Mobile Erfassung von Instandhaltungsmeldungen in komplexen Organisationen: SAP als ERP System


Diplomarbeit, 2010

147 Seiten, Note: 1


Leseprobe

Inhaltsverzeichnis

1 Einführung in die Instandhaltung
1.1 Einführung in die Grundlagen der betrieblichen Instandhaltung
1.2 Ziele der Instandhaltung
1.3 Begriffe der Instandhaltung

2 Instandhaltungsmanagement
2.1 nach [BDK92] in Form eines Regelkreises dargestellt.
2.1 Instandhaltungsstrategien

3 EDV und IT in der Instandhaltung
3.1 Instandhaltungsplanungs- und -Steuerungssysteme(IPS)
3.2 Condition Monitoring Systeme (CMS)
3.3 Dokumentenmanagementsysteme (DMS)
3.4 Engineering und Product Data Management Systeme(EDMS / PDMS)
3.5 Interaktive Ersatzteilkataloge
3.6 Wissensmanagementsysteme (WMS)
3.7 Enterprise Resource Planning Systeme (ERP)
3.8 Schnittstellen der Instandhaltungssoftware
3.9 Einführung eines Instandhaltungssoftwaresystems

4 SAP
4.1 Grundlagen des SAP Systems
4.2 Grundlagen und Begriffe der SAP Instandhaltung (PM)
4.3 Abbildung von Instandhaltungsstrategien in SAP

5 Mobile Erfassung von Instandhaltungsmeldungen
5.1 Voraussetzungen für die Prozessrealisierung
5.2 Realisierung und Abwicklung des mobilen SAP Meldungserfassungsprozesses

6 Zukunftsausblick
6.1 Data Matrix Barcode
6.2 RFID
6.3 Vorschlagswerte am Benutzerprofil

7 Zusammenfassung

Abbildungsverzeichnis

Kapitel 1

1 Einführung in die Instandhaltung

Dieses Kapitel bildet eine kurze Einführung in die Thematik der Instandhaltung und befasst sich mit der zunehmenden Bedeutung, sowie dem Wandel der Sichtweise auf die Instandhaltung. Es werden außerdem einige grundlegende Begriffe erläutert, welche für das Verständnis dieser Arbeit maßgeblich sind.

1.1 Einführung in die Grundlagen der betrieblichen Instandhaltung

Die ständige Weiterentwicklung von Produktionsprozessen vor allem in Hinblick auf vollautomatisierte Fertigung und Produktionsqualität bedingt ohne Zweifel die Sicherstellung von entsprechender Anlagenverfügbarkeit. Die Verfügbarkeit von Produktionsanlagen gewinnt speziell im Zeitalter globaler Märkte immer mehr an Bedeutung und ist für den nachhaltigen Erfolg von Unternehmen entscheidend.

Die Instandhaltung technischer Anlagen steht im direkten Zusammenhang mit der Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens und leistet somit einen entscheidenden Beitrag zum Unternehmensergebnis. In der modernen Instandhaltung geht es bei weitem nicht nur um die Sicherstellung der Anlagenverfügbarkeit, sondern auch um Aspekte wie Anlagensicherheit, Qualität und Umweltschutz. Moderne Unternehmen betreiben ein umfassendes Anlagenmanagement, welches in sämtliche Prozesse während des gesamten Lebenszyklus einer technischen Anlage integriert ist.

Auch die Anforderungen an die Zusammenstellung von Instandhaltungsteams haben sich im laufe der Zeit verändert. Durch immer komplexer werdende Anlagensysteme, verknüpft mit elektronischen Komponenten und Computersystemen, werden vermehrt Spezialisten aus den Bereichen Elektronik und Informationstechnologie für die Instandhaltung benötigt. In vielen Fällen betreuen externe Experten und Berater gemeinsam mit den firmeneigenen Anlagentechnikern die instand zu haltenden technischen Objekte.

Durch diese globalen Entwicklungen wird der Instandhaltung auch in den Köpfen der Entscheidungsträger eine immer wichtigere Rolle zugeschrieben. Eine zielgerichtete und modern aufgestellte Instandhaltung kann zu einem entscheidenden Wettbewerbsvorteil werden. Um einen derartigen Vorteil für die Instandhaltung und damit das gesamte Unternehmen zu erzielen, ist es notwendig, die benötigten Instandhaltungsprozesse durch moderne Kommunikations- und Informationstechnologien zu unterstützen [Lie08] [Ras00].

Wie bereits erwähnt, gewinnt die Instandhaltung aufgrund von strategischen Wettbewerbsvorteilen immer mehr an Bedeutung. Mögliche betriebswirtschaftliche Gründe für diesen steigenden Einfluss sind nach [Lie08] zum Beispiel die steigenden Anschaffungswerte für technische Anlagen, das starke Ansteigen von Schadensfolgekosten und die termingenaue Zusammenarbeit mit Lieferanten und Kunden. Auch aus volkswirtschaftlicher Sicht gibt es Einige Faktoren die für den wachsenden Einfluss der Instandhaltung sprechen, wie beispielsweise verschärfte Umwelt- und Arbeitsschutzvorschriften, die Globalisierung der Produktmärkte oder der stetige Zuwachs von Erwerbstätigen im Instandhaltungsbereich [Bie08]. Interessant im Zusammenhang mit dieser Thematik sind natürlich auch technologische Einflussgrößen nach [Mat05], wie erhöhte Innovationsgeschwindigkeit, steigende Automatisierung und erhöhte Verkettung von Anlagen.

1.2 Ziele der Instandhaltung

In den letzten Jahren bzw. Jahrzehnten entwickelte sich im Bereich der UnternehmensInstandhaltung ein Trend, weg von einer Instandhaltung als reiner Kostenverursacher, hin zu einer Instandhaltung welche in der unternehmerischen Prioritätenliste der Zielsetzungen weiter oben angesiedelt ist und dem ständig wachsenden Wettbewerbsdruck bezüglich Qualität und Produktivität gewachsen ist [Lie08] [Bie08].

Auch wenn die Instandhaltung stetig an Einfluss im Unternehmen gewinnt, muss sie trotzdem ihren Beitrag zur Minimierung der betrieblichen Gesamtkosten leisten. Das bedeutet, dass durch geeignete Strategien ein Optimum zwischen Kosten der vorbeugenden Instandhaltung und Kosten von Maschinenausfällen gefunden werden muss [Mat05]. Selbstverständlich sollen hier auch jene Kostenfaktoren berücksichtigt werden, welche nicht direkt zuordenbar sind wie z.B. Termintreue, Risikominimierung oder die Erhaltung der Produktqualität [Mat01].

Bedingt durch die Globalisierung der Märkte arbeiteten Kunden und Lieferanten immer enger miteinander zusammen. Dadurch wird die Abhängigkeit von einzelnen Produktionsstufen der

Fertigung immer größer. In den heutigen Fertigungsprozessen bildet sich dadurch meist eine Abhängigkeit der Anlagenverfügbarkeit von vorhergehenden Produktionsschritten bzw. Zwischenprodukten. Früher war es möglich, bei Störungen im Produktionsablauf entsprechende hausinterne Gegenmaßnahmen zu treffen. Bei den heute üblichen globalen Produktionsprozessen sind lokale bzw. interne Maßnahmen zur Behebung von Produktionsstörungen nicht denkbar. Dadurch sind die Vermeidung von Störungen sowie die Gewährleistung der Anlagenverfügbarkeit besonders wichtige Ziele der Instandhaltung [Lie08] [Bie08] [Ras00].

Ein anderes, wichtiges Ziel der modernen Instandhaltung ist die so genannte Instandsetzungsvermeidung. Hier geht es nach der deutschen Industrienorm DIN 31051 [Deu03] darum, die Behebung von Mängeln und Schäden, welche z.B. durch Abnutzung, Alterung und Witterungseinflüsse entstanden sind weitgehend zu vermeiden. Dies kann beispielsweise durch eine Änderung der Konstruktion einer Anlage erreicht werden. Eine andere Möglichkeit ist die Produktionsmitarbeiter derart zu Integrieren, dass möglichst keine ungeplanten Ausfälle zustande kommen. Auch spezielle Rufbereitschaften zur Störungsbeseitigung können zur Erreichung dieses Ziels eingesetzt werden [Lie08] [Bie08].

Ein wichtiger Punkt der keinesfalls außer acht gelassen werden darf, ist die Tatsache, dass sich technische Anlagen und Maschinen in den letzten Jahren enorm weiterentwickelt haben. Durch die Verschmelzung von Maschinenbau und Elektrotechnik wird es im Gegensatz zu früher immer schwieriger Wartungsarbeiten durchzuführen. Meist wird für die Instandhaltung speziell geschultes Personal benötigt, was sich natürlich auf die Instandhaltungskosten auswirkt. Konstrukteure von neuen Anlagen und Maschinen neigen nicht mehr zur Überdimensionierung, sondern entwickeln schlanke, leichtere und kompakte Anlagen, wodurch eine Vielzahl von Bauteilen wesentlich sensibler auf Defekte und Verschleiß reagieren [Lie08] [Bie08].

Durch die zunehmende Modularisierung von Maschinen und technischen Anlagen, geht die Instandhaltung immer mehr in Richtung Komponenteninstandhaltung. Dabei liegt der Fokus auf einzelnen Bauteilen bzw. Baugruppen einer Anlage die gewartet und instand gehalten werden müssen.

Als Hauptziele der Instandhaltung können ohne Zweifel die Zuverlässigkeits- und Sicherheitsmaximierung gemeinsam mit der Kostenminimierung bzw. Gewinnmaximierung gesehen werden. Unfälle im Zusammenhang mit Umwelt- und oder Personenschäden sowie unfreiwillige Stillstandszeiten müssen bestmöglich vermieden werden. Die Instandhaltung ist als integraler Bestandteil der Produktion zu sehen und muss auch im Bezug auf die Kostenminimierung in das bestehende Logistiksystem eingebunden werden [Mat05] [Mat01].

Mögliche Teilziele nach [Mat05], [Mat01], [Lie08] und [Bie08] sind nachfolgend angeführt:

Technisch- organisatorische Ziele:

Verbesserung des technischen Zustandes der Betriebseinrichtungen

Reduktion bzw. Vermeidung von Folgeschäden und Maschinenausfällen

Reduzierung des Instandhaltungsumfanges

Erhöhung und optimale Nutzung der Lebensdauer von Anlagen

Vereinheitlichung der Aufbau- und Ablauforganisation

Optimierung von Betriebsabläufen

Wirtschaftliche Ziele:

Reduktion von Personal-, Material-, Ausfall- und Ausfallfolgekosten

Verbesserung und Erhöhung der Maschinenverfügbarkeit

Weitererhaltung von Betriebseinrichtungen

Vorausschauende Planung von Kosten

Weitere Ziele:

Erhöhung der Arbeits- bzw. Betriebssicherheit

Verringerung der Personalfluktuation

Verbesserung der Qualität der Endprodukte

Einhaltung von gesetzlichen Auflagen (z.B. Umweltauflagen)

Einhaltung von Herstellervorschriften (z.B. zum Erhalt von Gewährleistungsansprüchen)

Die eben angeführten Ziele sind keineswegs als vollständig anzusehen. Abhängig von der Branche, Unternehmensgröße, Anlagenstruktur sowie anderen Einflussgrößen können weitere Ziele hinzukommen bzw. können die Ziele unterschiedlich priorisiert werden. Jedes Unternehmen sollte klare Instandhaltungszielsetzungen entwickeln und diese an alle Beteiligten (z.B. Kunden, Mitarbeiter) kommunizieren.

1.3 Begriffe der Instandhaltung

In diesem Abschnitt werden Grundbegriffe der Instandhaltung nach DIN 31051:2003-06 [Deu03] näher erläutert. Die bisherige Version der DIN Norm 31051 aus dem Jahre 1985 wurde aufgrund der 2001 veröffentlichten ÖNORM EN 13306 [Öst01], worin neue Begriffe für die Instandhaltung erarbeitet wurden, überarbeitet und im Juni 2003 neu veröffentlicht.

Der Begriff Instandhaltung wird nach der Norm DIN 31051 [Deu03] definiert als „Gesamtheit der Maßnahmen zur Bewahrung und Wiederherstellung des Sollzustandes, sowie zur Feststellung und Beurteilung des Istzustandes“. Wie in nachfolgender Abbildung 1.1 ersichtlich, wird die Instandhaltung nach DIN 31051:2003-06 in die vier Grundmaßnahmen Inspektion, Wartung, Instandsetzung und Verbesserung unterteilt.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1.1: Die vier Grundmaßnahmen der Instandhaltung nach DIN 31051:2003-06 [Deu03]

In weiterer Folge werden Begriffe aus der Instandhaltung im Detail erläutert.

1.3.1 Inspektion

Die Inspektion dient zur Feststellung und Beurteilung des Zustandes einer technischen Anlage. Durch (periodische) Inspektionen ist es möglich, erforderliche Instandhaltungsmaßnahmen zu veranlassen, um eine hohe Verfügbarkeit und Betriebssicherheit der Anlagen und Maschinen zu gewährleisten [Mat05] [Mat01] [SAP07c]. Nach der neuen Norm DIN 31051 ist Inspektion wie folgt definiert.

„Alle Maßnahmen zur Feststellung und Beurteilung des Ist-Zustandes eines technischen Objektes einschließlich der Bestimmung der Ursachen der Abnutzung und dem Ableiten der notwendigen Konsequenzen für eine künftige Nutzung“ [Deu03].

Die Inspektion umfasst beispielsweise Maßnahmen wie „Prüfen“, „Messen“, „Beobachten“ oder „Beurteilen“. Daraus resultierend werden entsprechende Konsequenzen wie z.B. Reparaturarbeiten abgeleitet. Zur Feststellung des Zustandes eines technischen Objektes sollte die Inspektion stets unter konstanten Betriebs- und Umweltbedingungen erfolgen. Damit

ein direkter Vergleich zwischen Ausgangs- und Ist-Zustand durchgeführt werden kann ist es sinnvoll, Maßstäbe und Toleranzen in denselben Dimensionen anzugeben wie im Ausgangszustand des zu inspizierenden technischen Objektes [Lie08] [Ras00].

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1.2: Teilmaßnahmen der Inspektion und verschiedene Durchführungsarten nach

[War95]

Die Abbildung 1.2 nach [War95] zeigt welche Teilmaßnahmen in der Inspektion unterschieden werden können im Zusammenhang mit den verschiedenen Arten der Inspektionsdurchführung. Beispielsweise kann das Feststellen des Zustandes von technischen Einrichtungen im Betriebszustand oder während des Stillstandes einer technischen Anlage erfolgen. Für die Durchführung der Inspektion kann außerdem zwischen intervallabhängig und kontinuierlich sowie in weiterer Folge nach gerätelos und instrumentell unterschieden werden.

Die in Abbildung 1.2 dargestellten Arten der Inspektionsdurchführung (Im Betriebszustand, Im Stillstand, intervallabhängig, kontinuierlich, gerätelos, instrumentell), werden auf die entsprechenden Teilmaßnahmen der Inspektion (Zustand feststellen, Zustand beurteilen, Information auswerten, Maßnahmen veranlassen) je nach Art des zu inspizierenden technischen Objektes entsprechend angewendet.

Die Inspektion kann durch die Einführung von Diagnosesystemen unterstützt werden. Derartige Systeme machen z.B. durch eine permanente Onlineüberwachung Inspektionsarbeiten überflüssig. Heute eingesetzte computergesteuerte Fertigungseinrichtungen besitzen meist ein integriertes Fehlerdiagnosesystem. Dadurch ist es möglich, dass Fehler rasch aufgezeigt und behoben werden können noch bevor der Fertigungsprozess dadurch beeinträchtigt wird. Nachfolgende Abbildung 1.3 nach [BD82] zeigt die mögliche Funktionsweise eines derartigen Überwachungs- und Diagnosesystems.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1.3: Funktionsweise eines Überwachungs- und Diagnosesystems nach [BD82]

1.3.2 Wartung

Unter Wartung werden nach DIN 31051 [Deu03] Maßnahmen zur Bewahrung des Sollzustandes, sowie Maßnahmen zur Verzögerung des Abbaus vom vorhandenen Abnutzungsvorrat verstanden. Die Wartung dient dazu eventuellen Störungen des Produktionsablaufs vorzubeugen. Beispielhafte Wartungsmaßnahmen sind „Schmieren“, „Reinigen“, „Nachstellen“, „Auswechseln“ oder „Justieren“ [Ras00] [Bie08].

Damit die geforderte Funktionalität und Verfügbarkeit von Maschinen und Anlagen dauerhaft erreicht werden kann, sind in regelmäßigen Intervallen - z.B. auf Basis von Herstellervorschriften oder Wartungsplänen - entsprechende Wartungsmaßnahmen durchzuführen [Lie08]. Die Abbildung 1.4 nach [War95] zeigt die wichtigsten Teilmaßnahmen der Wartung im Zusammenhang mit den verschiedenen Arten der Wartungsdurchführung.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1.4: Teilmaßnahmen der Wartung und verschiedene Durchführungsarten [War95] Unter der Teilmaßnahme „Reinigen“ versteht man beispielsweise das Entfernen von Fremd- bzw. Hilfsstoffen. Beim Konservieren werden geeignete Schutzmaßnahmen gegen eventuelle Fremdeinflüsse getroffen. Durch die Teilmaßnahme „Nachstellen“ können technische Einrichtungen neu eingestellt bzw. für geänderte Bedingungen neu konfiguriert werden, wodurch ein mögliches Fehlverhalten verhindert werden kann. Der Wartungsvorgang „Schmieren“ bewirkt ein Zuführen von geeigneten Schmierstoffen zu Schmier- und Reibstellen. Unter

„Ergänzen“ wird das Nach- bzw. Auffüllen von Hilfs- und Betriebsstoffen verstanden. Bei der Maßnahme „Auswechseln“ werden Hilfsstoffe und kleine Bauteile bzw. Baugruppen rasch ausgetauscht.

Die eben beschriebenen Teilmaßnahmen der Wartung stehen eng in Verbindung mit den verschiedenen Möglichkeiten wie diese Tätigkeiten durchgeführt werden können zum Beispiel während des Betriebes oder beim Stillstand einer technischen Anlage.

1.3.3 Instandsetzung

Durch Instandsetzungsmaßnahmen werden nicht funktionsfähige technische Objekte sowohl bei planmäßigen als auch bei unplanmäßigen Stillständen ausgetauscht, damit die volle Funktionalität wieder gewährleistet ist. In der Norm DIN 31051 ist der Begriff Instandsetzung wie folgt definiert: „Maßnahmen zur Rückführung einer Betrachtungseinheit in den funktionsfähigen Zustand, mit Ausnahme von Verbesserungen“ [Deu03]. Der Begriff Instandsetzung entspricht dem früher häufig verwendeten Ausdruck Reparatur und wird in die beiden Teilbereiche „Ausbessern“ (Instandsetzung durch Bearbeiten) und „Austauschen“ (Instandsetzung durch Ersetzen) unterteilt [Mat05]. Die nachfolgende Abbildung 1.5 nach [War95] zeigt die Gliederung der Instandsetzungsmaßnahmen nach Zeitpunkt und Planbarkeit.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1.5: Teilmaßnahmen der Instandsetzung und verschiedene Durchführungsarten nach [War95]

Zu welchem Zeitpunkt entsprechende Instandsetzungsmaßnahmen eingeplant werden, kann

wie in [Deu80] beschrieben von unterschiedlichen Ereignissen abhängen. Ein mögliches Ereignis ist der bei einer durchgeführten Inspektion festgestellte Zustand eines technischen Objektes. Aufgrund dieses Zustandes wird der Zeitpunkt der Instandsetzung festgelegt. Eine andere Möglichkeit um Instandsetzungsmaßnahmen festzulegen sind z.B. messbare Parameter wie Zeit, Betriebsstunden oder Stückzahlen. Des Weiteren existieren Ansätze wie die geplante- bzw. ungeplante Instandsetzung. Bei der geplanten Instandsetzung werden die benötigten Instandsetzungsmaßnahmen nach Art, Umfang und Zeitpunkt vorausgeplant und durchgeführt, um die volle Betriebsfähigkeit eines technischen Objektes wiederherzustellen bzw. zu erhalten. Der optimale Zeitpunkt wann diese geplanten Instandsetzungsmaßnahmen durchgeführt werden beruht meist auf Erfahrungswerten oder Angaben des Herstellers. Im Gegensatz dazu steht die ungeplante Instandsetzung, wobei weder der InstandsetzungsZeitpunkt noch die Art und der Umfang der Instandsetzungsmaßnahmen bekannt sind.

1.3.4 Verbesserung

Die Grundmaßnahme Verbesserung der Instandhaltung wird nach der neuen Norm DIN

31051 definiert als „Kombination aller technischen und administrativen Maßnahmen sowie Maßnahmen des Managements zur Steigerung der Funktionssicherheit eines technischen Objektes, ohne die von ihr geforderte Funktion zu ändern“ [Deu03]. Durch die ständige Verbesserung von Anlagen erhöht sich die Betriebs- und Funktionssicherheit von technischen Objekten. Als Verbesserungsmaßnahmen sind unter anderem die Beseitigung von Schwachstellen, die Verbesserung der Konstruktion von technischen Anlagen sowie die Optimierung von Geschäftsprozessen und die Beschleunigung des Informationsaustausches zu nennen [Lie08].

Eine Steigerung der Funktionssicherheit lässt sich beispielsweise durch das Beseitigen von Schwachstellen im Zusammenhang mit Fehleranalysen bzw. Fehlerdiagnosen realisieren [Mat05]. Die folgende Abbildung 1.6 nach [Deu03] zeigt den Ablauf wenn eine Verbesserungsmöglichkeit gefunden wird. Es wird geprüft, ob die Verbesserung sowohl technisch als auch wirtschaftlich möglich und sinnvoll ist.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1.6: Ablauf Fehlerdiagnose bei Verbesserungen nach [Deu03]

1.3.5 Abnutzungsvorrat

Der Abnutzungsvorrat bezeichnet im Sinne der Instandhaltung jenen Vorrat, den ein technisches Objekt enthält, um die Funktionserfüllung dieses technischen Objektes unter festgelegten Bedingungen zu gewährleisten [Deu03]. Das folgende Beispiel welches in Abbildung

1.7 nach [War92] dargestellt ist, zeigt den Bauteil Lager, welcher in einer Baugruppe eingesetzt ist.

Bei der Produktion hat das Lager einen bestimmten Abnutzungsvorrat (z.B. Menge oder Dicke des zu verschleißenden Lagermaterials) erhalten. Im betrieblichen Einsatz geht dieser Abnutzungsvorrat nach und nach verloren, bis er aufgebraucht ist und das Lager ausfällt. Durch entsprechende Instandsetzungsmaßnahmen muss neuer Abnutzungsvorrat bereitgestellt werden (Teiletausch). Aufgabe der Inspektion ist es, zu bestimmen, welcher Punkt der

Kurve zu einem bestimmten Zeitpunkt vorliegt und herauszufinden, wie weit der vorgefundene Abnutzungsvorrat von dem erwarteten abweicht, sowie die Analyse der daraus resultierenden Konsequenzen für den Fertigungsprozess [Bie08] [Mat05].

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1.7: Abnahme des Abnutzungsvorrates eines Lagers (z.B. Kugellager) über die

Zeit nach [War92]

Elektronische Bauteile weisen meist den in Abbildung 1.8 nach [ZVE96] dargestellten Kurvenverlauf auf, wobei es zu einem schlagartigen Abbau des Abnutzungsvorrates kommt. Anhand von Zustandsmessungen der Inspektion lässt sich zu keinem Zeitpunkt der Kurve erkennen, welcher Verschleißfortschritt erreicht wurde.

Aufgrund der starken Verschmelzung zwischen Maschinenbau und Elektrotechnik in modernen technischen Anlagen treten häufig Mischformen der beiden Abnutzungsvorratskurvenverläufe auf. Maßgeblich für den Verlauf des Abnutzungsvorrates sind auch diverse Einflussfaktoren wie z.B. Werkstoffeigenschaften, konstruktive Auslegung, Art und Dauer der Beanspruchung sowie Temperatur und klimatische Verhältnisse [Bie08].

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1.8: Abnahme des Abnutzungsvorrates eines elektronischen Bauteils über die Zeit nach [ZVE96]

1.3.6 Ausfallrate

Bei der Konstruktion von modernen technischen Anlagen wird der Sachverhalt der Abnutzung bereits bei der Anlagenkonstruktion berücksichtigt. Trotz aller Bemühungen ist der Faktor Abnutzung leider nicht gänzlich vermeidbar, wodurch es zu einer Funktionsbeeinträchtigung oder gar einem Ausfall einer technischen Anlage kommen kann. Um entsprechende Gegenmaßnahmen im Kontext der Instandhaltung einleiten zu können ist es notwendig, grundlegende Kenntnisse über das Ausfallverhalten von technischen Anlagen zu besitzen [Ras00].

Aufgrund der Vielzahl an Möglichkeiten die zu einem Ausfall von technischen Objekten führen können, gestaltet es sich relativ schwierig, eine vernünftige zeitliche Prognose eines möglichen Anlagenausfalls zu erstellen. Es wird zwischen fallender, konstanter und steigender Ausfallrate unterschieden. Durch den Verlauf der Ausfallrate ist es möglich, die charakteristischen Phasen der Lebensdauer eines technischen Objektes mit Hilfe der so genannten Badewannenkurve zu klassifizieren [Ras00] [Mat05].

Bei dem Klassifizierungsmodell Badewannenkurve (siehe Abbildung 1.9 nach [Ras00]) werden die drei Phasen Frühausfälle, Zufallsausfälle und Altersausfälle unterschieden.

Die Frühausfallsphase ist oft auch die Anlaufphase einer technischen Anlage. Dies ist zum

Beispiel der Fall, wenn eine Anlage oder Maschine neu in Betrieb genommen wird und erst

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1.9: Ausfallverhalten von technischen Objekten nach [Ras00]

auf die benötigten Anforderungen eingestellt werden muss. Ausfälle in dieser Phase beruhen oft auf Fehlern in Konstruktion, Fertigung, Zusammenbau oder Konfiguration. Die Ausfälle treten zu Beginn häufiger auf und werden mit fortschreitender Betriebszeit immer seltener, wodurch auch die abfallende Ausfallrate der Badewannenkurve erklärt werden kann [Mat05] [Ras00] [Mat01].

Wenn sich das technische System in die normale Arbeitsperiode eingeschwungen hat, treten meist nur noch Zufallsausfälle auf. Derartige Ausfälle kommen oft durch das Zusammenwirken von mehreren ungünstigen Umständen, wie z.B. fehlerhafte Bedienung, lokale Überbeanspruchungen oder besondere Umgebungseinflüsse, zustande. Zufallsausfälle sind unabhängig vom Alter sowie von den technischen Abnutzungserscheinungen eines Bauteils und können nicht vorhergesehen werden.

Altersausfälle hingegen sind auf die reguläre Abnutzung eines technischen Objektes zurückzuführen. Die Abnutzungs- und Alterserscheinungen von Bauteilen schreiten mit der Zeit allmählich fort und führen beim Erreichen eines bestimmten Abnutzungsstadiums zu einem Ausfall. Es ist leicht einzusehen, dass eine vorbeugende Instandsetzung nur im Bereich der Altersausfälle sinnvoll ist, da nur in dieser Phase eine mögliche Ausfallursache identifiziert werden kann [Mat05] [Ras00] [Mat01].

Kapitel 2

2 Instandhaltungsmanagement

Die Aufgabe des Instandhaltungsmanagements ist die Gestaltung der Instandhaltungsprozesse im Zusammenhang mit den für die Instandhaltung definierten Zielen. Die Zielsetzung ist selbstverständlich auch auf die wirtschaftlichen Gesichtspunkte und somit auch auf die Effizienz der Instandhaltungsmaßnahmen ausgerichtet [Aur06] [Mat05].

Nach der Norm EN13306:2001 [Öst01] ist Instandhaltungsmanagement definiert als: „Alle Tätigkeiten der Führung, welche die Ziele, die Strategie und die Verantwortlichkeiten der Instandhaltung bestimmen und sie durch Mittel wie Instandhaltungsplanung, Steuerung und Überwachung und Verbesserung der Organisationsmethoden einschließlich wirtschaftlicher Gesichtspunkte verwirklichen.“

Die Führungsaufgaben des Instandhaltungsmanagements sind in nachfolgender Abbildung

2.1 nach [BDK92] in Form eines Regelkreises dargestellt.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 2.1: Regelkreis des Instandhaltungsmanagements nach [BDK92]

Im Kontext mit der Einführung eines IT Systems für die Instandhaltungsplanung und Instandhaltungssteuerung, kann dieser Regelkreis als Ausgangsbasis für die Funktionen dieses IT Systems herangezogen werden. Damit die komplexen Aufgabenstellungen welche an eine moderne Instandhaltung gestellt werden bestmöglich bewältigt werden können, müssen eine entsprechende Führungsstruktur sowie organisatorische Regelungen vereinbart werden. In der Literatur finden sich zahlreiche Möglichkeiten, wie die Aufbauorganisation einer Instandhaltungsabteilung gegliedert und strukturiert sein kann, um eine effiziente erfolgreiche Zusammenarbeit zu gewährleisten [Mat05].

Eine Möglichkeit stellt die so genannte Linienorganisation dar. Charakteristisch für diese Organisationsform ist die einheitliche Linie von der obersten Instanz bis zur untersten Stelle (vgl. Abb. 2.2 nach [Mül06]). Jeder nachfolgende Entscheidungsträger erhält seine Anweisungen ausschließlich von seiner übergeordneten Instanz. Das bedeutet, dass jeder Stelle genau eine Instanz zugeordnet ist (vlg. [Pro92]). In einem derartigen System besteht Weisungsrecht und Folgepflicht ausschließlich zwischen unmittelbar aufeinander folgenden Hierarchiestufen.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 2.2: Beispiel Einlinienorganisation nach [Mül06]

Die Einlinienorganisation als Organisationsform im Instandhaltungsbereich zu wählen, hat aufgrund der einfachen und klaren Struktur unterschiedliche Vor- und Nachteile. Ein Vorteil liegt sicher in den eindeutig und klar abgegrenzten Verantwortungsbereichen, sowie den dadurch resultierenden Kontrollmöglichkeiten. Vorteilhaft ist außerdem die klare Zuordnung von Aufgaben und Kompetenzen, wodurch das Konfliktpotential des Personals reduziert und ein lückenloser Informationsfluss (Top-Down und Bottom-Up) erzielt werden kann. Als Nachteilig erweist sich beispielsweise oft die Gefahr der Überlastung von Zwischeninstanzen, die Länge der Instanzenwege und die daraus resultierende Schwerfälligkeit der Organisation.

Die Linienorganisation kommt häufig in neu gegründeten, Klein- und Mittelbetrieben, sowie in bürokratischen Organisationen oder Kommandostrukturen (z.B. Militär) zur Anwendung. Der Einsatz dieser Organisationsform empfiehlt sich, wenn klar definierte, relativ gleich bleibende bzw. sich wiederholende Aufgaben bewältigt werden müssen [Pro92] [Sch07] [BG08] [Mül06] [Onl09].

Eine andere Möglichkeit die Aufbauorganisation der Instandhaltung zu organisieren ist die Stablinienorganisation. Bei dieser Organisationsform stehen den Leitungsstellen so genannte Stäbe (Spezialisten, Assistenten, etc.) zur Entscheidungsvorbereitung zur Verfügung [Pro92]. Sinn der Stabsbildung ist es, Instanzen von Routinearbeiten zu entlasten, damit strategischen bzw. außerordentlichen Aufgaben ausreichend Kapazität der Entscheidungsträger zur Verfügung steht. In Abbildung 2.3 ist eine mögliche Grundstruktur eines StablinienSystems dargestellt. Die Stabstellen selbst verfügen über keine Weisungskompetenz.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 2.3: Grundstruktur eines Stabliniensystems nach [Mül06]

Die Vorteile dieser Organisationsform sind beispielsweise eine Verbesserung der Koordinationsfähigkeit gegenüber der Linienorganisation, die Erhöhung der Entscheidungsqualität aufgrund der in den Stäben durchgeführten Entscheidungsvorbereitung, sowie die Entlastung der Instanzen. Als nachteilig ist die Tatsache zu sehen, dass aufgrund des Informations- und Qualifikationsvorteils der Stäbe, diese einen erheblichen Einfluss auf die Entscheidungen der Instanzen ausüben, jedoch für die Folgen der getroffenen Entscheidungen nicht verantwortlich sind.

Ursprünglich stammt die Stablinienorganisation aus dem militärischen Bereich und wird heute in zahlreichen mittleren und großen Unternehmen sowie in staatlichen Organisationen (z. B. Militär oder Polizei) eingesetzt [Sch07] [BG08] [Mül06] [Onl09].

Bei einer Matrixorganisation wie in Abbildung 2.4 dargestellt, wird versucht, die Vorteile verschiedener Organisationsformen zu verschmelzen. Beispielsweise kann eine nach Funktionen vertikal gegliederte Organisation mit einer horizontalen objektorientierten Organisation durch die Matrixdarstellung vereint werden. Die funktionsorientierten Gesamtbereiche übernehmen meist die Koordination der einzelnen Unternehmensbereiche, sowie den Entwurf von Planungskonzepten und Entscheidungsgrundlagen für den Vorstand. Im Gegensatz zu anderen Organisationsformen wird bei der Matrixorganisation bewusst eine Kompetenzüberschreitung angestrebt [BG08] [Mül06] [Ras00].

Als Vorteile der Matrixorganisation sind die unkomplizierten und kurzen Kommunikationswege, das hohe Problemlösungspotential durch die Kompetenzüberschreitung der Vorgesetzten, die hohe Entscheidungsqualität durch Spezialisierung, sowie die Mitarbeitermotivation durch den direkten Kontakt zur Führungsspitze und die qualitative Entlastung der Leitungsspitzen zu nennen [Mat05] [Onl09].

Nachteilig sind das Fehlen strenger Kompetenzregelungen im Zusammenhang mit der Koordination und Entscheidungsfindung, sowie der durch die Verbindung einer vertikalen mit

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 2.4: Vereinfachte Darstellung einer Matrixorganisation nach [Mat05]

einer horizontalen Struktur entstehende große Informations- und Kommunikationsbedarf anzuführen. Aufgrund der Komplexität einer Matrixorganisation findet diese hauptsächlich in großen und meist international tätigen Unternehmen Anwendung [Mat05] [BG08] [Onl09].

Selbstverständlich existieren noch einige andere Organisationsformen welche für den Instandhaltungsbereich von Relevanz sind, wie z.B. das Mehrliniensystem, oder die Spartenorganisation, welche in dieser Arbeit allerdings nicht näher erläutert werden. Die Organisationsstruktur ist zweifellos ein wichtiger Bestandteil um ein Unternehmen zu führen und aufzubauen. Man erhält deswegen aber keinen Überblick, durch welche Abläufe, Tätigkeiten und Aufgaben die tatsächliche Unternehmensleistung erbracht wird. Alleine durch das Organigramm ist nicht nachvollziehbar, welche Prozesse und Strategien die Leistungserbringung steuern, unterstützen, oder zur Verbesserung dieser beitragen. Um strategisch wichtige Entscheidungen richtig zu treffen ist es maßgeblich zu wissen, wie die einzelnen Abteilungen ineinander greifen um das gewünschte Endergebnis zu erhalten. Mithilfe eines prozessorientierten Instandhaltungsmanagements wird sichergestellt, dass durch kontinuierliche Verbesserung der Prozesse und Instandhaltungsstrategien die Qualität der erbrachten Leistung für den Kunden erhöht wird [Mat05] [Sch99].

2.1 Instandhaltungsstrategien

Im Zusammenhang mit der Thematik des Instandhaltungsmanagements sind Strategien von besonderer Relevanz. Instandhaltungsstrategien haben entscheidenden Einfluss auf den Erfolg des gesamten Unternehmens. Als Instandhaltungsstrategie wird jene Instandhaltungsmethode bezeichnet, welche angewendet wird, um die definierten Instandhaltungsziele zu erreichen [Öst01].

Unter Instandhaltungsstrategien versteht man also Regeln, welche definieren, zu welchen Zeitpunkten welche Aktionen bzw. Maßnahmen an welchen technischen Objekten durchgeführt werden sollen. Bei der Auswahl einer geeigneten Instandhaltungsstrategie sind Faktoren wie Wirtschaftlichkeit, Sicherheit und Verfügbarkeit zu berücksichtigen. Selbstverständlich müssen auch gesetzliche, technische und produktionsrelevante Aspekte bei einem Strategieauswahlverfahren beachtet werden. Durch entsprechendes mit einbeziehen der eben erwähnten Einflussfaktoren, kann die optimale Instandhaltungsstrategie ausgewählt werden und eine Kostenminimierung sowie eine Verfügbarkeitsmaximierung der Anlagen erreicht werden [Sch09a] [Mat05].

Durch die neuen Herausforderungen der Märkte und Technik, haben sich auch die Strategien in der Instandhaltung verändert. Der Trend zeigt immer mehr in Richtung präventive Instandhaltung, im Gegensatz zur klassischen reaktiven Instandhaltung, welche eine Reparatur eines technischen Objektes erst nach einem Ausfall vorsieht. Der Schwerpunkt einer präventiven Instandhaltungsstrategie liegt auf der vorausschauenden Wartung und Inspektion, was im Zusammenhang mit der zunehmenden Verkettung von Anlagen sehr sinnvoll ist, da z.B. durch den Ausfall eines einzelnen Bauteils eine gesamte Fertigungslinie zum Stillstand kommen kann. Es ist leicht einzusehen, dass ein derartiger Ausfall sehr hohe Stillstandskosten zur Folge hat. Eine präventive Instandhaltungsstrategie kann beispielsweise nach bestimmten Zeitintervallen, oder leistungsabhängig anhand bestimmter Zählerwerte, durchgeführt werden. Eine Unterscheidung zwischen Zeit- und oder Zählerwerten ist besonders im Kontext eines möglichen IT-Einsatzes interessant. Bei einer leistungsabhängigen Instandhaltung wird mehr administrativer Aufwand benötigt und dadurch auch höhere Anforderungen an ein IT System gestellt, als vergleichsweise bei einer zeitlich basierten Instandhaltungsstrategie, wo vereinfacht ausgedrückt ein im IT System integrierter Kalender ausreicht. Bei der zeitabhängigen Instandhaltung müssen lediglich die geplanten Wartungszyklen der einzelnen technischen Objekte im IT System spezifiziert werden. Das IT System errechnet dann automatisch die folgenden Wartungs- bzw. Inspektionstermine für das betreffende Objekt und stößt zum richtigen Zeitpunkt den damit verbundenen Instandhaltungsprozess an. Eine Voraussetzung für die leistungs- bzw. zählerbasierte Instandhaltung ist zunächst ein geeigneter Indikator für das betreffende Objekt, wie z.B. Kilometer, Betriebsstunden, produ-

zierte Stückzahlen, etc. Die Zählerstände müssen (im Optimalfall in Echtzeit) im IT System erfasst und ausgewertet werden. Die Erfassung dieser Zählerstände verursacht einen nicht unerheblichen administrativen und/oder technischen Aufwand. Nur auf Basis korrekter Daten, kann das IT System die folgenden Wartungs- bzw. Inspektionstermine für das betreffende Objekt korrekt berechnen und den damit verbundenen Instandhaltungsprozess anstoßen. Bei der zustandsorientierten Instandhaltung werden entsprechende Maßnahmen nur dann ausgeführt, wenn ein bestimmter Messpunkt eines technischen Objektes einen bestimmten Zustand erreicht hat. Dies setzt allerdings eine regelmäßige Inspektion der technischen Anlage voraus. Diese Inspektion kann entweder durch den Menschen, oder durch ein entsprechendes Überwachungssystem erfolgen, welches den Zustand der Anlage permanent überwacht und eine entsprechende Meldung im IT System der Instandhaltung auslöst, wenn z.B. ein bestimmter Wert eines Messpunktes über- oder unterschritten wird [Sch09a] [Mat05] [Lie08].

In der Praxis galt lange Zeit ein Verhältnis von 90:10 bei der Anzahl an reaktiven zu präventiven Instandhaltungsmaßnahmen. Der Trend zeigt, dass immer mehr Unternehmen geplante Instandhaltungsmaßnahmen durchführen und teilweise bereits ein Verhältnis von 50:50 zwischen reaktiven und präventiven Instandhaltungsaufträgen nachweisen können. Die Anwendung der richtigen Instandhaltungsstrategie entscheidet maßgeblich über die Zuverlässigkeit technischer Anlagen, sowie über die Instandhaltungskosten. Letztlich hängt es immer vom jeweiligen Unternehmen ab, welche Instandhaltungsstrategie zu wählen ist [Sch09a] [Mat05] [Lie08].

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 2.5: Instandhaltungsstrategien nach [Deu80] [Mat05]

Basierend auf Abbildung 2.5 werden nachfolgend einige Instandhaltungsstrategien nähererläutert.

2.1.1 Reaktive Instandhaltung

Diese Form der Instandhaltung wird in der Literatur oft auch als störungsbedingte Instandsetzung, ausfallorientierte Instandhaltung oder Feuerwehrstrategie bezeichnet. Bei einer reaktiven Instandhaltung (in Abbildung 2.5 unter Ausfallbehebung dargestellt) werden Anlagen bzw. Maschinen bis zum Ausfall, oder dem Erreichen einer bestimmten Schadensgrenze betrieben und erst dann von der Instandhaltung gewartet. Auf zwischenzeitliche Wartungsarbeiten bzw. Inspektionen wird bewusst verzichtet. Dies kann unter Umständen zu einer Zerstörung des technischen Objektes führen, bringt allerdings den Vorteil, ein maximales Wartungsintervall zu erreichen. Ein Ausfall oder Stillstand erfolgt in den meisten Fällen unvermutet und ohne jeden Einfluss des Anlagenbetreibers, wodurch operative Planungen in der Produktion schwierig oder sogar unmöglich werden.

Bei einem derartigen Vorgehen kann man eigentlich nicht wirklich von einer Strategie sprechen, da bei einer Strategie ein längerfristig ausgerichtetes und geplantes Ziel realisiert werden soll. Eine reaktive Instandhaltungsstrategie fordert jedenfalls ein rasches handeln der Instandhaltung, sowie die Fähigkeit im Fehlerfall den aktuellen Systemzustand eines technischen Objektes zu erfassen, um den Originalzustand rasch wiederherstellen zu können. Hier ist allerdings festzuhalten, dass eine derartige Instandhaltungsstrategie bei vielen Anlagen aufgrund des hohen Gefahrenpotentials nicht zulässig ist. Auf den ersten Blick erscheint die ausfallorientierte Instandhaltung als relativ kostengünstige Strategie, da keine Aufwände im Zusammenhang mit der Instandhaltungsplanung entstehen und nur jene Teile getauscht werden, welche tatsächlich defekt sind. Der vorhandene Abnutzungsvorrat des Bauteils wird voll ausgeschöpft, wodurch schließlich der Stillstand bzw. Ausfall dieses technischen Objektes resultiert. Näher betrachtet ist diese Vorgehensweise nicht unbedingt als die günstigste anzusehen, da in den ad hoc auftretenden Schadensfällen Instandhaltungsressourcen wie Personal, Ersatzteile, Werkzeuge, Ausrüstungen und Hilfsmittel innerhalb kürzester Zeit zur Verfügung stehen müssen. Aufgrund dieses großen und plötzlich auftretenden Zeitdrucks kann nicht sichergestellt werden, dass auch alle benötigten Ressourcen zur Verfügung stehen. Eine Möglichkeit wäre, sämtliche Ressourcen permanent verfügbar zu halten, was natürlich mit nicht unerheblichen Kosten verbunden ist.

Es ist außerdem zu beachten, dass durch auftretende Störungen immer Folgeschäden an anderen technischen Objekten entstehen können. Da bei dieser Wartungsstrategie sämtliche Ausfälle unvorhergesehen passieren, können eventuell auftretende Folgeschäden an verketteten Anlagen im Produktionsprozess nicht entsprechend berücksichtigt werden, was zu zusätzlichen, nicht kalkulierbaren Folgen, Aufwand und Kosten führt. Die ungeplante reaktive Instandhaltungsstrategie zieht daher oftmals lange Ausfallzeiten bis hin zum kompletten Produktionsstillstand und sehr hohe Ausfallsfolgekosten im Vergleich zu anderen Instandhaltungsstrategien nach sich. Wie bereits erwähnt, sind die größten Nachteile dieser Vorgehensweise die mangelnde Planbarkeit von entsprechenden Instandhaltungsmaßnahmen, sowie die Unvorhersehbarkeit von Schadensfällen. Aufgrund dieser Zufälligkeiten ist es de facto unmöglich Angaben zur garantierten Anlagenverfügbarkeiten zu machen. Bei geplanten Instandhaltungsmaßnahmen (alle übrigen Instandhaltungsstrategien in Abbildung 2.5 beruhen auf geplanten Instandhaltungsaktionen) sind die zu erwartende Stillstandszeit, sowie die zu veranschlagenden Instandhaltungskosten wesentlich geringer, als vergleichsweise bei einer ausfallsorientierten Strategie. Das Konzept der schadens- bzw. ausfallsbedingten Instandsetzung ist in einem modernen Industriebetrieb nur dann sinnvoll, wenn die betreffenden Maschinen entweder redundant vorhanden, oder für den Produktionsprozess von untergeordneter Bedeutung sind. Dies trifft in der Regel für jene technischen Objekte zu, bei deren Ausfall keine Sicherheitsanforderungen berührt werden und Ausfälle zu keinen Produktionsunterbrechungen führen [Sch09a] [Mat02] [Dor01] [Str88].

2.1.2 Präventiv zeitgesteuerte periodische Instandhaltung

Bei dieser Instandhaltungsstrategie werden technische Objekte wie z.B. Baugruppen oder einzelne Bauteile nach dem Erreichen von definierten Nutzungsintervallen unabhängig von ihrem tatsächlichen Zustand periodisch instand gesetzt bzw. ausgetauscht (vgl. Abb. 2.5). Eine derartige Strategie kommt vor allem dann zum Einsatz, wenn durch einen möglichen Ausfall Auswirkungen auf die Sicherheit und Umwelt zu befürchten sind, oder wenn die Lebensdauer der eingesetzten Komponenten relativ genau bekannt ist. Um die Instandhaltungskosten und Ausfallkosten (inklusive Folgekosten) auf einem möglichst niedrigen Niveau zu halten, empfiehlt es sich bei dieser Strategie, das periodisch vorbeugende Instandhaltungsintervall an den tatsächlichen Nutzungsvorrat der technischen Objekte anzupassen.

Um den Abnutzungsvorrat eines Bauteiles voll auszunutzen und gleichzeitig die Kosten minimal zu halten, wäre ein Austausch optimalerweise kurz vor dem Schadenseintritt durchzuführen. Ein vorzeitiger Austausch hätte den Nachteil, dass noch vorhandener Nutzungsvorrat des technischen Objektes ungenutzt bleibt, wogegen ein Austausch nach Ausfall den Nutzungsvorrat zwar voll ausgeschöpft hätte, dies jedoch ein sprunghaftes nicht kalkulierbares Ansteigen der Abnutzung anderer (möglicherweise nachfolgender) Bauteile zur Folge haben kann. Die Länge der Nutzungsintervalle kann zeit- oder ereignisbezogen festgelegt werden, z.B. nach Kalenderzeit, Betriebsstunden, Starts und Landungen, Stück oder gefahrenen Kilometern. In Abbildung 2.6 nach [Sch09a] ist die Regelgröße Zeit der präventiv periodischen

Instandhaltungsstrategie dargestellt.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 2.6: Regelgröße Zeit der präventiv periodischen Instandhaltungsstrategie

[Sch09a]

Das Risiko eines Anlagenausfalls ist um einiges geringer als bei der zuvor erwähnten reaktiven Instandhaltungsstrategie. Dies ist vor allem darauf zurückzuführen, dass sich die Instandhaltungsmaßnahmen relativ gut planen lassen und somit die erforderlichen Instandhaltungsressourcen rechtzeitig bereitgestellt werden können. Die Durchführung der Instandhaltung erfolgt in planmäßigen Zeitfenstern, wobei dies optimalerweise in der produktionsfreien Zeit stattfinden sollte. Durch den hohen Wiederholungsgrad und planbaren Abläufen ergeben sich stark optimierte Durchführungszeiten für die Instandhaltungstätigkeiten, woraus ein geringer Anlagenstillstand und die Bekanntgabe von Verfügbarkeitsgarantien für Anlagen resultieren. Nichts desto trotz muss an dieser Stelle auch auf den Zielkonflikt zwischen der reaktiven und der periodisch vorbeugenden präventiven Strategie hingewiesen werden. Durch den vorzeitigen Austausch des technischen Objektes wird noch vorhandener Abnutzungsvorrat der Komponente verschenkt und dadurch gleichzeitig der Verbrauch an Ersatzteilen und Materialien erhöht. Die verstärkte Anwendung dieser Strategie bewirkt somit eine Senkung der Ausfallskosten, aber gleichzeitig einen Anstieg der Vorbeugungskosten.

Sollte beispielsweise durch die intensivere Nutzung einer Anlage das Austauschintervall eines technischen Objektes früher erreicht werden und dies in der Strategieplanung nicht berücksichtigt worden sein, so können die Vorteile der zeitgesteuerten präventiv periodischen Instandhaltung nicht ausgenützt werden. Dies ist deshalb der Fall, da es durch das frühe-

re Erreichen des Abnutzungsvorrates zu ungeplanten Ausfällen von technischen Objekten, mit allen damit im Zusammenhang stehenden Konsequenzen, kommen kann. In derartigen Fällen müssen schließlich jene Maßnahmen durchgeführt werden, welche normalerweise nur bei einer reaktiven Instandhaltungsstrategie schlagend werden. Erfahrungswerte zeigen allerdings, dass im Normalfall die Ausfallzeiten deutlich geringer ausfallen als bei der rein reaktiven Strategie. Eine der größten Herausforderungen bei der Umsetzung einer periodisch vorbeugenden Instandhaltungsstrategie ist sicherlich das unterschiedliche Ausfallverhalten und die unterschiedliche Lebensdauer der einzelnen technischen Objekte einer Anlage. Es erweist sich oftmals als schwierig die optimale Betriebszeit zwischen zwei vorbeugenden Instandsetzungen herauszufinden. Die Planung von Maßnahmen zur Vorbeugung von Schäden und Ausfällen ist aufgrund der folgenden vier Eigenschaften von Schäden nach [Gro94] äußerst komplex:

Unterschiedliche mittlere Zeit zwischen zwei Schäden

Unterschiedliche Streuung der Nutzungsdauer

Schlechte Schadensdokumentation

Unzureichende statistische Erfahrung

Um eine optimale Ausnutzung des Abnutzungsvorrates von technischen Objekten zu erreichen, müssen periodisch durchzuführende Instandhaltungsmaßnahmen mit unterschiedlichen Intervallen ausgeführt werden. Des Weiteren müssen die bereits vergangenen Schadensfälle gut dokumentiert sein, um beispielsweise mit mathematisch statistischen Verfahren entsprechende zukünftige Prognosen ableiten zu können. Wie bereits erwähnt, ist diese Instandhaltungsstrategie vor allem dann notwendig, wenn ein Ausfall eine mögliche Gefährdung für Mensch und Umwelt darstellt. Es gibt in den meisten Ländern gesetzliche Vorschriften, welche den Austausch bzw. die Wartung von bestimmten technischen Objekten vorschreiben. Eine genaue und wiederholte Analyse der Anlagenhistorie unterstützt die Planung für eine periodisch vorbeugende Instandhaltungsstrategie. Die Problematik der Ermittlung des optimalen und kostenminimalen Intervalls für vorbeugende Instandhaltungsmaß- nahmen, kann durch die im nächsten Abschnitt beschriebene zustandsorientierte Instandhaltung gelöst werden [Sch09a] [Mat02] [Dor01] [Str88] [Gro94].

2.1.3 Präventiv zustandsorientierte Instandhaltung

Die zustandsorientierte Instandhaltung (vgl. Abb. 2.5) wird in der Literatur auch häufig als Inspektionsstrategie bezeichnet und orientiert die Instandhaltungsmaßnahmen möglichst genau am konkreten Abnutzungsgrad des Instandhaltungsobjekts. Diese Strategie zeichnet

sich vor allem durch sehr gute Ausnutzung des Abnutzungsvorrates, sowie durch geringe Ausfälle bzw. Ausfallzeiten und daraus resultierenden - entsprechend niedrigen - Instandhaltungskosten aus. Der entscheidende Unterschied im Vergleich zu anderen Strategien liegt in der unterschiedlichen Steuergröße, welche als Indikator für die Auslösung von Instandhaltungsmaßnahmen maßgeblich ist. Während bei der im vorherigen Abschnitt erwähnten periodisch vorbeugenden Instandhaltung die Steuergröße letztlich die Zeit darstellt, ist bei der präventiv zustandsorientierten Instandhaltung die Steuergröße der Zustand eines technischen Objektes, welcher z.B. über den Abnutzungsvorrat beschrieben werden kann. In Abbildung 2.7 nach [Sch09a] ist beispielhaft die Regelgröße Abnutzungsvorrat der zustandsabhängigen Instandhaltung dargestellt. In der Grafik 2.7 ist ersichtlich, dass ein Austausch bzw. eine Wartung einer Komponente bei der zustandsorientierten Instandhaltung erst kurz vor erreichen der Funktionserfüllungsgrenze des Bauteils durchgeführt wird [Sch09a] [Mat02] [Dor01] [Koc04] [RMM09] [Neu02] [Mat05].

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 2.7: Regelgröße Abnutzungsvorrat der zustandsabhängigen Instandhaltung [Sch09a]

Mit der zustandsabhängigen Instandhaltungsstrategie wird es daher möglich, entsprechende Instandhaltungsmaßnahmen genau zu dem Zeitpunkt durchzuführen, wenn es der Abnutzungsvorrat des technischen Objektes erfordert. Um diese optimalen Wartungsintervalle durchführen zu können, müssen selbstverständlich möglichst aktuelle Zustandsinformationen über die technische Anlage bereitstehen. Durch geeignete Überwachungs- und Diagnosesysteme ist es möglich, rechtzeitig über Abweichungen der geforderten Leistungsfähigkeit der Anlage informiert zu werden und geeignete Gegenmaßnahmen einzuleiten. Die Intervalle für die Instandhaltung werden dabei auf die aktuellen Veränderungen im Abnutzungsvorrat angepasst [Sch09a] [Mat02] [RMM09].

Im Normalfall treten vor den eigentlichen Störfällen bei technischen Anlagen gewisse Vorwarnungen wie z.B. kurzfristiges Fehlverhalten oder erhöhter Verbrauch von Betriebsmitteln auf. Diese Vorwarnungen werden in der Literatur als so genannte potentielle Störungen bezeichnet. Das Intervall zwischen dem Erkennen und dem Eintritt einer Störung, kann von wenigen Millisekunden bis zu mehreren Monaten oder sogar Jahren reichen. Je länger diese Zeitspanne ist, desto besser kann man sich auf einen eventuellen Ausfall vorbereiten und rechtzeitig geeignete Instandhaltungsmaßnahmen einleiten. Zustandsbedingte Maßnahmen werden durchgeführt, um einerseits festzustellen, wann potentielle Funktionsstörungen auftreten und andererseits, um entsprechende Gegenmaßnahmen einzuleiten, bevor aus einer potentiellen Störung eine tatsächliche Störung wird [Sch09a] [Mat02] [RMM09] [Neu02].

Das Hauptziel der zustandsorientierten Instandhaltung besteht darin, entsprechend effizient und früh mögliche Ausfälle und Probleme bei technischen Objekten vorhersagen zu können. Ein weiteres Ziel ist die Wartungs- und Instandhaltungsmaßnahmen möglichst exakt an den konkreten Abnutzungsvorrat des Instandhaltungsobjektes anzupassen, wodurch die Instandhaltungsintervalle auf ein Optimum gestreckt und Kosten reduziert werden. Die Ermittlung des konkreten Abnutzungsvorrates kann auf unterschiedliche Art und Weise durchgeführt werden. In der Literatur wird die Anlagenüberwachung bzw. Anlagendiagnose oft auch als „Technische Diagnostik“ bezeichnet. Die kontinuierliche Zustandsüberwachung im Sinne einer präventiv zustandsorientierten Instandhaltung ist mittlerweile unter dem Namen

„Condition Monitoring“ allgemein bekannt. Nachfolgend werden einige Methoden zur kontinuierlichen Zustandsüberwachung von technischen Objekten kurz umrissen [Sch09a] [Dor01] [Mat05] [Koc04].

Methoden zur kontinuierlichen Zustandsüberwachung

Die einfachste Form der kontinuierlichen Zustandsüberwachung von technischen Objekten ist durch den Menschen. Bei dieser Überwachungsform werden (durch entsprechend geschultes Personal) regelmäßige Inspektionen durchgeführt und alle relevanten Anlagenparameter protokolliert. Eine derartige Inspektion wird beispielsweise durch eine akustische Kontrolle mittels des menschlichen Gehörs durchgeführt. Durch die Fähigkeit des Menschen Geräuschmuster wieder zu erkennen, ist es möglich, Veränderungen im Klang eines Maschinengeräusches vom typischen normalen Maschinenklang zu unterscheiden. Zur Beurteilung und Überwachung von Prozessen und Anlagen werden außer der akustischen Prüfung auch noch andere Faktoren wie z.B. mechanische, thermische oder elektrische Messgrößen miteinbezogen [Mat05] [Dor01] [Koc04] [RMM09] [Neu02].

Eine andere Möglichkeit der kontinuierlichen Zustandsüberwachung ist die Prüfung mittels Sensoren. Bei dieser technischen Unterstützung durch so genannte „Condition Monitoring Systeme“ (CMS) reduziert sich der manuelle menschliche Inspektionsaufwand erheblich, da die Überwachung selbstständig zyklisch oder kontinuierlich durchgeführt wird. Eines der Hauptziele ist mit möglichst wenigen Sensoren so viele Komponenten wie möglich zu überwachen, wodurch die Investitionskosten des CMS gering bleiben und der Einbau von zusätzlichen Fehlerquellen in die Anlage vermieden wird. Gerade bei hoch automatisierten und stark verketteten Fertigungseinrichtungen bietet sich die kontinuierliche Zustandsüberwachung über Sensoren an. Bei technischen Objekten mit hohem Komplexitätsgrad und der Gefahr eines Ausfalls des Gesamtsystems, werden die einzelnen Bauelemente permanent auf Abweichungen vom Sollzustand überprüft. Durch diese permanente kontinuierliche Zustandsüberwachung mittels CMS können mögliche Ausfälle, sowie daraus resultierende Störungen und Folgeausfälle von verketteten Anlagen, rechtzeitig erkannt und abgewendet werden [Mat05] [Sch09a].

Die erfassten Daten der Zustandsüberwachung werden analysiert, dokumentiert und in geeigneter Form wieder ausgegeben, was sowohl zur Überwachung bestimmter ProzessParameter, als auch zur Steuerung von Prozessen dienen kann. Man unterscheidet bei der Datenerfassung bzw. Überwachung von technischen Objekten zwischen der Online- und Offline- Überwachung. Bei der offline Methode werden die Diagnosedaten mit einem Datensammler zuerst erfasst und anschließend ausgewertet. Es sei an dieser Stelle erwähnt, dass bei der offline Methode die Zeitspanne zwischen den Messungen und der tatsächlichen Auswertung, wo die Daten letztendlich dem Instandhaltungsteam zur Verfügung stehen, sinnvoll gewählt werden muss, um einen bestmöglichen Nutzen daraus zu ziehen. Bei der Onlineüberwachung werden die entsprechenden Sensoren direkt an den zu überwachenden Bauteilen installiert und die Messdaten z.B. an ein zentrales Instandhaltungssystem (möglichst in Echtzeit) übertragen. Die Auswertung und Analyse der Sensorenmesswerte ist nahezu in Echtzeit verfügbar, wodurch geeignete Instandhaltungsmaßnahmen und Prozessentscheidungen getroffen werden können [Mat05] [Sch09a].

Folgende Kategorien von Effekten können nach [Mou96] durch Condition Monitoring Systeme überwacht werden. Eine detaillierte Beschreibung der einzelnen Punkte würde im Zusammenhang mit dieser Arbeit zu weit führen und ist in [Mou96] nachzulesen:

Dynamische Effekte

Temperatureffekte

Chemische Effekte

Physikalische Effekte

Elektronische Effekte

Partikeleffekte

Besonders moderne Instandhaltungsmethoden im Kontext einer kontinuierlichen Zustandsüberwachung sind die Ferndiagnose bzw. Ferninstandhaltung, sowie die damit eng im Zusammenhang stehende Videodiagnose. Daten von technischen Objekten werden dabei in Echtzeit über ein Netzwerk oder das Internet übertragen, wodurch eine kontinuierliche Zustandsüberwachung und Instandhaltung erheblich vereinfacht wird. Ein derartiges System hat den Vorteil, dass aufgrund der Fernwartung zahlreiche Einsätze vor Ort vermieden werden können. Dies bringt den Vorteil einer Zeit- und Kostenersparnis, sowie die Reduktion von Stillstandszeiten. Sollte ein Problem einer Anlage nicht über die Instandhaltungsfernwartung (z.B. via Internet) gelöst werden können, so hat dieses System den Vorteil, dass der Servicetechniker bereits über einen detaillierten Schadensbericht verfügt und sich gezielt auf das Problem vorbereiten kann [WW98]. Über diese Technologie können Maschinen und Anlagen außerdem ohne großen Aufwand mit der neuesten Software versorgt werden. Es ist auch möglich geänderte oder verbesserte Prozessabläufe ohne nennenswerten Aufwand auf die technische Anlage zu übertragen. Prozessoptimierung bei komplexen Fertigungsvorgängen über große Entfernungen ist mit dieser Technologie somit kein Problem mehr. Die Videodiagnose ist als zusätzliches Hilfsmittel in der Fernwartung zu sehen. Durch die Übertragung von Bildern oder Videos in Echtzeit (Livestreams) ist es einem Service Techniker möglich, sich ein noch genaueres Bild eines Problems zu machen, wodurch eine Lösung rascher gefunden werden kann. Durch den Wegfall von unproduktiven Reisezeiten bei gleichzeitig geringeren Investitionen amortisiert sich ein derartiges zukunftsorientiertes System sehr rasch [Sch09a] [Mat05] [Mat01] [RMM09] [Neu02].

Einführung eines Condition Monitoring Systems

Selbstverständlich müssen einige Punkte bei der Einführung eines Systems zur kontinuierlichen Zustandsüberwachung beachtet werden. Es muss unter anderem sichergestellt werden, dass für die gestellte Überwachungsaufgabe sowohl unter technischen als auch ökonomischen Gesichtspunkten das richtige System eingesetzt wird. Mit Hilfe von computergestützten Überwachungssystemen ist es heute möglich, auch jene Maschinen zustandsorientiert zu warten, bei denen dies früher nicht möglich war. Wie bereits erwähnt, ergibt sich daraus der Vorteil, dass Bauteile deren Abnutzungsvorrat noch nicht erreicht ist auch nicht ausgetauscht werden und dadurch Kosten gespart werden können [Sch09a] [Mat05] [Mat01] [RMM09] [Neu02].

Einige Argumente für die zustandsorientierte Instandhaltung sind neben den bereits erwähnten sicherlich folgende:

Senkung der Betriebskosten durch die Kontrolle der Maschinenleistung

Senkung der Anlagenkosten durch Gewährleistung der Verfügbarkeit

Verringerung der Instandsetzungskosten durch die Vermeidung von Ausfällen

Minimierung von Ausfallkosten

Reduktion des Risikos bei vorbeugenden Maßnahmen zusätzliche Defekte zu verursachen

Verringerung der Aufwände in der Instandhaltung

Eine sinnvolle Anwendung einer zustandsorientierten Instandhaltungsstrategie ist dann gegeben, wenn der Abnutzungsvorrat messbar ist und diese Messung auch technisch realisiert werden kann. Selbstverständlich muss die messtechnische Erfassung zustandsabhängiger Parameter auch wirtschaftlich vertretbar sein. Durch regelmäßige Inspektionen ist es möglich, Schäden rechtzeitig zu erkennen und einen möglichen Schadenseintritt sehr genau zu prognostizieren. Zustandserhaltende Maßnahmen tragen dazu bei Anlagenausfälle weitgehend zu vermeiden, wodurch eine Erhöhung der Anlagenzuverlässigkeit erreicht wird. Dem Instandhaltungsteam bleibt dadurch ausreichen Zeit, die Störung zu einem geeigneten Zeitpunkt durch gut vorbereitete Instandsetzungsmaßnahmen schnell und günstig durchzuführen. Durch den modularen Aufbau von Condition Monitoring Systemen können diese flexibel erweitert werden und sich dadurch an den aktuellen technischen Standard anpassen. Eine zustandsorientierte Instandhaltungsstrategie bringt in jedem Fall eine erhebliche Verringerung der Instandhaltungsaufwände [Sch09a] [Mat02] [Dor01] [Koc04] [RMM09] [Neu02] [Mat05].

2.1.4 Präventiv vorausschauende Instandhaltung

Eine weitere Instandhaltungsstrategie ist die präventiv vorausschauende Instandhaltung (vgl. Abb. 2.5). Dabei wird versucht, potenzielle (verdeckte) Störungen vorzeitig zu erkennen und deren Weiterentwicklung gezielt präventiv zu verhindern. Bei verdeckten Störungen ist es nicht möglich, die Konzepte der zuvor vorgestellten zustandsorientierten Instandhaltung anzuwenden. Dies ist deshalb der Fall, da verdeckte Störungen durch eine Zustandsüberwachung nicht erkannt werden können. Verdeckte Störungen werden meist nicht gleich bemerkt und haben somit keinen sofort merkbaren Einfluss auf den Funktionsbetrieb eines

technischen Objektes. Durch diese Störungen können allerdings schleichend schwerwiegende Folgen entstehen, welche bis zu einem kompletten (unerwarteten) Anlagenausfall führen können. Eines der Ziele der vorausschauenden Instandhaltung ist es, (verdeckte) Störungen bereits vor dem Auftreten entsprechend zu verhindern. Beim Einsatz einer derartigen Strategie muss gründlich überlegt werden, ob die vorausschauenden Instandhaltungsmaßnahmen einerseits technisch realisiert werden können und andererseits ob diese Maßnahmen auch ökonomisch vertretbar sind [Mat02] [Sch09a] [Mou96].

Bei der Anwendung einer präventiv vorausschauenden Instandhaltung ist die Definition von Funktionen und möglichen Funktionsstörungen der technischen Anlagen von entscheidender Bedeutung. Die primären Funktionen (Hauptfunktionen bzw. Hauptaufgaben) eines technischen Objektes leiten sich meist aus den Beweggründen für die Investition in dieses (neue) Objekt ab. Derartige primäre Funktionen sind in der Regel von mehreren Eingangsgrößen wie beispielsweise Geschwindigkeitserhöhungen, Kapazitätserweiterungen oder geeigneten Qualitätskriterien abhängig. Aus den unterschiedlichen Funktionsbeschreibungen könnten im Extremfall unterschiedliche Instandhaltungsstrategien resultieren. Da sich die Auswirkungen von Instandhaltungsmaßnahmen nur langsam zeigen, ist eine Änderung der Instandhaltungsstrategie in diesem Zusammenhang nur bei der Fertigung über längere Zeiträume sinnvoll. Ist die Zeitspanne zwischen den einzelnen Instandhaltungsmaßnahmen größer als der Produktionszeitraum, erfolgt meist eine so genannte Worst Case Strategieausrichtung, wobei die einzelnen Funktionsbeschreibungen zusammengefasst werden. Von der Instandhaltung wird in diesem Fall sichergestellt, dass die jeweils maximalen Leistungsausprägungen einer technischen Anlage erfüllt werden [Mat02] [Sch09a] [Mat05].

Nach [Mou96] existieren neben den bereits erwähnten primären Funktionen noch weitere Kriterien wie z.B. die sekundären Funktionen von technischen Objekten. Hierbei werden Aspekte wie Sicherheit, Umweltschutz, Logistik und Beeinflussbarkeit berücksichtigt. Unter Sicherheit versteht man im Kontext dieser Thematik z.B. die Betriebssicherheit, Gesundheits- und Arbeitsschutz sowie das Vorhandensein und die Wirksamkeit von Schutzeinrichtungen. Die Umweltschutzfunktion beinhaltet Aufgaben zur Einhaltung von Umweltnormen, sowie die Realisierung von Zielen zum nachhaltigen Wirtschaften. Unter den logistischen Teil fallen vor allem Funktionen wie Transport, Pufferung und Lagerung von Materialien. Der Faktor Beeinflussbarkeit befasst sich mit den Möglichkeiten, die Leistung eines technischen Objektes entsprechend den Anforderungen zu regulieren. Die Absicherung dieser sekundären Funktionen ist ebenfalls eine Aufgabe der Instandhaltung. Eine Störung der sekundären Funktionen kann mindestens ebenso schwerwiegende Folgen haben, wie eine Störung der Primärfunktionen [Sch09a].

Es existiert noch eine weitere Funktionsgruppe, welche in der Literatur auch oft als „überflüssige Funktionen“ bezeichnet wird. Hierbei handelt es sich um Komponenten, Baugruppen,

Bauteile oder zusätzliche Funktionen, die für die erwünschte Funktionserfüllung irrelevant sind. Obwohl diese Bauteile nicht unmittelbar an der Funktionserfüllung eines technischen Objektes beteiligt sind, haben sie dennoch Einfluss auf die Zuverlässigkeit der Gesamtanlage und damit auf die Erfüllung der primären und sekundären Funktionen. Nach [Mou96] enthalten komplexe Anlagensysteme zwischen 5 und 20 Prozent überflüssige Bauteile im Sinne der Funktionserfüllung. Diese Tatsache erfordert natürlich auch entsprechende Instandhaltungsmaßnamen zur Ausfallvermeidung von überflüssigen Funktionen, wozu Instandhaltungsressourcen benötigt und zusätzliche Kosten verursacht werden [Sch09a] [RMM09].

Wie bereits erläutert, sind bei der Anwendung einer präventiv vorausschauenden Instandhaltung neben der Funktionsdefinition auch die möglichen Funktionsstörungen relevant. Durch eine genaue Klassifizierung von Funktionsstörungen mittels Schadensbildern ist es möglich, Schwerpunkte der Störungen im Produktionsprozess zu ermitteln und auszuwerten. Nachfolgend ist nach [Mat02] und [Sch09a] eine Unterteilung der Schadensbilder aufgelistet:

Sicherheitsrelevante Funktionsstörungen wie z.B. die Gefahr von Personenschäden

Umweltrelevante Folgen wie z.B. die Überschreitung von Emissionsgrenzwerten

Betriebsrelevante Störungen wie z.B. Stillstand einer Produktionsanlage

Betriebsunabhängige Schadensbilder verursachen lediglich Instandsetzungskosten

Nach der Definition von anlagenspezifischen Funktionen und möglichen Funktionsstörungen werden bei der präventiv vorausschauenden Instandhaltung entsprechende Instandhaltungsmaßnahmen geprüft, um potentielle Störungen bereits im Vorfeld verhindern zu können [Mou96] [Mat02]. Um dieses Ziel zu realisieren, ist es oft hilfreich, ausgehend von den in Abbildung 2.5 dargestellten vier Grundstrategien der Instandhaltung, zahlreiche Substrategien und Taktiken abzuleiten [Con06]. In [Con06] wird beispielsweise eine Zerlegung der Strategien in geeignete Taktiken vorgenommen. Eine feinere Untergliederung von Strategien kann bei der operativen Vorbereitung, Durchführung und Abrechnung von Instandhaltungsmaß- nahmen hilfreich sein. Es sei an dieser Stelle erwähnt, dass eine zu feine Granulierung der Instandhaltungsstrategien und den damit verknüpften Maßnahmen (speziell für frühe Phasen der Instandhaltungsplanung) nicht immer hilfreich ist [Har07] [WSS07].

2.1.5 Auswahl der Instandhaltungsstrategie

Die Auswahl der optimalen Instandhaltungsstrategie ist für die Erreichung der definierten Ziele von entscheidender Bedeutung. Eines der Hauptziele einer optimalen Instandhaltungsstrategie ist die Einhaltung der geforderten Zuverlässigkeit bei minimalen Kosten unter Berücksichtigung von sicherheits- und umweltrelevanten Kriterien [Mat02] [Mat05]. John Moubray hat in [Mou96] das Instandhaltungskonzept RCM (Reliability Centered Maintenance) entwickelt, welches eine optimale Zusammenstellung von Ausfallbehebung, vorbeugender, zustands und vorausschauender Instandhaltung beinhaltet. Dieser, von Moubray [Mou96] entwickelte Prozess ermittelt jene Instandhaltungsarbeiten, die nötig sind, um die Maschinenfunktionsfähigkeit zu optimieren. Beispielsweise werden technische Objekte, deren Ausfall keine Gefahr für Sicherheit und Umwelt darstellt, sowie durch eine mögliche Störung keine anderen technischen Objekte gefährdet, nicht vorbeugend instand gehalten. In diesem Fall erweist es sich meist als ökonomischer, nur die anfallenden Instandsetzungskosten zu investieren. Ganz anders ist das Vorgehen bei komplex verketteten, sicherheits- und umweltrelevanten technischen Objekten, bei deren Ausfall ganze Anlagenteile oder sogar der komplette Produktionsprozess zum Stillstand kommt. Hier empfiehlt es sich, eine vorbeugende und oder zustandsorientierte Instandhaltungsstrategie anzuwenden [Sch09a].

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Ende der Leseprobe aus 147 Seiten

Details

Titel
Mobile Erfassung von Instandhaltungsmeldungen in komplexen Organisationen: SAP als ERP System
Hochschule
Technische Universität Wien  (Fakultät für Informatik - Institut für Managementwissenschaften Bereich Betriebstechnik und Systemplanung)
Note
1
Autor
Jahr
2010
Seiten
147
Katalognummer
V188892
ISBN (eBook)
9783656129370
ISBN (Buch)
9783656130376
Dateigröße
4238 KB
Sprache
Deutsch
Schlagworte
ABAP, Apache, Archivierung, archiving, Barcode, CMS, condition based maintenance SAP, Condition Monitoring System, DMS, document management system, Dokumentenmanagementsysteme, EDMS, Engineering Product Data Management, Enterprise Resource Planning, Equipment, ERP, functional location, inspection, Inspektion, Instandhaltung, Instandhaltungsauftrag, Instandhaltungsmanagement, Instandhaltungsmeldung, Instandhaltungsplanungs- und -Steuerungssysteme, Instandhaltungsprozess, Instandhaltungssoftware, Instandhaltungsstrategie, interface, IPS, Java, JCo, Ladengruber, maintenance, maintenance notification, maintenance order, maintenance plan, Meldunge, mobil, mobile, mobile device, Mobile Erfassung von Instandhaltungsmeldungen, mobile SAP plant maintenance notifications, Mobilgerät, N95, Nokia, notification, PDMS, Planbare Instandhaltung mit SAP, planned maintenance SAP, plant maintenance, plant maintenance management, plant maintenance process, plant maintenance software, plant maintenance steering and planning, plant maintenance strategy, PM, preventive maintenance SAP, reactive maintenance SAP, Reaktive Instandhaltung mit SAP, RFID, SAP, SAP Instandhaltung, SAP Java Connector, SAP Java interface
Arbeit zitieren
Roland Ladengruber (Autor), 2010, Mobile Erfassung von Instandhaltungsmeldungen in komplexen Organisationen: SAP als ERP System, München, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/188892

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