Inhaltsverzeichnis

1  Einführung S  1

2  Grundlagen über Lean Production S  2

2.1  Defintion S  2

2.2  Geschichte und Philosophie der Lean Production S  2

2.3  MIT-Studie S  3

2.4  Ziele von Lean Production S  5

3  Merkmale der Lean Production S  5

3.1  Vermeidung von Verschwendung S  6

3.2  Konzentration auf Kernkompetenzen S  7

3.3  Qualitätssicherung S  7

3.4  Humanzentrierung S  8

3.5  Kundenorientierung S  9

4  Komponenten der Lean Production S  10

4.1  Gruppenarbeit S  10

4.2  Kaizen S  11

4.3  Total Quality Management S  12

4.4  Simultaneous Engineering S  13

4.5  Wertschöpfungspartnerschaften S  14

4.6  Kanban S  16

4.7  Just-In Time S  17

5  Zur Übertragbarkeit des Lean-Ansatzes S  18

5.1  Globalisierungsthese S  19

5.2  Kontingenzthese S  19

6  Fazit S  19

  Literaturverzeichnis S  21

II

  Abbildungsverzeichnis  

  Abb 1 : See der Bestände S  6

  Abb 2 : Veränderung der Produktionsstrukturen S  11

  Abb 3 : Rad der Verbesserung S  12

  Abb 4 : Beispiel eines Kanban-Systems S  16

  Abb 5 : Beispiel einer Kanban-Karte S  17

  Tabellenverzeichnis  

  Tab 1 : Ergebnisse der MIT-Studie S  4

  Tab 2 : Vergleich von GM Framingham, Toyota Takaoka und Nummi Fremont S  4

  Tab 3 : Unterschiede in der Zusammenarbeit mit Zulieferern S  15

III

1 Einführung

Die zunehmende Konkurrenz durch die japanischen Unternehmen und die so genannten Billiglohnländer, wie China und die neuen EU-Beitrittsstaaten, zwingen westliche Industrienationen die eigenen Produktions- und Managementsysteme zu überdenken. Diese Konkurrenzintensität hat zu einer verstärkten Analyse des japanischen Produktionskonzeptes geführt. 1

Ständiger Wandel der Technologie und sogar der Märkte erfordern eine ständige Anpassung der Unternehmensstrategie und Produktion. ² Das Ziel der Unternehmen muss es sein, kostengering, qualitätsstark, innovativ und vor allem flexibel zu produzieren. Nur eine Kombination aus den Zielfaktoren höhere Qualität, schnellere Marktreife und geringere Kosten kann im Zusammenhang mit immer kürzeren Produktlebenszyklen zu einer Verbesserung der Wettbewerbssituation führen. Diese Kombination kann in der heutigen Zeit mit herkömmlichen Organisationsformen der tayloristischen Massenfertigung nicht mehr erreicht werden. 3

Lean Production ist ein modernes Management- und Produktionskonzept, welches auch oft als „zweite industrielle Revolution“ tituliert wird und eine kundengerechte und flexible Alternative zum Taylorismus darstellt. ⁴ Zur Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit mit den Zielen der Zeit- und Kostenminimierung sowie der Qualitäts- und Innovationsführerschaft ist die Abkehr von der Massenfertigung zu einer Lean Production unausweichlich geworden. ⁵ Anfängliche Misserfolge waren zwar oftmals die Konsequenz falscher beziehungsweise lückenhafter Implementierung dieses Produktionskonzeptes ⁶ , doch es sind auch positive Implementierungsbeispiele existent, die im Verlauf dieser Arbeit aufgezeigt werden sollen.

Zunächst soll ein gewisses Basiswissen über Lean Production vermittelt werden. Im Anschluss werden Merkmale und Komponenten vorgestellt. Zum Schluss wird dieses moderne Produktionskonzept kritisch betrachtet und analysiert.

¹ Vgl. Jeziorek (1994), S.2.

² Vgl. Jeziorek (1994), S.1.

³ Vgl. Horschitz (1994), S.41-45.

⁴ Vgl. Retzmann (1997), S.3f.

⁵ Vgl. Horschitz (1994), S.45f.

⁶ Vgl. Jeziorek (1994), S.2.

1

2 Grundlagen über Lean Production

2.1 Definition

Das Gabler Wirtschaftslexikon definiert den Begriff „Lean Production“ als „sparsamen und zeiteffizienten Einsatz der Produktionsfaktoren“. Es bedeutet wörtlich übersetzt „Schlanke Produktion“ und wurde erstmals in der Literatur von Krafcik im Rahmen des weltweiten International Motor Vehicle Programm des Massachusetts Institute of Technologie (MIT) verwendet. Alternativ hat sich der Begriff „Lean Management“ durchgesetzt, da im amerikanischen Wortgebrauch mit „production“ das gesamte Unternehmen beschrieben wird und nicht, wie im Deutschen, nur die Fertigung. 7

2.2 Geschichte und Philosophie der Lean Production

Um den Begriff „zweite industrielle Revolution“ besser darstellen zu können, bedarf es einer ausführlichen Betrachtung der geschichtlichen Entwicklung. Deshalb soll zunächst die Geschichte des Taylorismus kurz erläutert werden. Mit der Einführung des Fließbandes durch Henry Ford setzte die erste Revolution in der Automobilindustrie im Jahre 1913 ein. Fords Ziel war es durch den Einsatz standardisierter Bauteile in Massenfertigung kostengünstiger herzustellen, um den Erwerb eines Automobils für die breite Bevölkerungsmasse zu ermöglichen. Das von Taylor entwickelte Konzept der wirtschaftlichen Betriebsführung war ebenfalls maßgeblich. Eine organisatorische Trennung dispositiver und ausführender Arbeiten mit klaren Produktionsanweisungen für die Arbeiter ist ein wichtiger Faktor bei Taylor. Zudem wurden Arbeiter von einer höheren Hierarchieebene kontrolliert. Allerdings hatte dieses Produktionskonzept negative Auswirkungen auf die Mitarbeiterzufriedenheit und -motivation. Der Grund für dieses Ereignis ist in der eintönigen Arbeit zu sehen. Des Weiteren ist das tayloristische System zu unflexibel, um auf Umweltveränderungen effektiv reagieren zu können.

⁷ Vgl. Schultheiß (1995), S.17.

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Produktionsumstellungen sind mit erheblichen Kosten und einem sehr hohen Zeitaufwand verbunden. 8

Aber nicht nur dieses Beispiel bewegte Toyota in den 50er Jahren zur Entwicklung der Lean Production, sondern die damaligen Umweltgegebenheiten. Der japanischen Wirtschaft fehlte es nach dem 2. Weltkrieg an Kapital- und Devisenreserven. ⁹ Die tayloristische Massenproduktion konnte daher nicht übernommen werden, so dass Toyota ein effizienteres und kostengünstigeres Produktionssystem entwickelte. 10

„Lean Production beschreibt die Philosophie zur Verwirklichung der Fertigungsorganisation nach dem Just-In-Time-Konzept und der

Kanban-Prinzip“. ¹¹ Dabei spielt Fertigungssteuerung nach dem die

Zusammenarbeit mit Abnehmern und Zulieferern sowie das Prinzip der Gruppenfertigung eine große Rolle. 12

2.3 MIT-Studie

Der Grund für die MIT-Studie war ein steigender Marktanteil japanischer Automobilproduzenten in der westlichen Industriewelt. Deshalb beschlossen Womack, Jones und Roos vom Massachusetts Institute of Technology (MIT) dieses Phänomen zu erforschen. In einem mehrjährigen Forschungsprojekt verglichen die Wissenschaftler große Automobilhersteller aus Japan, Europa und Amerika miteinander und kamen zu dem Ergebnis, dass japanische Unternehmen schnellere Durchlaufzeiten, bessere Qualitätskennzahlen und höhere

Produktivitätswerte aufwiesen. ¹³ Erst dieser Studie gelang es, eine ganzheitliche Darstellung der Toyota-Produktion zu erstellen. Vorteil des Lean-Ansatzes ist bei konsequenter Anwendung die Fertigung mit der Hälfte der Produktionsflächen und des Personals. Des Weiteren konnte Toyota die Entwicklungszeit für neue Produkte halbieren und brauchte weit weniger als die Hälfte des notwendigen Lagerbestandes.

⁸ Vgl. Retzmann (1997), S.3f.

⁹ Vgl. Mählck/Panskus (1995), S.24.

¹⁰ Vgl. Jeziorek (1994), S.3.

¹¹ Jeziorek (1994), S.3.

¹² Vgl. Jeziorek (1994), S.3.

¹³ Vgl. Gendo/Konschak (1999), S.38.

3

Mit diesem Produktionssystem gelang es Toyota ihre Produkte stark zu differenzieren, und die Anzahl der Fehler in der Fertigung zu reduzieren. ¹⁴ Die folgende Tabelle soll diese Studie anhand von Zahlen etwas genauer verdeutlichen:

Tab.1: Ergebnisse der MIT-Studie 15

Ein weiteres Ergebnis der Studie war es, dass die Schlanke Produktion über Japan hinaus übertragbar ist. Als positives Implementierungsbeispiel kann hierbei das gemeinsame Unternehmen von General Motors und Toyota Nummi bei Fremont erwähnt werden. In diesem Werk wurde die Produktion nach Anleitung von Toyota aufgebaut. 16

¹⁴ Vgl. Schultheiß (1995), S.14f.

¹⁵ entnommen aus: Retzmann (1997), S.14.

¹⁶ Vgl. Jeziorek (1994), S.6.

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