Inhalt

  Abkürzungsverzeichnis  3

  Abbildungsverzeichnis  4

Tabellenverzeichnis. 5   

1.  Einleitung und Zielsetzung.  6

1.  Einleitung und Zielsetzung.  6

2.  Stand der Technik.  9

2.1  Materialflusssystem.  10

2.1.1  Transport der Güter zur Bereitstellung.  11

2.1.2  Bereitstellung  11

2.1.3  Bewegung des Kommissionierers zur Bereitstellung.  15

2.1.4  Entnahme der Güter durch den Kommissionierer.  15

2.1.5  Transport der Güter zur Abgabe.  16

2.1.6  Abgabe der Entahmeeinheit  17

2.1.7  Rücktransport der angebrochenen Ladeeinheiten  19

2.2  Organisationssystem.  20

2.2.1  Aufbauorganisation  20

2.2.2  Ablauforganisation  21

2.2.3  Betriebsorganisation.  25

2.3  Schnittstellengestaltung zwischen Informations- und Materialfluss.  29

2.3.1  Kommissionierführung mit Beleg oder Pickliste  29

2.3.2  Pick-by-Voice.  30

2.3.3  Pick-by-Light  31

2.3.4  Pick-by-Scan  33

2.3.5  Pick-by-Weight  34

2.3.6  Elektronische Picklisten  36

2.4  Abgrenzung der Begriffe Kommissionierqualität und Produktivität  37

2.4.1  Produktivität in der Kommissionierung  37

2.4.2  Kommissionierqualität  37

3.  Klassifizierung und Bewertung von Organisations- und Informationssystemen.  40

3.1  Klassifizierung der Elemente der Materialflussebene.  41

3.1.1  Klassifizierung nach den Abmessungen  41

3.1.2  Klassifizierung nach dem Gewicht  42

3.1.3  Klassifizierung nach dem mengenmäßigem Umschlag  44

1

3.1.4  Güter mit besonderen Eigenschaften und Merkmalen  45

3.2  Bewertung des Organisationssystems in Bezug auf den Materialfluss.  45

3.2.1  Bewertung der Ablauforganisation  46

3.2.2  Bewertung der Betriebsorganisation  49

3.3  Bewertung der Schnittstellegestaltung in Bezug auf den Materialfluss.  51

3.3.1  Schnittstellengestaltung für Kleinstteile.  53

3.3.2  Schnittstellengestaltung für Kleinteile  55

3.3.3  Schnittstellengestaltung für mittelgroße Teile  55

3.3.4  Schnittstellengestaltung für Großteile.  56

3.3.5  Schnittstellengestaltung für A, und C Teile  56

4.  Zusammenfassung und Ausblick  57

5.  Anhang  59

  Literaturverzeichnis.  62

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Abkürzungsverzeichnis

SCM Supply Chain Management RBG Regalbediengerät EDV Elektronische Datenverarbeitung MzW Mann-zur-Ware WzM Ware-zum-Mann AKL Automatisches Kleinteilelager FFZ Flurförderzeug RFID Radio Frequency Identification P2V Pick-to-Voice NIOSCH National Institute for Occupational Safety and Health RWL Recommended Weight Limit

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  Abbildungsverzeichnis  

  Abb.1-1: Durchschnittliche Logistikkostenanteile im Handel.  

  Abb. 2-1: Zuordnung zentraler Begriffe des Kommissionierens.  

  Abb. 2-2: Einstufiges Kommissioniersystem MzW.  

  Abb. 2-3: Einstufiges Kommissioniersystem WzM.  

  Abb. 2-4: Zweistufige Kommissionierung mit Sortereinsatz.  

  Abb. 2-5: Anzahl erforderlicher Endstellen über dem Batchverlauf  

  Abb. 2-6: Stichgangstrategien und Durchgangstrategie bei eindimensionaler Fortbewegung  

in  Kommissioniergassen mit Kopfganganordnung  

  Abb. 2-7:Aufbau einer stationären Fachanzeige am Regal.  

  Abb 2-8: Barcodes und Handscanner.  

  Abb. 2-9: Kommissioniertypenvergleich  

  Abb. 2-10 Fehlerarten in der Kommissionierung.  

  Abb. 3-1: Magisches Dreieck für die Kommissionierung.  

  Abb. 3-2: Berechnung des RWL nach NIOSH  

  Abb. 3-3: Übersicht Organisationssystem.  

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  Tabellenverzeichnis  

  Tab. 2-1: Beispiele zur Bereitstellung.  11

  Tab. 2-3: Durchschnittliche Fehlerrate unterschiedlicher Kommissioniersysteme  35

  Tab. 3-1: Einflussparameter für die Kommissionierung.  41

  Tab. 3-2: Einteilung der Güter nach Abmessungen und Volumen  42

  Tab. 3-3: A-B-C- Klassifizierung von kommissionierten Artikeln.  44

  Tab. 3-4: Vor und Nacheile unterschiedlicher Ablauforganisationsarten.  47

  Tab. 3-5: Beispiele zur Ablauforganisation  48

  Tab. 3-6: Vor- und Nachteile verschiedener Bewegungsstrategien.  49

  Tab. 3-7: Vor und Nachteile verschiedener Nachschubstrategien  50

  Tab. 3-8: Vor- und Nachteile unterschiedlicher Informationssysteme (1)  52

  Tab. 3-9: Vor- und Nachteile unterschiedlicher Informationssysteme (2)  52

  Tab. 3-10: Vor- und Nachteile unterschiedlicher Informationssysteme (3)  53

  Tab. 3-11: Bewertung der Kommissionierführungssysteme für Kleinstteile.  54

  Tab. 3-12: Bewertung der Kommissionierführungssysteme für Kleinteile  55

  Tab. 3-13: Schnittstellengestaltung für mittelgroße Teile.  56

  Tab. 3-14: Schnittstellengestaltung für Großteile  56

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1. Einleitung und Zielsetzung

Logistik ist ein systematischer Ansatz zur Optimierung von Material-, Informations-, Personen-, und Energieflüssen, mittels Planung, Steuerung, Organisation und Kontrolle. Die Aufgabe der Logistik ist die „5-R-Regel“ zu erfüllen. Diese lautet das

- „richtige Objekt zum

- richtigem Zeitpunkt der

- richtigen Quantitätund Qualität, versehen mit den

- richtigen Informationenam ¹ - richtigem Ort, minimalen Kosten bereitzustellen.“

Um dies zu gewährleisten, müssen nicht nur Informations- und Materialfluss aufeinander abgestimmt sein, der erstere muss, für eine optimale Koordination entlang der gesamten Supply-Chain, dem Materialfluss stets voraus sein.

Die Supply-Chain oder Wertschöpfungskette beschreibt die verschiedene Schritte, die der Warenfluss durchläuft, vom Lieferanten bis hin zum Endkunden. Die geringsten

Schwankungen, die bei den Lieferanten entstehen, haben einen umso größeren Effekt am Ende der Versorgungskette. (Bullwhipeffekt). Das heißt, dass der Material- und Informationsfluss, angefangen bei der Beschaffungslogistik, über die Produktionslogistik bis hin zur Distributionslogistik, unter Verwendung geeigneter Planungs-, und Kommunikationstechnologien optimal gestaltet werden muss. (Supply-Chain-Management, SCM).

Da die Wirtschaft heute stets von Schwankungen geprägt ist, gewinnt die Einführung des SCM immer mehr an Bedeutung. Kürzere Produktlebenszyklen, Kundenorientierung, kürzere Lieferzeiten, höhere Bestellfrequenz und kleinere Bestellmengen stellen neue Herausforderungen an die gesamte Logistikkette.

Für den Bereich der Distributionslogistik, dessen Aufgabe es ist, den Waren- und Informationsfluss vom Ausgang der Produktion bis zum Endkunden zu planen und zu gestalten, bedeutet dies, die einzelnen Aufgaben so effizient und kostengünstig wie möglich zu gestalten. Ein enges Zusammenspiel zwischen den Aufgaben der administrativen Ebene (z.B. Lagerplanung, Lagerverwaltung, Auftragsabwicklung usw.), der dispositiven Ebene (z.B. Tourenplanung, Lieferterminkontrolle, Transportdisposition usw.) und der operativen Ebene (z.B. Lagern, Umschlagen, Transportieren, Kommissionieren usw.) ist dafür unentbehrlich.

¹ vgl. Hompel, Michael ten und Schmidt, Thorsten (2005) S.16

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Entsprechend flexibler, wirtschaftlicher und effizienter müssen die Kommissioniersysteme gestaltet werden, da die Versandeinheit in den meisten Fällen aus unterschiedlichen Artikeln besteht. Dies erweist sich als sehr schwierige Aufgabe, da wegen der geringen Automatisierungsmöglichkeiten das Kommissionieren immer noch weitgehend von Hand erfolgt.

Marktvorteile werden in einem kundenorientiertem Markt unter anderem durch eine hohe Variantenvielfalt, kürzere Reaktions- und Warenverteilzeiten und zeitnahe Lieferung erzielt. Eine schnelle Reaktion und eine kurze Transportzeit vom Lager bis zum Kunden werden weitgehend durch ein effizientes Kommissioniersystem bestimmt.

Durch die zunehmende Variantenvielfalt steigt der Trend zu sehr heterogenen Aufträgen. Die gesamte Bestellmenge sinkt jedoch. So ist es beispielsweise für einen Apotheker wenig sinnvoll, viele ungeläufige Medikamente auf Lager zu haben, und er bestellt sie nur auf Anforderung eines Kunden. Damit der Großhändler der Bestellung in kurzer Zeit nachkommen kann, muss auch hier ein optimales Kommissioniersystem dahinter stecken, denn es bedeutet mehr Handhabungsaufwand viele unterschiedliche Produkte zu picken und ² zu einem kleinen Auftrag zusammenzustellen.

Es ist nicht nur die Erhöhung der Kommissionierleistung, die durch mehr Pickvorgänge in weniger Zeit erzielt wird, im Fokus, sondern auch die Erhöhung der Kommissionierqualität durch Fehlervermeidung.

Die Frage welche Kommissionierart in welchem Fall am geeignetesten ist, lässt sich wegen der hohen Anzahl an unterschiedlichen Systemen nur schwer beantworten, da all diese auch unterschiedliche Vor- und Nachteile haben, und sich durch Kombination unterschiedlicher Techniken eindeutig zu viele Lösungen erzielen lassen.

In Abbildung 1-1 sieht man, dass allein bei der Kommissionierung und Lagerung 29% der Gesamtkosten der Logistik entstehen, und es besteht in diesem Bereich hohes Kostensenkungspotential.

² vgl. Koether, Reinhard (2007) S. 67

7

³ Abb.1-1: Durchschnittliche Logistikkostenanteile im Handel

Da das Automatisieren nicht immer eine Lösung ist, liegt das Augenmerk dieser Arbeit auf dem Optimieren der Kommissioniersysteme die manuell erfolgen. Dafür wurden unterschiedlichen Produkten verschiedene Teilsysteme der Organisations- und Informationsebene zugeordnet.

Abschnitt 2 befasst sich mit dem heutigen Stand der Technik. Er gibt einen Überblick der verschiedenen technischen Möglichkeiten wieder, die den Materialfluss, die Organisation und den Informationsfluss zulassen. Die Funktionsweise, Vor- und Nachteile sowie klassische Anwendungsbereiche der unterschiedlichen Systeme werden erklärt.

In Abschnitt 3 erfolgt die Zuordnung der verschiedenen Produkte zu den Organisationsformen und den Schnittstellen zwischen Informations- und Materialfluss. Dafür wurde zunächst eine Klassifizierung der einzelnen Artikel nach deren physikalischen Merkmalen sowie des mengenmäßigen Umschlags vorgenommnen, und die Vor- und Nachteile die in Abschnitt 2 erläutert wurden noch ein Mal tabellarisch aufgeführt. An Hand dieser Klassifizierung und deren Vor- und Nachteile wurde für jede Artikelart ein geeignetes System gefunden.

Sortimentbreite und die Art des Auftrags haben einen genauso hohen Einfluss auf die Auswahl des Verfahrens, und dies wurde ebenso in diesem Abschnitt berücksichtigt. (Vgl.

Abb. 2-1)

³ vgl. Straube, F., et al. 2005

8

Die Arbeit soll im Allgemeinen als Entscheidungshilfe bei der Auswahl eines geeigneten Kommissioniersystems dienen.

2. Stand der Technik

Kommissionieren ist das Zusammenstellen einer kundengerechten Bedarfsmenge von bestimmten Teilmengen (Artikeln), die an Hand von Bedarfsinformationen (Aufträgen) aus ⁴ einem bereitgestelltem Artikelsortiment entnommen werden.

Abbildung 2-1 verdeutlicht die Zusammenhänge die zwischen diesen Elementen bestehen.

5 Abb. 2-1: Zuordnung zentraler Begriffe des Kommissionierens

⁶ Im Wesentlichen besteht der Kommissionierprozess aus folgenden Teilprozessen :

1. „Bewegung der Güter zur Bereitstellung 2. Bereitstellung

3. Fortbewegung des Kommissionierers zur Bereitstellung 4. Transport der Entnahmeneinheit zur Abgabe 5. Abgabe der Entnahmeeinheit

4 vgl. Gudehus, Timm (2004) S. 681 5 vgl. Vogt et.al. 1997, S. 13

⁶ VDI 3590-1

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6. Transport der Kommissioniereinheit zur Abgabe 7. Abgabe der Kommissioniereinheit 8. Rücktransport der angebrochenen Ladeeinheit“

Der Kommissionierer hat die Aufgabe des Greifens oder Pickens, und es kann sich hierbei um eine Person, einen Pallettierautomat oder einen Roboter handeln.

2.1 Materialflusssystem

Im Laufe des gesamten Kommissioniervorgangs werden verschiedene Materialflusseinheiten bewegt, die abzugrenzen sind:

- In der Lagereinheit befinden sich die zu kommissionierenden Artikel.

- Die Beschickungseinheit versorgt das Bereitstellsystem mit Nachschub.

- Die Bereitstelleinheit stellt die Menge der Artikel die zur Entnahme bereitstehen dar.

- Die Entnahmeeinheit ist die Menge der Artikel die durch einen Zugriff entnommen wird.

- Die Sammeleinheit entsteht aus vielen Entnahmevorgängen und kann aus verschiedenen Artikeln bestehen.

Meistens handelt es sich beim Kommissionieren um mehrere verschiedene Artikel und nicht um einen Auslagerauftrag, wo nur Artikel der gleichen Sorte versandt werden. Deshalb sind ein Auftragssammelplatz sowie geeignete Fördertechnik für das Zusammenführen der Sammeleinheiten notwendig.

Um die verschiedenen Realisierungsmöglichkeiten des Kommissionierens auflisten zu können, stellt man sich zunächst folgende Fragen:

- Wird durch die Bewegung des Kommissionierers, oder der bereitzustellenden Ware deren Zusammenführung ermöglicht?

- Wie erfolgt die Bereitstellung bzw. Abgabe? Statisch oder dynamisch? Zentral oder dezentral?

- Handelt es sich um einen automatisierten oder manuellen Vorgang? In den VDI-Richtlinien findet man zum Thema Materialfluss einen morphologischen Kasten mit den unterschiedlichen technischen Realisierungsmöglichkeiten. (Siehe Anhang) Im Folgenden sollen die Begriffe statisch, dynamisch, zentral und dezentral erklärt werden, da die Trennung dieser nicht immer selbstverständlich ist.

Unter statischer Bereitstellung versteht man, dass die zu entnehmenden Teile einen festen Ort haben, und bei der Abgabe legt man die Ware auf einen sich unbewegendem Förderer.

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Dynamisch heißt, dass die Ware in Bewegung ist. Sie wird durch einen Stetigförderer bereitgestellt bzw. auf einem abgegeben.

Zentral oder dezentral bezieht sich auf den Ort der Durchführung der Entnahme bzw. Abgabe. Erfolgt es an einem räumlich festen Punkt so ist es eine zentrale Bereitstellung/Abgabe, wenn ⁷ es an verschieden Punkten erfolgt so ist es eine Dezentrale.

2.1.1 Transport der Güter zur Bereitstellung

Dies umfasst die von der Ware durchzuführenden Bewegungen, damit der Kommissionierer darauf zugreifen kann. Es kann kein Transport stattfinden z.B. in einem Fachbodenregallager. ⁸ Findet ein Transport statt, so kann dieser ein- zwei oder dreidimensional erfolgen. Beim

ersteren handelt es sich meistens um einen manuellen Transport, der auf einer Linie verläuft. Er kann rein manuell oder mit Hilfe eines Flurfördergerätes ohne Hubeinrichtung erfolgen. Zweidimensionaler Transport findet z.B. dann statt, wenn man mittels eines Flurförderzeugs (FFZ) mit Hubeinrichtung die Ware erst in vertikaler Richtung entlang des Regals bewegt, und dann auf dem Boden weiter transportiert wird. Dreidimensionaler Transport erfolgt beispielsweise mittels eines Regalbediengerätes (RBG).

2.1.2 Bereitstellung

Die Bereitstellung beschreibt wie sich die Ware zum Zeitpunkt der Entnahme befindet. Tabelle 2-1 zeigt Beispiele die sich aus der Kombination der einzelnen Alternativen ergeben.

⁹ Tab. 2-1: Beispiele zur Bereitstellung

1. Konventionelles Kommissionieren mit statischer Bereitstellung, z.B. in einer Fachbodenregalanlage (Mann-zu-Ware, MzW)

Bei der statischen Bereitstellung wird die Ware nicht bewegt. Sie bleibt an einem festen Ort im Lager. Der Kommissionierer bewegt sich zur Ware hin (zu Fuß oder mit einem Kommissionierfahrzeug) und entnimmt dort, dem Auftrag entsprechend, die Einheiten die er in einem Sammelbehälter oder auf dem Kommissioniergerät ablegt. Den Standort der Ware

⁷ Hompel, Michael ten und Schmidt, Thorsten (2005) S.38 ⁸ vgl VDI 3590

⁹ vgl. Hompel, Michael ten und Schmidt, Thorsten (2005) S. 40

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erfährt der Kommissionierer durch den Beleg, Etiketten oder durch eine elektronische Anzeige (z.B. Pick-by-light, siehe Abschnitt 2.3.3 )

Dank der erheblichen Vorteile, wie dem geringen technischem Aufwand (auch ohne Hilfe eines Rechners realisierbar), kurzer Durchlaufzeiten, der Einsetzbarkeit für Ware aller Art mit unterschiedlichsten Abmessungen, und der hohen Flexibilität, gehört dieses Verfahren zu den beliebtesten. Der Kommissionierer kann gleichzeitig Eilaufträge, Einzelaufträge, ¹⁰ Auftragsserien, Teilaufträge und Komplettaufträge bearbeiten. Nichts desto trotz sind die Nachteile nicht zu unterschätzen.

So ist für eine große Sortimentbreite eine entsprechende Grundfläche erforderlich, nicht nur für die Lagerung sondern auch für die Kommissioniergassen und die Beschickungsgänge. Hinzu kommt noch ein räumlich getrenntes Lager für die Überbestände, die den Nachschub sichern, der nicht immer rechtzeitig bereitgestellt wird. Dies ist besonders problematisch, wenn das letzte Warenstück entnommen wird und man für den gleichen Auftrag noch weitere benötigt. Außerdem fallen lange Kommissionierwege und hoher Kommissionierer- und Gerätebedarf an. Die Beseitigung von den leeren Ladehilfsmitteln ist störend und ¹¹ aufwändig.

„Viele dieser Nachteile lassen sich durch greifoptimale Gestaltung der Bereitstellplätze, durch wegoptimale Anordnung und Dimensionierung der Regale, durch geeignete Nachschub- und Wegstrategien sowie durch den Einsatz geeigneter Technik und Steuerung vermindern oder beseitigen. Daher ist das konventionelle Kommissionieren in vielen Fällen nach wie vor das ¹² geeignetste und wirtschaftlichste Kommissionierverfahren.“

Das Verfahren eignet sich beispielsweise für das Kommissionieren von Paletten auf Paletten, auch Pick to Pallet genannt. Das findet man in den Zentrallagern von Industrie und Handel die täglich den Einzelhandel mit Konsumgütern beliefern müssen. Auch für Lager mit breitem, kleinvolumigen Artikelsortiment, z.B. bei Versandhäusern und Pharmahandel, ist dieses Prinzip tauglich.

¹⁰ vgl. Gudehus, Timm (2004) S. 692 ¹¹ vgl. Arnold, Dieter u.a. (2002) S. C 2-65 ¹² vgl. Gudehus, Timm (2004) S. 692

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