1. Einleitung

Schon der griechische Philosoph Heraklit deutete mit seinem Ausspruch „Pánta rhei“ - alles ist im Fluss - die stetig sich bewegende Veränderung an. So kann man diesen Ausspruch heute in Verbindung mit der Veränderung betrieblicher Prozesse setzen. Dadurch werden immer wieder die unterschiedlichsten Aspekte des Toyota Produktionssystems, welches seit einem halben Jahrhundert die Industrie verändert ins Blickfeld gerückt. Das Stichwort hier ist Lean Production. ¹ Lean Production soll Kosten senken, die Effektivität verbessern und die Produktivität steigern. Natürlich auch unter dem Gesichtspunkt der Qualitätsverbesserung und Kundenzufriedenheit. Es wird daher auch der Begriff „straffe bzw. schlanke Produktion“ verwendet. Ein Erreichen dieser Ziele ist mit alten tayloristischen Massenfertigungsverfahren heute nicht oder kaum noch zu erreichen. Somit gibt es heute kaum ein namhaftes produzierendes Unternehmen, das hohem Konkurrenzdruck ausgesetzt ist und dabei völlig ohne Lean Production auskommt. ² Zunächst werde ich den Begriff Lean Production definieren. Daraufhin möchte ich auf die verschiedenen Rahmenbedingungen bzw. die Entwicklung in Japan eingehen, wo Lean Production ihren Ursprung fand und Japan damit zu einer der starken Industrienationen machte. Außerdem erwähne ich die kulturellen Hintergründe die dazu beitrugen dieses neue Konzept zu ermöglichen.

Anschließend werde ich auf die verschiedenen Elemente der Lean Production, wie Kanban, Kaizen oder Just-In-Time eingehen. Im Anschluss daran werde ich ein kritisches Fazit ansetzen. Im Allgemeinen ist die Frage, in wie weit Lean Production eine Verbesserung der Produktionsbedienungen bringt bzw. gebracht hat?

2. Grundlagen und Definition des Lean Production

2.1 Definition

Der Begriff "schlanke bzw. straffe Produktion" wurde im Team von Jim Womack, Dan Jones und D. Ross im International Motor Vehicle Programm geprägt, das als "die MIT Studie" bekannt geworden ist. In der japanischen Automobilindustrie entspricht dem die Bezeichnung des Toyota Productionssystems. Das Verfahren ist unter vielen verschiedenen Namen kopiert worden. Es zeichnet sich durch verschiedene revolutionäre Ausprägungen aus, die der japanischen Autoindustrie einen derartigen Produktivitätsschub gaben, dass die übrigen

¹ Vgl. Dickmann, Schlanker Materialfluss, Heidelberg 2007 S.3

² Vgl. Lang/Ohl, Lean Production, Köln 1994 S. 13

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Hersteller und die Zulieferer bestrebt waren, so schnell wie möglich das System kennen zu lernen und auch anzuwenden. 3

2.2 Entwicklung

Die als Lean Production oder auch TPS (Toyota Produktionssystem) nach Herrn Taiichi Ohno bekannt gewordene Methode stellt wie bereits erwähnt eine moderne Methode des Materialflusses dar. Sie findet heute in vielen Bereichen Anwendung. Zu nennen wären da z.B. die Baubranche, die Medizintechnik, das Handwerk, dem Sondermaschinenbau oder natürlich die Großserienherstellung - die Automobilbranche. Toyota entwickelte diese Methode, um im internationalen Konkurrenzkampf gegen die USA oder Europa zu bestehen oder diesen gar zu gewinnen. Lange Zeit wurde das TPS als simples Werk verstanden, welches durch anfängliche Probleme, wie schlechte Qualität und Effizienz gegenüber Europa und den USA ungenügend war. Nach dem 2. Weltkrieg setzte das Ford-System den Maßstab, an dem sich Japan messen wollte. Auch Gütesiegel wie „Made in Germany“ waren Zielmarken für Toyota und damit Japan. Jedoch wurden im Vergleich zur westlichen Konkurrenz asiatische und speziell japanische Denkprinzipien mit einbezogen. Somit entspricht diese detaillierte, pragmatische Vorgehensweise einem ritischen Muster, welches auf die Produktion umgesetzt wurde. Heute nun kann man die europäische Situation damit vergleichen. Aufgrund politischer Veränderungen in China oder Osteuropa, sowie dem Internet, konkurrieren selbst kleiner Unternehmen auf dem Weltmarkt. Hochlohn - und Niedriglohnländer nehmen sich der Veränderung an und halten sich gleichermaßen an die Methoden der Lean Production. In diesem Wettkampf entscheiden Schnelligkeit und hohe Flexibilität und gerade diese werden durch Lean Production gefördert. Toyota hat somit einen neuen Maßstab gesetzt. Erst bei kritischem Betrachten und genauer Auseinandersetzung wird bewusst, dass es sich um ein sehr durchdachtes und ausgefeiltes System handelt. ⁴ Durch die MIT (Massachusetts Institute of Technologie) Studie von 1984 -89 wurde die Produktionsweise von Toyota analysiert und mit Automobilwerken aus Amerika und Europa verglichen. Erst in dieser Studie gelang es eine ganzheitliche Darstellung der Toyota Produktion zu erstellen. 5

³ Vgl. Lang/Ohl, Lean Production, Köln 1994 S.20

⁴ Vgl. Dickmann, Schlanker Materialfluss, Heidelberg 2007, S. 6

⁵ Vgl. Schultheiß, Lean Management, Renningen-Malmsheim 1995, S. 14

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2.3 MIT-Studie

Diese MIT-Studie (Massachusetts Institute of Technology) erkannte einige Vorteile im Vergleich Lean Production zur Fließbandfertigung. Unternehmen brauchten nur die Hälfte der Entwicklungszeit für neue Produkte und außerdem weitaus weniger als die Hälfte des notwendigen Lagerbestandes. Dieses System führte zu sehr viel weniger Fehlern und produziert dabei noch eine größere und noch wachsende Produktvielfalt. Durch die konsequente Anwendung der Lean Production konnten diese Unternehmen mit der Hälfte der Produktionsfläche als auch mit der Hälfte des Personals produzieren. ⁶ Außerdem stellte sich heraus, dass das System der Lean Production über Japan hinaus in die Welt übertragbar ist. Dies wurde durch die erfolgreiche Umstellung der Produktion in einem General Motors Werk bei Fremont in den USA deutlich. In diesem Automobilwerk wurde die Produktion nach Toyota aufgebaut und hatte dadurch eine ähnliche Produktivität, wie die Produzenten in Japan. 7

3. Elemente der Lean Production

3.1 Just-In-Time

Just-in-Time ist ein Teil der Lean Production und bezeichnet in der Produktionslogistik ein Konzept zur Materialbereitstellung, welches auf die Verkleinerung der Zwischenlager und eine allgemeine Rationalisierung des Produktionsprozesses hinarbeitet. Durch die Einsparung von Lagerflächen und -kosten ist Just-in-Time indirekt auch eine unternehmerische Methode zur Kostensenkung in der Materialwirtschaft und Beschaffungslogistik. Das Material zur richtigen Zeit, zur richtigen Qualität, in der richtigen Menge und am richtigen Ort bereitzustellen, dass ist die Philosophie des Just-In-Time. ⁸ Güter oder Bauteile werden von den Lieferanten erst bei Bedarf und zeitlich immer genau berechnet direkt an den Ort der Produktion geliefert. Um dies zu gewährleisten, wird mit einem Vorlauf die benötigte Menge vom Fließband/Produktionsort zurückgemeldet und bestellt. Die Lieferanten verpflichten sich per Vertrag innerhalb dieser Vorlaufzeit zu liefern. Am Produktionsort selbst wird daher nur soviel Material gelagert, wie gerade nötig ist, um die Produktion noch aufrecht halten zu können. Dadurch entstehen beim Produzenten nur direkt am Produktionsort sehr geringe Lagerungsmengen und es entfallen lange Lagerungszeiten. In dieser Produktion werden die Produkte ohne Pause in die nächsten Arbeitsschritte weitergeleitet, wodurch sich die Durchlaufzeiten verringern. Lieferanten liefern ihre Ware per LKW’s an, was zu einer

⁶ Vgl. Womack, Die zweite Revolution, Frankfurt/New York 1992, S. 19

⁷ Vgl. Jeziorek, Lean Production, Braunschweig 1994 S.6

⁸ Vgl. Dickmann, Schlanker Materialfluss, Heidelberg 2007 S.14

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