Inhaltsverzeichnis

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1.  Einleitung  1

2.  Was ist Quality Function Deployment  1

3.  Phasen des QFD  2

3.1.  Phase I Produktplanung  2

3.2.  Phase II Komponentenplanung  2

3.3.  Phase III Prozessplanung  3

3.4.  Phase IV Produktionsplanung  3

4.  Ziele von Quality Function Deployment  3

5.  QFD in der Praxis  4

6.  Fazit  4

  Literaturverzeichnis  5

1. Einleitung

Das Konzept des Quality Function Deployment (QFD) ist eine Methode zum Erstellen von Entwürfen, welches 1966 in Japan eingeführt worden ist. 1972 kam es zum eigentlichen Durchbruch dieser Methode, durch eine Weiterentwicklung von Qualitätstabellen von Nishimura und Takayanaghi. Ende der 80er fand diese Methode auch Anwendung in Deutschland. Die Übersetzung aus der japanischen Wortfolge „Hin-Shitu Ki-No Ten-Kai“ ins Englische lautet „Quality Function Deployment“[vgl. AKA-92, S. 15; vgl. u.a. HER-97 S. 25; SAA-98, S. 2].

QFD kann nicht nur durch Theorie vermittelt werden, sondern muss auch durch Darstellung an

Hand von Praxisbeispielen verdeutlicht werden [vgl. AKA-92, S. 15].

Aufgrund von Quality Function Deployment konnten Probleme der Produktionswicklung um bis zu 50% verringert werden, sowie auch die Dauer der Entwicklungsphase um 30 – 50 % reduziert werden [vgl. AKA-92, S. 15].

Die Methode des QFD wird hier kurz verdeutlicht, da es sich um ein umfangreiches Thema handelt, kann nicht auf alle Details eingegangen werden. Es wird auf die einzelnen Phasen der Methode Bezug genommen und die Vorteile und Nachteile verdeutlicht.

Die wichtigsten Vertreter der Methode von Quality Function Deployment sind Yoji Akao und Bob King [vgl. SPU-97, S. 16].

2. Was ist Quality Function Deployment?

Da sich das soziale und wirtschaftliche Umfelde ständig ändert, müssen sich Firmen umstrukturieren und Neuerungen tätigen. Die Entwicklung neuer Produkte spielt für die Existenz vieler Unternehmen oftmals eine bedeutende Rolle. QFD hat auf Grund dessen eine Methode entwickelt, welche in allen Phasen des Produktions-Entwicklungsprozesses die Qualität sicherstellt. Die erste Phase ist die Entwurfsphase [vgl. AKA-92, S. 15].

Quality Function Deployment orientiert sich an den Bedürfnissen des Kunden, durch die Kundenanforderung ergeben sich somit die Entwurfsanforderungen. Entwurfsziele und Qualitätssicherungen ergeben sich aus der Produktionsphase [vgl. AKA-92, S 16; vgl. u.a. SAA- 98, S. 1].

Durch die Design-Review kann der Entwurf sich selbst prüfen, daraus folgt, dass die Qualität eines Produktes sichergestellt werden kann. Mit QFD wird versucht, latente und reale Qualitätseigenschaften zu erkennen. Über Kundenreklamationen kann die Qualitätskontrolle von fertigen Produkten vom Produkt selbst bis zum Entwurf überprüft werden. Bei neuen Produkten muss der Weg genau anders gegangen werden, vom Entwurf bis zum eigentlichen Produkt. Es wird in den Qualitätsplan systematisch mit eingearbeitet. Daraus entsteht die Entwurfsqualität,

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diese wiederum ist eine Methode des „Entwurfsverfahrens“, welches das Quality Function Deployment darstellt [vgl. AKA-92, S. 16].

3. Phasen des QFD

Um den Ablauf von QFD-Prozessen zu erläutern, werden diese oftmals in 4 Phasen geteilt. Dabei ist auch eine Phase 0 relevant. In der Phase 0 wird die „Stimme des Kunden“ durch externe oder interne Kundenumfragen erfasst und bildet damit die Grundlage des ersten QFD-Hauses, welches auch das klassische „House of Quality“ genannt wird. Arbeitsgruppen werten Kundenanforderungen genauestens aus, da diese nur sehr „dünn“ vermittelt werden. Es wird unterteilt in primäre, sekundäre und tertiäre Anforderungen[vgl. SAA-98, S. 9; vgl. u.a. HER-97, S. 47 f.].

3.1. Phase I – Produktplanung

Es muss festgestellt werden was der Kunde wünscht. „Was fordern die Kunden?“[SAA-97, S. 13] Eine Prüfung des Produktes muss stattfinden, um zu erfahren wie andere Unternehmen dieses Produkt aus der Sichtweise des Kunden entwickeln. Weitere Informationen aus Verkauf und Service werden berücksichtigt. Ein weiterer Schritt ist die Realisierung der Kundenanforderungen: „WIE sollen die Kundenwünsche erfüllt werden?“[SAA-97, S. 13] Es müssen Zielwerte genannt werden, die mit den Kundenanforderungen in direkter Beziehung stehen. „Beziehungsstärken der WIE’s und WAS’s.“[SAA-97, S. 13] Dieses Stärken werden durch Zahlenwerte oder Symbole in Matrizen verdeutlicht. Am Ende der ersten Phase befasst sich ein Team mit der Auswahl von kritischen und wichtigen Designelementen, wie z.B. hohen Bedeutung der Kundenanforderung, im Konkurrenzvergleich hohe Chancen, 1 -3 Design-Charakteristiken mit hoher Gesamtbedeutung, sind notwendige Investitionen rentabel. Diese Elemente sind für die Verwirklichung der Verbesserung oder Neuentwicklung entscheidend [vgl. SAA-98, S. 13 ff.].

3.2. Phase II – Komponentenplanung

Es wird unterteilt in die Bestimmung der kritischen Teile mit Parametern und die Auswahl des besten Entwicklungskonzeptes, sowie in das Bestimmen der wichtigsten Elemente für Phase III getroffen. In dieser Phase werden eine Menge von Studien durchgeführt, wie bei jeder Entwicklung, um die Ergebnisse zu stützen. W ichtig sind Verfahrensweisen, wie z.B. FMEA (Fehler–Ursachen–und–Folgen–Analyse), das Ursachen-Wirkungs-Diagramm, der Funktionsbaum, das Taguchi – Verfahren oder das Verfahren nach Stewart Pugh. Diese Verfahrensweisen sind notwenig, um präventive Qualitätssicherung zu gewährleisten [vgl. SAA-97, S. 17].

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