Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse als Methode der Qualitätsverbesserung


Hausarbeit (Hauptseminar), 2012

22 Seiten, Note: 2,0


Leseprobe

Inhaltsverzeichnis

Abkürzungsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

1 Einleitung

2 Die FMEA-Methode
2.1 Definition
2.2 Ziele
2.3 Voraussetzungen
2.4 Nutzen einer FMEA

3 Varianten der FMEA
3.1 System-FMEA Produkt
3.2 System-FMEA Prozess

4 Durchführung einer FMEA
4.1 Vorbereitung der FMEA
4.2 Ablaufplan der FMEA

5 Schlussbetrachtung

Literaturverzeichnis

Abkürzungsverzeichnis

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildungsverzeichnis

Abb. 1: Ausfallrate in Abhängigkeit vom Betrachtungszeitpunkt

Abb. 2: Weiterentwicklung der FMEA

1 Einleitung

Internationaler Wettbewerb, sich ändernde Kundenanforderungen und gesteigerter Konkurrenzdruck zwingen Produktionsbetriebe dazu, nicht nur innerhalb kürzerer Entwicklungszyklen neue Produkte herzustellen, sondern auch eine hohe Qualität zu produzieren, um sich von Wettbewerben abzuheben.[1] Entwicklungsprojekte werden zunehmend größer und komplexer. Die Anzahl der Unsicherheitsfaktoren und somit auch der Risiken steigt.[2] Um jedoch wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen Unternehmen auf neue Anforderungen schnell reagieren.[3]

Qualität und Verlässlichkeit von Produkten haben sich zu entscheidenden Wettbewerbsfaktoren für langfristigen Erfolg entwickelt.[4] Daher wurden verschiedene Methoden entwickelt, um bereits in einem möglichst frühen Entwicklungsstadium die Qualität von Produkten zur berücksichtigen und so die Kundenzufriedenheit zu verbessern.[5] Innerhalb der Automobilindustrie hat sich vor allem die Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (kurz: FMEA) durchgesetzt.[6]

Ziel der vorliegenden Arbeit ist es, zu untersuchen, wie die FMEA-Methode angewendet wird. Es soll gezeigt werden, welche Ziele mit ihrer Durchführung verfolgt werden. Außerdem wird die Vorgehensweise bei den verschiedenen FMEA-Arten erklärt. Des Weiteren wird herausgestellt, welches die kritischen Erfolgsfaktoren für die Umsetzung sind.

In Kapitel 2 werden zunächst die Grundlagen einer FMEA erklärt. Hier folgen in Kapitel 2.1 die Definition und in Kapitel 2.2 die Ziele, die bei der Durchführung einer FMEA verfolgt werden. Kapitel 2.3 erklärt kurz die notwendigen Voraussetzungen für die Durchführung einer FMEA. Das Kapitel 2.4 geht schließlich auf die verschiedenen Nutzen, die ein Unternehmen daraus erhält, ein.

Kapitel 3 erklärt die verschiedenen Varianten der FMEA. Dabei werden nach aktuellem Standard des Verbands der Automobilindustrie (kurz: VDA) die System-FMEA Produkt (Kapitel 3.1) und die System-FMEA Prozess (Kapitel 3.2) unterschieden. Kapitel 4 beschreibt schließlich den Ablauf einer FMEA, von der Vorbereitung (Kapitel 4.1) bis hin zur Ablaufplanung (Kapitel 4.2). Abschließend werden die Ergebnisse in Kapitel 5 noch einmal zusammengefasst.

2 Die FMEA-Methode

2.1 Definition

Die Fehler-Möglichkeits- und -Einfluss-Analyse (kurz: FMEA) ist eine analytische und formalisierte Methode in der Qualitätssicherung. Hier werden mögliche, auftretende Fehler systematisch und ganzheitlich untersucht.[7] Die FMEA wird zur präventiven Qualitätssicherung und Risikoanalyse eingesetzt.[8] Dafür erarbeitet ein bereichsübergreifendes Team geeignete Maßnahmen, um mögliche Fehler vorausschauend vermeiden zu können.[9]

Konsequent werden bei der FMEA mögliche Fehler, deren Ursache und die Schwere ihrer Auswirkungen schon rechtzeitig in der Entwicklungs- und Produktionsphase identifiziert. Durch diese frühzeitige Identifizierung kann das Eintrittsrisiko eines möglichen Fehlers errechnet und geeignete Gegenmaßnahmen geplant werden.[10] Die Normgrundlage der eingesetzten FMEA ist die Norm zur „Ausfalleffektanalyse“ nach DIN25448. Seit 2006 gilt die neue Norm DIN EN60812.[11]

Die FMEA ist eine Analyse des Risikos, verbunden mit der Eintrittswahrscheinlichkeit eines Fehlers. Sie dient nach ihrer Erstellung als systematisches Nachschlagewerk und erweitert so die Wissensbasis eines Unternehmens über Fehler- und Qualitätszusammenhänge, die möglicherweise auftreten können. Diese Dokumentation umfasst auch geeignete Strategien zur Vermeidung oder Behebung von Fehlern.[12] So kann ein geschlossener Qualitätsregelkreis für einen Prozess oder ein Produkt geschaffen werden, da auch die Erfahrungen aus früheren FMEAs in die Verbesserung und Vorbeugung einfließen und bereits Handlungsanstöße geben, um Qualitätsmängel zu beseitigen.[13] Durch Anwendung dieser Methode können sich Unternehmen auch verbeugend gegen Regressansprüche, die bei Versagen oder durch Schäden entstehen könnten, schützen.[14]

Ihren Ursprung hat die FMEA-Methode in den Vereinigten Staaten von Amerika, wo sie in den 60er Jahren für Anwendungsgebiete in der Luft- und Raumfahrtindustrie entwickelt worden ist. Die erste Anwendung der FMEA in Deutschland war 1980, ebenfalls im Bereich der Luft-und Raumfahrttechnik, sie wurde aber auch in der Kerntechnik angewandt. Später wurden die Anwendungsbereiche der FMEA-Methode ausgebaut und die Methode fand Einsatz in verschiedenen Bereichen der Industrie, vor allem im Automobil-Bereich hat sie sich durchgesetzt.[15]

2.2 Ziele

Die FMEA hat das Ziel, mögliche, auftretende Fehler in einer frühzeitigen Entwicklungsphase von Produkten oder Prozessen systematisch zu erkennen und zu lokalisieren.[16] Durch die systematische Analyse von Prozessen sollen die Wahrscheinlichkeit, dass ein Fehler auftritt, dass er entdeckt wird und seine möglichen Auswirkungen zu einer Kennzahl verarbeitet werden, um Risiken besser abschätzen und bewerten zu können.[17] In diesem Zusammenhang kann schnell auf eintretende Fehler reagieren werden.[18] Dies verursacht durch die verlängerte Planungsphase zunächst zwar Kosten, spart diese langfristig jedoch wieder ein.[19]

Potenzielle Fehler, die beim Gebrauch der Produkte auftreten könnten, sollen schon in der Entwicklungsphase analysiert werden. So soll vermieden werden, dass Fehler erst beim Kunden auftreten und dies zu einem Imageverlust bezüglich Produktqualität, Kundenservice und Preis-Leistungs-Verhältnis führt. Hier nimmt die FMEA also direkten Einfluss auf die Produktentwicklung.[20] Dieser präventive Ansatz unterscheidet sich von inspektionsbasierten Qualitätssicherungs-Ansätzen dahingehend, dass mittels einer FMEA Qualität bereits in der Entwicklungsphase in das Produkt integriert werden soll.[21]

Durch das frühe Analysieren der möglichen Fehler werden die Kosten für das Produkt oder den Prozess gesenkt. Mögliche Fehler werden im Voraus erkannt und vermieden. Dies soll das Produktrisiko für das Unternehmen reduzieren.[22] Durch das Suchen und Umgehen von potenziellen Fehlerquellen wird auch der Prüf- und Kontrollaufwand geringer, was ebenfalls zu Kosteneinsparungen führt. Einer Falschbedienung kann beispielsweise mittels Poka Yoke oder Prozess-FMEA vorgebeugt werden.[23] Die Zeit ist bei der Produktentwicklung ein entscheidender Faktor zum Unternehmenserfolg, da die Produktlebenszyklen aufgrund dynamischer Kundenanforderungen immer kürzer werden. Die FMEA unterstützt hier die Produktentwicklung dabei, auch in kürzeren Planungszeiträumen qualitativ hochwertige Produkte zu entwickeln.[24]

[...]


[1] vgl. Karim, M. A., Smith, A. J. R., Halgamuge, S., (Relationships), S. 3.583

[2] vgl. Abdelgawad, M., Fayek, A. R., (Risk), S. 1028

[3] vgl. Schmelzer, H. J., Sesselmann, W., (Geschäftsprozessmanagement), S. 1 ff.

[4] vgl. Karim, M. A., Smith, A. J. R., Halgamuge, S., (Relationships), S. 3.584

[5] vgl. Ruta, A., (FMEA), S. 44

[6] vgl. Benz, S., (Entwicklungsmethodik), S. 30

[7] vgl. Brüggemann, H., Bremer, P., (Grundlagen), S. 44

[8] vgl. Karim, M. A., Smith, A. J. R., Halgamuge, S., (Relationships), S. 3.586 f.

[9] vgl. Radtke, P., (Modell), S. 114 f.

[10] vgl. Schmitt, R., Pfeifer, T., (Qualitätsmanagement), S. 176 f.

[11] vgl. Tietjen, T., Decker, A., Müller, D. H., (FMEA), S. 5 ff.

[12] vgl. Werdich, M., (FMEA), S. 3

[13] vgl. Schmitt, R., Pfeifer, T., (Qualitätsmanagement), S. 177

[14] vgl. Werdich, M., (FMEA), S. 3

[15] vgl. Brückner, C., (Qualitätsmanagement), S. 217

[16] vgl. Brüggemann, H., Bremer, P., (Grundlagen), S. 44

[17] vgl. Füermann, T., (Prozesse), S. 275

[18] vgl. Tietjen, T., Decker, A., Müller, D. H., (FMEA), S. 15

[19] vgl. Layzell, J., Ledbetter, S., (FMEA), S. 355

[20] vgl. Brückner, C., (Qualitätsmanagement), S. 217

[21] vgl. Karim, M. A., Smith, A. J. R., Halgamuge, S., (Relationships), S. 3.587

[22] vgl. Kamiske, G. F., Brauer, J.-P., (Qualitätsmanagement), S. 74

[23] vgl. Brunner, F. J., Wagner, K. W., (Taschenbuch), S. 256

[24] vgl. Tietjen, T., Decker, A., Müller, D. H., (FMEA), S. 15

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Details

Titel
Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse als Methode der Qualitätsverbesserung
Hochschule
Private Fachhochschule Göttingen
Note
2,0
Autor
Jahr
2012
Seiten
22
Katalognummer
V207658
ISBN (eBook)
9783656347927
ISBN (Buch)
9783656350033
Dateigröße
689 KB
Sprache
Deutsch
Schlagworte
fehlermöglichkeits-, methode, qualitätsverbesserung, Risikoanalyse, Risikoprioritätszahl, RPZ, Qualität, Fehlerursache, Fehlerbehebung, Verbesserungsmaßnahmen
Arbeit zitieren
Dipl.-Ing.(FH) Hendrik Aschendorf (Autor), 2012, Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse als Methode der Qualitätsverbesserung, München, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/207658

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