FH Aachen

Fachbereich Maschinenbau

Lean Production

Studienarbeit von Olaf Breuer

Dezember 1993

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Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis

Seite

1. Einleitung

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2. Grundlagen der Lean Production

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2.1 Begriffsbestimmung

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2.2 Die Entwicklung der industriellen Produktion

5

2.3 Lean Production - Ein Überblick

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3. Elemente der Lean Production

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3.1 Das schlanke Management

8

3.2 Der Mensch in der Lean Production

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3.3 Zulieferer in schlanken Systemen

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3.4 Die schlanke Fertigung

16

3.5 Integrierte Produktentwicklung in der Lean Production

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3.6 Der Kunde und die Lean Production

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4. Zusammenfassung und Ausblick

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Anhang

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A.1 Literaturverzeichnis

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Einleitung

1. Einleitung

Bei der vorliegenden Arbeit handelt es sich um eine Studienarbeit, die von mir

Olaf Breuer

an der Fachhochschule Aachen erstellt wurde.

Zielsetzung dieser Niederschrift ist, einen Überblick über Methoden und Elemente der Lean

Production zu geben. Dabei besteht kein Anspruch auf Vollständigkeit, was den üblichen

Rahmen einer Studienarbeit sicherlich gesprengt hätte. Die Komplexität des Themas ist

beispielhaft am umfangreichen Literaturverzeichnis abzulesen.

Trotzdem habe ich versucht, wesentliche Punkte herauszuarbeiten und diese in kurzer Form

schriftlich festzuhalten.

Zons, den 01.12.1993

Olaf Breuer

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Grundlagen und Begriffsbestimmung

2. Grundlagen der Lean Production

In diesem Kapitel werden die Grundlagen der Lean Production dargelegt.

2.1 Begriffsbestimmung

Der Begriff "lean production" kommt aus dem Englischen und bedeutet übersetzt "magere

Herstellung" bzw. "schlanke Produktion".

Er steht, wie wir im späteren noch sehen werden, eigentlich nur als Synonym für das von Eiji

Toyoda und Taiichi Ohno nach dem 2. Weltkrieg bei der "Toyota Motor Company"

eingeführte Produktionssystem.

Durch die im Deutschen oft fälschliche Auslegung des Begriffs "production" als "Fertigung",

wird das Konzept der Lean Production häufig zu sehr auf den reinen Herstellprozeß bezogen.

In der Literatur über diese japanischen Unternehmenskultur findet man häufig andere

Begriffe, die jedoch im Grunde alle die gleichen thematischen Ansätze beinhalten.

Beispiele hierfür sind:

·World Class Manufacturing

·Schlanke Produktion

·Schlanke Fertigung

·Lean Management

·Einfache Produktion

·Das ganzheitliche Unternehmen

Mittlerweile kann man von einer richtigen "Lean-Welle" sprechen, da der Begriff Lean mit

vielen anderen Bereichen einer Unternehmung verknüpft wird, wie z. B. "Lean Controlling",

"Lean Organization", "Lean Personal Management", "Lean Office" oder "Lean Management".

Vom Ursprung her sind all diese Teilgebiete jedoch schon in der Lean Production inbegriffen,

so daß ich mich in den folgenden Kapiteln an den Oberbegriff "Lean Production1" halten

werde.

1In Anbetracht der Eindeutschung dieses Begriffes werde ich mich auch an die im Deutschen übliche

Großschreibung halten.

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Die Entwicklung der industriellen Produktion

2.2 Die Entwicklung der industriellen Produktion

Aus heutiger Sicht kann man drei Phasen der industriellen Produktion herausstellen, die

jedoch nicht klar abzugrenzen sind, sondern teilweise zeitparallel verliefen.

Die älteste Art der Produktion ist die der

rein handwerklichen Fertigung

. Sie wurde bis zum

Ende des ersten Weltkriegs ausschließlich praktiziert, danach fand man sie nur noch in

einigen kleineren Spezialbetrieben.

Ihre Kennzeichen waren die große Flexibilität auf spezifische Kundenwünsche direkt

eingehen zu können, das geringe Produktionsvolumen, die notwendigerweise

hochqualifizierten, weil vielseitig beanspruchten, Handarbeiter und der Einsatz von Allzweck-

Werkzeugmaschinen.

Als größter Mangel dieser Produktionsmethode erwies sich jedoch im Laufe der weiteren

industriellen Entwicklung die fehlenden Möglichkeiten zu grundlegender technischer

Innovation, sowie die hohen Kosten, die nicht mit steigender Stückzahl sanken, und damit

industriell gefertigte Produkte nur einer begrenzten Oberschicht zugänglich machten.

Außerdem war der Qualitätsbegriff aufgrund des fehlenden einheitlichen Maß- und

Passungssystem nur in begrenztem Umfang anwendbar, negativ machte sich vor allem die

mangelnde Reproduzierbarkeit der gelieferten Ergebnisse bemerkbar.

Diese letztgenannten Probleme erkannte Henry Ford und er entwickelte ein

Produktionssystem für Automobile, welches sich bis in die heutige Zeit bei einigen

Industriebetrieben durchgesetzt hat und in allen Bereichen der Industrie eine Revolution

auslöste:

die Massenproduktion

.

Er versuchte die oben erwähnten Nachteile der handwerklichen Fertigung zu umgehen, indem

er ein einheitliches Maßsystem in seinen Fertigungsstätten einführte, welches die vollständige

und passgenaue Austauschbarkeit der Bauteile und ihre Einfachheit im Zusammenbau

ermöglichte. Diese Errungenschaft gestattete es ihm, die Montagearbeiten von ungelernten

Arbeitskräften durchführen zu lassen. Sein Automobil, daß berühmte Ford T-Modell von

1908, paßte genau in seine Philosophie von fertigungsgerechter und benutzerfreundlicher

industrieller Produktion.

Das Kernparadigma der Massenproduktion1 inspirierte Ford im weiteren zu einigen

wesentlichen Entscheidungen, die die weitere Entwicklung der industriellen Produktion

prägen sollten. So führte er ein, daß jeder Arbeiter nur noch einen Arbeitsschritt der

Montagearbeiten ausführen sollte und schließlich entwickelte er das Fließband, welches

Taktzeit und Montagekosten auf ein Minimum senkte.

Im Laufe der weiteren Entwicklung zeigten sich aber Schwierigkeiten, mit denen Ford nicht

gerechnet hatte.

Die extreme Arbeitsteilung führte bei komplexen Produkten zu Problemen an den

Schnittstellen der Arbeitsübergabe. Desweiteren machte sich die monotone Tätigkeit der

Arbeiter negativ bei deren Motivation bemerkbar, sie konnten in dem System keine eigenen

1Das Kernparadigma der Massenproduktion ist auch als das tayloristische Prinzip der Arbeitsteilung bekannt.

Dabei geht man davon aus, daß komplexe Aufgaben derart aufgeteilt werden, das spezifische Arbeitsaufgaben

entstehen, die leicht erlernbar oder mit speziellem Fachwissen zu erledigen sind.

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Die Entwicklung der industriellen Produktion

Vorstellungen oder Verbesserungen einbringen. Die totale vertikale Produktion1, die Ford

aufgrund mangelnden Vertrauens in den freien Markt und dessen Fähigkeiten eingeführt hatte,

führte zu einer Aufblähung des Verwaltungsapparats und zu einer umfassenden

Bürokratisierung, die gekennzeichnet war durch viele indirekte Arbeiter ohne eigentliche

Wertschöpfung (z. B. Entlastungskollegen, Reinigungspersonal, Nachschubpersonal, etc.). Es

bestand die Notwendigkeit große Pufferspeicher einzurichten, da ein Stillstand des Bands

enorme Ausfälle bedeutete. Aus diesem Grund entstanden Teilespeicher, die oft Teile für

mehrere Wochen enthielten.

Durch die vom Band gegebene Taktzeit bestand nicht die Möglichkeit, Montageprobleme

direkt zu lösen. Fehlerhafte Teile wurden eingebaut und mußten nach Verlassen des Bandes

aufwendig in Nacharbeitszonen korrigiert werden.

Ferner war das Standardprodukt, Ford´s T-Modell, aufgrund unterschiedlicher wirtschaftlicher

und politischer Gegebenheiten nicht uneingeschränkt für den Weltmarkt einsetzbar.

Problematisch gestaltete sich auch der Transport und die Handelsschranken, die viele Länder

zum Schutz der eigenen Wirtschaft eingerichtet hatten.

Trotz all dieser negativen Aspekte, hat sich die industrielle Massenproduktion bis in die

heutige Zeit gerettet und wird noch von vielen Industriebetrieben, wenn auch in modifizierter

Form, betrieben.

Nach dem Ende des zweiten Weltkrieges wurde in Japan ein Produktionssystem entwickelt,

dessen Leistungsfähigkeit viel später erkannt wurde und dessen Auswirkungen auf die

industrielle Produktion erst in der heutigen Zeit von den meisten Unternehmen

wahrgenommen werden.

Nach einem Besuch eines japanischen Ingenieurs in Ford´s Rouge-Komplex2, berichtete

dieser seiner Heimatzentrale, daß er Möglichkeiten zur Verbesserung der praktizierten

Massenproduktion sah. Dieser Ingenieur war Eiji Toyoda. Nach seiner Rückkehr ins

heimatliche Japan versuchte er und sein enger Mitarbeiter Taiichi Ohno die gewonnenen

Erkenntnisse zu verarbeiten und auf die Situation in Japan anzuwenden. Diese beiden waren

es wohl, die die

Lean Production

in ihren Anfängen entwickelten und später so weit

verbesserten, daß sie letztendlich als "Die zweite Revolution in der Automobilindustrie3" bzw.

als "Drittes Produktionssystem nach handwerklicher Fertigung und Massenproduktion" gelten

muß.

Zu bemerken ist noch, daß die Maßnahmen sicherlich nicht alle gleichzeitig eingeführt

wurden, im Gegensatz dazu wurden sie schrittweise von Toyoda und Ohno erprobt, um dann

im Laufe der Zeit einer ständigen Verbesserung unterzogen zu werden.

In den folgenden Kapiteln werden die Merkmale des Produktionsystems "Lean Production"

näher beschrieben.

1vollständige Produktion aller benötigten Teile, vom Rohmaterial bis zum Endprodukt, in eigenen Werken

2Ford´s Rouge-Komplex, gegründet 1927 in Detroit, war der erste Betrieb in dem Ford versuchte die totale

vertikale Integration einzuführen.

3siehe gleichnahmiges Buch, Literaturliste Nr.:6

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