Berufsakademie Mannheim

Staatliche Studienakademie

Studienbereich Wirtschaft

Studiengang Industrie

Studienarbeit im Vertiefungsfach Materialwirtschaft

Das TOYOTA-Produktionssystem

Vorgelegt von:

Eva Leischner

Studienjahrgang WIN05D

Abgabetermin: 20.11.2007

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Inhaltsverzeichnis

Abkürzungsverzeichnis 4

Abbildungsverzeichnis 4

Tabellenverzeichnis 5

1. Einleitung und Zielsetzung 6

2. Die Entwicklung der Automobilbranche - Massenfertigung versus flexible

Fertigungssysteme 6

3. Hintergrund der Toyota-Methode 8

3.1 Der Aufstieg der Toyota Motor Company 8

3.2 Die Begründer des Toyota-Produktionssystems 9

3.3 Die Philosophie und Ziele des Toyota-Konzerns 10

4. Ziel und Strategie des TPS 11

4.1 Ziel: Produktion im Kundentakt 11

4.2 Strategie: Eliminierung von Verschwendung 12

4.2.1 Arten der Verschwendung 12

4.2.2 Die 5-S-Methode zur Vermeidung von Verschwendung 15

5. Methoden des TPS 16

5.1 Synchronisierung der Prozesse 16

5.1.1 Fließfertigung 16

5.1.2 Pull-Systeme (Kanban) 16

5.2 Standardisierung der Prozesse 17

5.3 Vermeidung von Fehlern 18

5.3.1 Total Quality Management 18

5.3.2 Jidoka (=Intelligente Maschine) 20

5.3.3 Poka Yoke (=narrensichere Mechanismen) 21

5.4 Verbesserung der Produktionsanlage 22

5.4.1 5-W-Methode 22

5.4.2 Total Productive Maintenance 22

5.4.3 Rüstzeit-Optimierung 23

5.5 Entwicklung von Mitarbeitern und Geschäftspartnern 24

6. Die Basis des TPS: Kaizen 26

7. Individualität ­ Eine Schwäche des TPS? 27

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8. Die TPS-Umsetzung in anderen Unternehmen 29

8.1 Die Probleme bei der Umsetzung 29

8.2. Die erfolgreiche Umsetzung des TPS durch Porsche 31

9. Fazit 36

Anhang I 37

Anhang II 38

Anhang III 40

Anhang IV 41

Anhang V 42

Literatur- und Quellenverzeichnis 43

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Abkürzungsverzeichnis

Co. Company

DLZ Durchlaufzeit

F&E Forschung und Entwicklung

TPM Total Productive Maintenance

TPS Toyota-Produktionssystem

TQM Total Quality Management

Abbildungsverzeichnis

Abbildung 1: Entwicklung der Produktionssysteme in USA und Japan 8

Abbildung 2: Entwicklung der Absatzzahlen an verkauften Fahrzeugen (in Millionen) 9

Abbildung 3: Architektur des TPS 11

Abbildung 4: Umwandlung: Nachfrage ­ Produktionssystem 12

Abbildung 5: Verschwendungsquellen im Herstellungsrozess 13

Abbildung 6: Der 5S-Prozess 15

Abbildung 7: Ein Andon-Board 20

Abbildung 8: Supply-Chain-Prozess 26

Abbildung 9: Kaizen bei Toyota ­ Vorschläge pro Mitarbeiter und Jahr 27

Abbildung 10: Hierarchieabbau bei Porsche (links: Juli 1992; rechts: August 1993) 31

Abbildung 11: Porsche-Ergebnis in Mio. vor Steuern 34

Abbildung 12: Arbeitsstation vorher 38

Abbildung 13: Arbeitsstation nachher (Frontansicht eines Flow Racks) 39

Abbildung 14: Werkstattfertigung 40

Abbildung 15: Fließfertigung 40

Abbildung 16: Lackierstraße 41

Abbildung 17Front-Stahlplatte der Schnellverschlüsse 42

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Tabellenverzeichnis

Tabelle 1: Unterschied Klassiches QM und Total QM 18

Tabelle 2: Fehlerursachen 21

Tabelle 3: Gewinnmargen bei starrer und flexibler Produktion 28

Tabelle 4: Auswirkungen der schlanken Produktion bei Porsche 35

Tabelle 5: Nivellierung 37

Tabelle 6: Glättung 37

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1. Einleitung und Zielsetzung

Die Wettbewerbsbedingungen in der Automobilindustrie haben sich in den

vergangenen Jahrzehnten grundlegend gewandelt. Wurde der Markt zunächst von

nordamerikanischen und westeuropäischen Automobilkonzernen dominiert, drängen

seit den 70er Jahren immer mehr japanische und südostasiatische

Fahrzeughersteller hinzu.

Der Verdrängungswettbewerb weitet sich immer mehr aus. Durch den enger

werdenden Automobilmarkt, werden die Gewinnmargen immer kleiner, weshalb

Produktivität und Qualität zu den zentralen Erfolgsfaktoren werden. Eine

kostengünstige Produktion ist essentiell für das Überleben eines Automobilkonzerns

geworden.

Das Ziel dieser Arbeit ist, die Ursachen für den anhaltenden Erfolg und Aufstieg von

Toyota zu analysieren.

Zunächst wird kurz auf die Entwicklung der Produkionssysteme seit der Erfindung

des Automobils eingegangen und die Erfolgsgeschichte der Toyota Motor Company

mit seinen Begründern und der Philosophie des Unternehmens skizziert.

Anschließend liegt der Fokus auf Toyotas Erfolgsfaktor ­ dem Toyota-

Produktionssystem1. Mit Hilfe von Fallbeispielen werden die einzelnen Elemente

sowie Ziele und Strategien des TPS ausführlich erläutert.

Danach wird eine mögliche Schwäche des Produktionssystems - die Individualität

der Fahrzeuge - aufgezeigt.

Abschließend wird der Blick auf andere Automobilunternehmen gelenkt, denn seit

den 90er Jahren haben viele versucht, das TPS zu kopieren. Die Gründe für das

vielfache Scheitern werden zunächst untersucht, bevor zum Ende der Arbeit die

Erfolgsgeschichte von Porsche, denen durch Einführung des TPS der Weg aus den

roten Zahlen gelang, aufgezeigt wird.

2. Die Entwicklung der Automobilbranche - Massenfertigung versus

flexible Fertigungssysteme

Als das Automobil Ende des 19. Jahrhunderts von Gottlieb Daimler und Carl Benz

erfunden wurde, waren die Kundenwünsche sehr verschieden und die

Serienfertigung noch nicht ausgereift.1

1 Im Folgenden mit TPS abgekürzt.

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Zunächst wurden alle Einzelteile in Handwerksbetrieben getrennt gefertigt und

anschließend durch den eigentlichen Automobilhersteller aufwändig integriert.

Durch Henry Fords Fließbandproduktion fand kurze Zeit später, im Jahr 1913, der

gesamte Prozess entlang der Wertschöpfungskette ­ von der Stahlproduktion bis

zum fertigen Fahrzeug ­ in einem Unternehmen statt. Die Massenfertigung wurde

ermöglicht. Um die dadurch steigenden Qualitätsanforderungen zu gewährleisten,

wurden bald alle Komponenten selbst produziert. Mit der Masse stieg allerdings auch

der administrative Aufwand und das Unternehmen wurde zunehmend unflexibel. Die

Folgen waren Dezentralisierung und Fremdvergabe zur Reduzierung der

Komplexität.2

Toyota grenzte sich als einziger Automobilhersteller von der Fließbandproduktion ab,

da in Japan die Fließfertigung aufgrund des geringen Automobil-Bedarfs und dem

Mangel an qualifiziertem Personal und Rohmaterialien nicht möglich war.

In Japan benötigte man flexible Fertigungssysteme um verschiedene Modelle

synchron herstellen und dabei den Lagerbestand so gering wie möglich halten zu

können. Auch die rezessive Wirtschaftsentwicklung und Arbeitsunruhen der

Nachkriegszeit in Japan haben bei Toyota Spuren hinterlassen. Um die

Unternehmen zu sanieren, stimmten die Gewerkschaften der Arbeitsplätze-

Reduktion zu. Für die verbleibenden Arbeitnehmer wurde eine lebenslange

Arbeitsplatzsicherung und Gewinnbeteiligungen beschlossen. Dadurch wuchs die

Motivation, die Arbeitsprozesse im eigenen Interesse zu optimieren, Verschwendung

zu verringern und die Qualität zu steigern.3

Folgende Abbildung zeigt die sich immer weiter entfernende Entwicklung der

Produktionssysteme in den USA und Japan.

1 Vgl. Becker 2006, S.265 f.

2 Ebenda

3 Vgl. Becker 2006, S.266 ff.

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