Stochastische Disposition (Prognose und Bedarfsplanung)

Darstellungsverzeichnis

Tabelle 1 Dispositionsarten in Abhängigkeit von der ABC-XYZ-Analyse 7 Abbildung 1 Dispositionsverfahren 8 Abbildung 2 Verbrauchsverläufe 17 Tabelle 2 Zuordnung Bedarfsverlauf - Prognosemodell 19 Abbildung 3 Formeln zur Überwachung des Prognosemodells 23 Tabelle 3 Steuerungsparameter Disposition 26 Abbildung 4 Schematische Darstellung der Planvormerkungsdatei 30 Abbildung 5 Berechnung der Unterdeckungsmenge bei stochastischer Disposition 32 Abbildung 6 Losgrößenverfahren bei der Materialdisposition 25 Abbildung 7 Periodische Losgrößenverfahren 34 Tabelle 4 Ermittlung der optimalen Bestellmenge bei verschiedenen Verfahren der optimierenden Losgröße 36 Tabelle 5 Ermittlung der optimalen Bestellmenge nach dem Groff’schen Losgrößenverfahren 37 Abbildung 8 Vorgehensweise bei der Rückwärtsterminierung 38 Abbildung 9 Beispiel zur Umterminierungsprüfung 41 Tabelle 6 Beispiel zur Umterminierungsprüfung 41

Abbildung 10 Lagerortdisposition 42 Tabelle 7 Beispiel zur Quotierung 43 Tabelle 8 Ermittlung des Nettobedarfs 45

Abbildung 11 Dispositionsliste 46

Abbildung 12 Bedarfs- / Bestandsliste 48 Abbildung 13 Planauftrag 49 Abbildung 14 Neuplanung 50

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Stochastische  Disposition (Prognose und Bedarfsplanung)  

Inhaltsverzeichnis

Darstellungsverzeichnis.   2

Inhaltsverzeichnis   3

1.  Einleitung.  5

1.1.  Begriff und Aufgabe der Materialdisposition.  5

1.1.1.  Begriffserklärung stochastische Disposition  5

1.2.  ABC- und XYZ-Analyse.  6

1.3.  Programm- oder verbrauchsorientierte Disposition?  6

2.  Materialdisposition in SAP R/3  8

2.1.  Eingliederung der stochastischen Disposition in SAP R/3.  8

2.2.  Plangesteuerte Disposition.  9

2.3.  Verbrauchsgesteuerte Disposition.  9

2.4.  Bestellpunktdisposition.  10

2.5.  Stochastische Disposition  10

2.6.  Rhythmische Disposition  11

2.7.  Allgemeine Parameter der Materialdisposition  12

3.  Bedarfsprognose  15

3.1.  Prognoseparameter.  15

3.2.  Prognosemodelle  16

3.2.1.  Verbrauchsverläufe.  16

3.2.2.  Prognosemodelle.  17

3.3.  Modellauswahl  18

3.3.1.  Manuelle Modellauswahl  19

3.3.2.  Maschinelle Modellauswahl  20

3.3.3.  Manuelle Modellauswahl mit zusätzlichem maschinellen Test  20

3.4.  Verbrauchswerte (Vergangenheitsdaten) erfassen  20

3.5.  Prognose mit Bezug auf ein anderes Material.  20

3.6.  Modellinitialisierung  21

3.7.  Prognosedurchführung.  21

3.7.1.  Einzelprognose  21

3.7.2.  Gesamtprognose  21

3.7.3.  Gesamtprognose im Hintergrundmodus  22

3.8.  Berechnung des Sicherheitsbestands  22

3.9.  Überwachung des gewählten Prognosemodells  23

3.10.  Prognoseergebnis.  23

4.  Durchführung der Disposition innerhalb des SAP-Systems.  25

4.1.  Was ist vor der Durchführung der Disposition zu bedenken.  25

4.2.  Prüfung der Planvormerkungsdatei  30

4.3.  Nettobedarfsrechnung.  31

4.4.  Losgrößenverfahren  32

4.4.1.  Statische Losgrößenverfahren.  33

4.4.2.  Periodische Losgrößenverfahren.  34

4.4.3.  Optimierende Losgrößenverfahren  35

4.5.  Terminierung  37

4.6.  Ermittlung des Bestellvorschlags.  38

4.7.  Erstellung von Ausnahmemeldungen und Umterminierungsprüfung.  39

4.8.  Lagerortdisposition  41

4.9.  Quotierung  43

4.10.  Werksübergreifende Disposition mit Umlagerung.  44

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4.11.  Abweichungen der SAP-Vorgehensweise von der Allgemeinen BWL  44

5.  Dispositionsergebnis.  46

5.1.  Was ist eine Dispositionsliste?  46

5.2.  Aktuelle Bedarfs-/Bestandsliste.  47

5.3.  Planaufträge  48

5.4.  Verwaltung von Planungsvormerkungen.  50

Literaturverzeichnis   52

Erkl  ärung  54

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1. Einleitung

1.1. Begriff und Aufgabe der Materialdisposition

1.1.1. Begriffserklärung stochastische Disposition

Das Wort Stochastik stammt aus dem griechischen und steht für eine an der Wahrscheinlichkeit orientierte Betrachtungsweise in den Naturwissenschaften und in der Statistik, welche besagt, daß bei Massenerscheinungen Aussagen nicht ganz exakt gemacht werden können, sondern nur unter Berücksichtigung gewisser zufälliger Abweichungen vom empirisch ermittelten Mittelwert. Die zeitliche Entwicklung einer Zufallsgröße nennt man eine Zufallsfunktion oder einen stochastischen Prozess. 1

Der Begriff der Disposition hat seinen Ursprung im Lateinischen und bedeutet die Verfügung über die Verwendung oder den Einsatz einer Sache, in diesem Falle des Materials. ² Etwas verkürzt wird oft auch nur vom „sinnvollen Verfügen“ gesprochen. Aus heutigen Gesichtspunkten sind in der Materialdisposition die Tätigkeiten zu verstehen, die notwendig sind, um den Markt oder den Betrieb als Verbraucher mit den erforderlichen Einsatzstoffen oder Handelswaren nach Art und Menge termingerecht zu versorgen. Hinzu kommt die Vorgabe, sowohl Kosten als auch Kapitalbindung möglichst niedrig zu halten. 3

Unter Berücksichtigung dieser Aufgabenstellung ist der Zielkonflikt vorprogrammiert. Eine sichere Versorgung der Produktion unter Mithilfe hoher Lagerbestände hat neben hohen Kapitalbindungskosten auch erhöhte Lagerhaltungskosten zur Folge. Andersherum können knapp kalkulierte Lagerbestände zu Produktionsausfällen führen, welche die gesenkten Kosten der Lagerhaltung nicht nur schnell kompensieren, sondern innerhalb kürzester Zeit in einen gegenteiligen Effekt umwandeln, der die Kosten eines größeren Lagerbestandes um ein vielfaches übersteigt.

Je nach Material sind die Anforderungen an die Disposition unterschiedlich, gerade aus eben genannten Gesichtspunkten. Um eine sinnvolle Disposition gewährleisten

¹ vgl. Bertelsmann Lexikon Band 9, 1976, S.254

² vgl. Müller, Fremdwörter, 1982, S.191

³ vgl. Hartmann, Materialwirtschaft, 1993, S.223, Seite 5 von 55

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zu können ist eine Klassifizierung der verschiedenen Materialien nahezu unumgänglich. Hierzu bedient man sich der ABC- und XYZ-Analyse.

1.2. ABC- und XYZ-Analyse

Mit Hilfe der ABC-Analyse werden die Materialien in Höhe ihrer Verbrauchswerte klassifiziert. Der Mengenverbrauch pro Periode multipliziert mit den Stückkosten ergibt den Periodenverbrauch, nachdem geordnet wird. Werte aus Praxis haben ergeben, daß A-Güter mit ca. 20% Mengenanteil zwischen 60%-70% des Wertanteils ausmachen.

Bei der XYZ-Analyse werden die Materialien nach der Vorhersagegenauigkeit ihres Verbrauches klassifiziert. X-Güter haben nahezu konstante Bedarfsverläufe und folglich eine hohe Vorhersagegenauigkeit.

Dagegen besitzen Z-Güter nahezu keine Vorhersagegenauigkeit, da sie starken Schwankungen unterliegen. Y-Güter haben ebenfalls schwankende Bedarfsverläufe, diese sind jedoch trendförmig oder saisonal und bieten somit zumindest ein gewisses Maß an Vorhersagegenauigkeit.

1.3. Programm- oder verbrauchsorientierte Disposition?

Der programmorientierte Ansatz ist in der Hinsicht der Richtige, da durch die mengen- und termingenaue Planung die Kapitalbindungs- und Lagerhaltungskosten niedrig gehalten werden. Da dieser deterministische Ansatz jedoch zeit- und kostenintensiv ist, kann von einer optimalen Lösung über alle Güter hinweg nicht gesprochen werden.

Der verbrauchsorientierte Ansatz ist dagegen weniger zeit und kostenintensiv, verursacht aber höhere Lagerhaltungskosten.

Aus diesen Gründen werden in der Praxis bei verschiedenen Gütern auch verschiedene Dispositionsarten verwendet.

Für 70%-80% des Sortiments (B- und C-Güter) wäre die programmbezogene Bedarfsrechnung zu aufwändig. ⁴ Daher wird die verbrauchsorientierte Disposition vor allem bei B-Gütern und Tertiärbedarf (Betriebsstoffe, evtl. Hilfsstoffe und C-Artikel) angewendet.

⁴ vgl. Arnolds, Materialwirtschaft, 1996, S.95 Seite 6 von 55

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Nachfolgend eine tabellarische Darstellung der gängigen Dispositionsarten in Abhängigkeit von der ABC-XYZ-Analyse.

Tabelle 1 Dispositionsarten in Abhängigkeit von der ABC-XYZ-Analyse; in Anlehnung an: Zahn/Schmid, Produktionswirtschaft, 1996, S.337

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2. Materialdisposition in SAP R/3

2.1. Eingliederung der stochastischen Disposition in SAP R/3

Im folgenden Kapitel wird geklärt, wie die stochastische Disposition in SAP R/3 im Bereich der gesamten Materialdisposition einzugliedern ist. Dieses Kapitel wurde hauptsächlich mit Hilfe der SAP-Bibliothek stellt, erweitert um ergänzende Literatur. Im Vorfeld dieses Kapitels ist klarzustellen, daß sich die Eingliederung und Beschreibung der Materialdisposition in SAP R/3 von der klassischen Betriebswirtschaftslehre kaum erwähnenswert unterscheidet. Aus diesem Grund wird in diesem Kapitel auf eine vergleichende Gegenüberstellung verzichtet. Auftretende Unterschiede werden im einzelnen aufgeführt.

Zum besseren Verständnis wird mit einer grafischen Darstellung (Abb. 1) begonnen, die aufzeigt, wie SAP R/3 das Thema der stochastischen Disposition im Bereich der Dispositionsverfahren integriert wird.

Abbildung 1: Dispositionsverfahren (nach Wenzel, Logistik mit SAP R/3, 2001, S.98)

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2.2. Plangesteuerte Disposition

Wie in Abbildung1 ersichtlich wird auf der ersten Ebene zwischen den verbrauchsgesteuerten Verfahren und einem deterministischen Verfahren unterschieden, welches in der plangesteuerten Materialdisposition mündet. Voraussetzung für dieses Verfahren ist zum einen, daß der Primärbedarf mit Mengen und Terminen vorliegt. Zum anderen ist es erforderlich, daß die verfügbaren Bestände abrufbar sind, um somit den Nettobedarf ermitteln zu können. Anhand von Produktionsplänen, dem Primärbedarf der Zukunft, und Kundenaufträgen wird der termin- und mengengerechte Sekundärbedarf errechnet. Diese sogenannte Bruttobedarfsrechnung wird zur Nettobedarfsrechnung, sobald Lager- und Auftragsbestände vom errechneten Bruttobedarf abgezogen werden. Die deterministische Disposition kommt meist dann zum Einsatz, wenn die Ausgangsmaterialien einen hohen Wert besitzen (A-Güter) und die Bedarfe starken Schwankungen unterliegen. Ergänzend hierzu kommt der Wunsch nach niedrigen Lagerbeständen hinzu, um somit geringere Lagerhaltungskosten realisieren zu können.

2.3. Verbrauchsgesteuerte Disposition

Bei verbrauchsgesteuerten Dispositionsverfahren wird der Bedarf anhand von Verbrauchswerten aus der Vergangenheit ermittelt. Daten der Zukunft wie Aufträge, Produktions- und Absatzprogramme haben bei diesen Verfahren, im Gegensatz zur deterministischen Disposition, keinen Einfluß auf die Bedarfsermittlung. Als Voraussetzung für die verbrauchsgesteuerten Verfahren ist eine Kopplung an die Lagerbestände notwendig. Denn zum einen kann der Lagerbestand einen Bestellvorschlag auslösen, zum anderen kann der aktuelle Lagerbestand eine entscheidende Größe im Hinblick auf die Bestellmenge einnehmen. Innerhalb dieser verbrauchsgesteuerten Disposition gibt es drei Hauptverfahren, die im folgenden erläutert werden. Auch Mischformen verschiedener Verfahren sind sowohl in der Literatur als auch in der Praxis vorzufinden.

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2.4. Bestellpunktdisposition

Die Bestellpunktdisposition arbeitet mit Hilfe eines Meldebestandes. Dieser Meldebestand setzt sich aus einem Sicherheitsbestand und dem durchschnittlichen Materialbedarf der Wiederbeschaffungszeit zusammen.

Unterschreitet der verfügbare Bestand den Meldebestand wird ein Bestellvorschlag ausgelöst. Bei dieser Methode wird weiter nach maschineller oder manueller Bestellpunktdisposition unterschieden. Im manuellen Fall wird der Meldebestand durch den Disponenten festgelegt. Größen wie Wiederbeschaffungszeit und Termintreue des Lieferanten spielen bei der Festlegung des Meldebestandes (inkl. Sicherheitsbestand) eine tragende Rolle.

Bei der maschinellen Bestellpunktrechnung werden Sicherheits- und Meldebestand durch das System über Prognosemodelle ermittelt und im Materialstammsatz hinterlegt. Als Ergebnis solcher Prognosen können auch Änderungen des Meldebestandes die Folge sein.

Die Bestellmenge wird mit Hilfe verschiedener Losgrößenverfahren ermittelt, welche in Kapitel 5 näher beschrieben werden.

2.5. Stochastische Disposition

Dieses Thema wird hier nur kurz angerissen, da die folgenden Kapitel sich ausschließlich mit der stochastischen Disposition befassen. Dort werden unter anderem auch die verschiedenen Prognosemodelle sowie Losgrößenverfahren erklärt. Diese Art der Disposition bedient sich ebenfalls Prognosewerten. Doch im Gegensatz zur Bestellpunktdisposition fließen die Ergebnisse direkt in die Materialdisposition ein, und dienen nicht zur Berechnung des Meldebestandes (Ein Meldebestand existiert in der stochastischen Disposition nicht). Grundlagen dieser Prognosen sind verbrauchswerte aus der Vergangenheit. Mit Hilfe von verschiedener Prognosemodellen wird in regelmäßigen Abständen der erwartete Bedarf für die nächste Periode berechnet. Anhand dieser Werte wird die Nettobedarfsrechnung durchgeführt. Ist hierbei der prognostizierte Bedarf größer als der tatsächliche Lagerbestand wird ein Bestellvorschlag ausgelöst. Die ausgewiesene Menge im Bestellvorschlag wird mit Hilfe des gewählten Losgrößenverfahrens errechnet.

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2.6. Rhythmische Disposition

Im Gegensatz zum Bestellpunktverfahren wird der Bestellvorschlag nicht durch die Unterscheitung des Meldebestandes ausgelöst, sondern durch eine regelmäßige Überprüfung des Bestandes, aus dem dann ein Bestellvorschlag erzeugt wird, falls im Überprüfungszeitraum Material verbraucht wurde. Dabei ist die Bestellmenge die Differenz zwischen tatsächlichem Bestand und der definierten Bestellgrenze. Diese Bestellgrenze richtet sich einerseits nach dem durchschnittlichen Bedarf im Überprüfungsintervall, andererseits nach der Wiederbeschaffungszeit und einem Sicherheitsbestand.

Vorteil dieses Verfahren ist eindeutig, daß durch die Regelmäßigkeit der Bestellung, und folglich auch Lieferung, Lieferterminverzögerungen oder andere Probleme des Bestellablaufes reduziert werden können. Oft ist dieses Verfahren auch durch den Lieferanten bedingt, welcher beispielsweise nur an einem Wochentag liefert. Das Überprüfungsintervall ist somit eine Woche und der Tag der Überprüfung kann über die Wiederbeschaffungszeit retrograd errechnet werden. In der Praxis findet man auch Mischformen aus Bestellpunkt- und Bestellrhythmusverfahren. Hierzu bedient man sich den Vorteilen aus beiden Verfahren. Man verbindet beispielsweise eine regelmäßige Überprüfung mit einem Meldebestand. Eine Bestellgrenze ist ebenfalls definiert. Somit wird nicht automatisch bei einem Materialverbrauch ein Bestellvorschlag ausgelöst. Dies ist bei schwankenden Materialverbrauch von Vorteil, da geringe Verbräuche keine geringen Bestellmengen nach sich ziehen.

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2.7. Allgemeine Parameter der Materialdisposition

Die in SAP als „allgemeinen Parameter“ bezeichneten Kenngrößen werden im Materialstammsatz hinterlegt. Sie können beim Anlegen eines Materialstammsatzes eingestellt oder nachträglich im Stammsatz geändert werden. Die Bezeichnung „allgemein“ kommt daher, daß diese einzustellenden Parameter weder vom Dispositionsverfahren noch vom Lösgrößenverfahren abhängig sind. Im folgenden werden die einzelnen „allgemeinen Parameter“ beschrieben und die jeweiligen Sichten, in denen diese Parameter einzustellen sind, genannt. Der Großteil dieser Kennzeichen kann eingestellt, bei einigen Wenigen ist dies zwingend erforderlich. Die Reihenfolge richtet sich nach den Dispositionssichten, in der denen die jeweiligen Parameter einzustellen sind.

Folgende Parameter sind in der Dispositionssicht 1 vorzufinden:

Dispositionsgruppe:

Die Dispositionsgruppe fasst verschiedene Materialien aus der Sicht der Disposition zusammen; somit können den Materialien spezielle Steuerungsparameter für den Planablauf zugeordnet werden. Die Dispositionsgruppe wird im Customizing definiert und mit Steuerungsparametern versehen.

Disponent:

Dies ist ein Schlüssel für einen Disponenten (oder eine Gruppe von Disponenten), der (die) für die Disposition eines Materials zuständig ist. Mit Hilfe dieses Schlüssels können im späteren Verlauf auch Dispositionsauswertungen vollzogen werden.

Einkäufergruppe:

Mit diesem Schlüssel wird dem Material ein Einkäufer (Eine Gruppe von Einkäufern) zugeordnet (vgl. Disponent), der (die) im Folgendem für den Einkauf des jeweiligen Materials zuständig ist. Hiermit ist es möglich, bei einem Planungslauf die Bestellvorschläge fremdbeschaffter Materialien gleich der passenden Einkäufergruppe zuzuordnen.

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ABC-Kennzeichen:

Im Anschluss an eine ABC-Analyse, welche auch maschinell ermittelt werden kann, wird das Material mit Hilfe dieses Parameters nach dessen Verbrauchswert klassifiziert. Dieses Kennzeichen dient zum Beispiel im Logistik-Controlling zu Auswertungszwecken verwendet werden.

In der Dispositionssicht 2 können die nachfolgenden Parameter eingestellt werden.

Beschaffungsart:

Die Beschaffungsart ist ein zwingend einzustellender Parameter. Das System schlägt anhand der zuvor festgelegten Materialart eine Beschaffungsart vor, diese ist jedoch überschreibbar. Somit kann festgelegt werden, ob das Material eigengefertigt oder fremdbezogen werden soll. Ist für eine ein bestimmtes Material sowohl Eigenfertigung und Fremdbeschaffung möglich, kann dies ebenfalls über das entsprechende Kennzeichen festgelegt werden.

Sonderbeschaffung:

Die Sonderbeschaffung knüpft an die Beschaffungsart an, um die zuvor zwingend definierte Beschaffungsart genauer festzulegen. Es ist hier beispielsweise möglich, bei der Fremdbeschaffung die Beschaffung über Konsignationsbestellungen abzuwickeln.

Reichweitenprofil:

Das Reichweitenprofil legt Parameter zur Bestimmung des dynamischen Sicherheitsbestandes fest. Mit diesem dynamischen Sicherheitsbestand ist es möglich, einen zusätzlichen Sicherheitsbestand einzuplanen, welcher sich am durchschnittlichen Tagesbedarf orientiert und in voller Höhe dispositiv verfügbar ist. Errechnet wird der dynamische Sicherheitsbestand durch die Formel Durchschnittlicher Tagesbedarf * Reichweite.

Im Customizing der Bedarfsplanung kann das Reichweitenprofil definiert werden, indem man die Parameter für die Reichweiten sowie die Berechnung des durchschnittlichen Bedarfes festlegt.

In der Sicht Disposition 3 können folgende allgemeine Parameter festgelegt werden:

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Verfügbarkeitsprüfung:

Dieser Parameter ist neben der Beschaffungsart das einzige zwingend einzustellende Kennzeichen. Mit Hilfe dieses Kennzeichens kann festgelegt werden, ob Kundenaufträge zu einem Einzel- oder Sammelbedarf für die Disposition führen. Des weiteren wird durch diesen Parameter festgelegt, wie die Verfügbarkeitsprüfung für ein Material durch das System durchgeführt werden soll. Im übrigen steuert dieses Kennzeichen, inwiefern Dispositionselemente wie zum Beispiel Bestellungen oder Reservierungen bei der Verfügbarkeitsprüfung durch das System berücksichtigt werden sollen.

Gesamtwiederbeschaffungszeit:

Hierbei wird die Zeit festgelegt, welche für die Fertigung und Beschaffung eines Enderzeugnisses oder einer Baugruppe benötigt wird. Dieser Wert resultiert aus Schätzungen und wird für die Verfügbarkeitsprüfung verwendet.

Mischdisposition:

Das entsprechende Kennzeichen muss gesetzt werden, um die Baugruppenplanung, Bruttoplanung oder die Duale Planung für ein Material durchzuführen.

In der Sicht Disposition 4 kann nur ein allgemeiner Parameter eingestellt werden, der Einzel-/Sammelbedarf:

Dieses Kennzeichen regelt, ob für den Sekundärbedarf eine Kundeneinzelplanung zulässig ist. Bei dem Kennzeichen für Einzelbedarf weist das System im Falle der Einzelplanung der übergeordneten Stufe die Bedarfsmengen einzeln aus. Im Falle des Sammelbedarfes werden die Sekundärbedarfsmengen der Komponenten zusammengefasst.

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3. Bedarfsprognose

Das folgende Kapitel stellt die Grundlagen der stochastischen Prognose dar, sowie die Vorgehensweise innerhalb des SAP-Systems. Es werden u.a. die verschieden Verbrauchsverläufe und Prognosemodelle, die nötigen Vorgaben im Materialstamm sowie die verschiedenen Möglichkeiten der Prognosedurchführung in SAP R/3 beschrieben.

3.1. Prognoseparameter

Die Prognoseparameter sind im Materialstamm unter Prognose hinterlegt. Die wichtigsten vom Prognosemodell unabhängigen Parameter sind:

• Periodenkennzeichen, das angibt, in welchem Zeitabständen das System Prognose- und Verbrauchswerte speichert.

• Anzahl Vergangenheitswerte. Dieser Parameter legt fest, wie viele Perioden das System bei der Prognose berücksichtigt.

• Prognoseperioden. Durch die Anzahl der Prognoseperioden wird bestimmt, für wie viele Perioden das System Prognosewerte ermittelt.

Darüber hinaus gibt es einige vom gewählten Prognosemodell abhängige Parameter, wie Glättungsfaktoren, Saisonindizes, auf die im Rahmen dieser Studienarbeit nicht weiter eingegangen werden kann.

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3.2. Prognosemodelle

3.2.1. Verbrauchsverläufe

Der Bedarfs- und Verbrauchsverlauf über mehrere Perioden in der Vergangenheit kann erheblich differieren, und damit auch die Prognostizierbarkeit der zukünftigen Bedarfe. Als Verbrauchsstrukturen können unterschieden werden:

• Konstanter Verbrauch

• Trendförmiger Verbrauch

• Saisonaler Verbrauch

• Trend-Saisonaler Verbrauch

• Unregelmäßiger Verbrauch

Die Verbrauchsverläufe sind in Abbildung 2 grafisch dargestellt.

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Abbildung 2 Verbrauchsverläufe, in Anlehnung an: Zahn/Schmid, Produktionswirtschaft, 1996, S.336

3.2.2. Prognosemodelle

Auf Grund der unterschiedlichen Charakteristika der Verbrauchsmodelle werden verschiedene Methoden zur Prognose verwendet:

• Modell des gleitenden Mittelwerts

Erfolgt die Bedarfsvorhersage auf der Grundlage einer gleitenden Mittelwertbildung, kann der Einfluss weit zurückliegender Verbrauchsdaten ausgeschaltet werden. Dies wird erreicht, indem die Zahl der berücksichtigten Verbrauchsmengen konstant

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gehalten und das arithmetische Mittel der jeweils betrachteten, letzten Perioden gebildet wird. 5

• Modell des gewichteten gleitenden Mittelwerts

Diese Methode erlaubt eine situationsabhängige Gewichtung der einzelnen Verbrauchswerte. Durch entsprechende Wahl der Gewichtungsfaktoren kann den jüngeren Verbrauchswerten eine größere Bedeutung beigemessen werden.

• Modell der exponentiellen Glättung 1. Ordnung

Diesem Modell liegt eine exponentiell abnehmende Gewichtung der zeitlich vorgelagerten Verbrauchswerte zugrunde. Dies wird durch einen Glättungsfaktor α erreicht, der zwischen 0 und 1 gewählt wird. Je größer α ist, umso stärker werden die jüngeren Verbrauchswerte berücksichtigt. 6

• Modell der exponentiellen Glättung 2. Ordnung

Um eine trendförmige Änderung des Verbrauchs bei der Prognose besser berücksichtigen zu können, wird bei dieser Methode der Wert der exponentiellen Glättung 1. Ordnung durch eine doppelte Glättung weiter verbessert. 7

3.3. Modellauswahl

Die Modellauswahl kann manuell durch den Benutzer erfolgen, es ist aber auch möglich das Modell durch das System maschinell auswählen zu lassen. Eine dritte Variante ist die manuelle Auswahl mit zusätzlichem maschinellen Test. Die Modellauswahl wird im Materialstamm unter Prognose festgelegt.

⁵ Vgl. Zahn/Schmid, Produktionswirtschaft, 1996, S.372ff

⁶ Vgl. Zahn/Schmid, Produktionswirtschaft, 1996, S.374ff

⁷ Vgl. Steinbuch, Logistik, 2000, S. 80 Seite 18 von 55

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3.3.1. Manuelle Modellauswahl

Bei der manuellen Auswahl ist der Benutzer in der Modellauswahl durch das System nicht eingeschränkt, allerdings gibt es für einen bestimmten Bedarfsverlauf mehr oder weniger geeignete Modelle. In der nachfolgenden Tabelle 2 werden die sinnvollen Zuordnungen zwischen Bedarfsverlauf und Prognosemodell abgebildet.

Tabelle 2 Zuordnung Bedarfsverlauf - Prognosemodell

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3.3.2. Maschinelle Modellauswahl

Bei der maschinellen Modellauswahl untersucht das System die vorhandenen Bedarfsverläufe auf Gesetzmäßigkeiten, und legt auf Grund dieser das Prognosemodell fest. Der Benutzer kann zwischen zwei Verfahren für diese Untersuchung wählen: Verfahren 1 beruht auf statistischen Tests, wohingegen bei Verfahren 2 das System verschiedene Modelle durchrechnet, dabei die Glättungsfaktoren variiert und das Modell wählt, bei dem die mittlere absolute Abweichung am geringsten ist. Allgemein gilt, das Verfahren 2 genauer, aber auch wesentlich zeitaufwendiger ist.

3.3.3. Manuelle Modellauswahl mit zusätzlichem

maschinellen Test

Eine dritte Möglichkeit ist eine Mischung aus manueller und maschineller Auswahl. So kann bei einem manuell gewählten Trendmodell zusätzlich ein maschineller Test auf saisonalen Verlauf eingestellt werden, und bei manuell gewählten Saisonmodell ein Test auf trendförmigen Verlauf.

3.4. Verbrauchswerte (Vergangenheitsdaten) erfassen

Normalerweise werden die Verbrauchswerte automatisch vom System bei Lagerentnahmen fortgeschrieben. Es besteht dennoch die Möglichkeit Verbrauchswerte manuell zu erfassen. Dies geschieht im Materialstamm unter Disposition, durch Zusätze → Verbrauch.

3.5. Prognose mit Bezug auf ein anderes Material

Sind für ein Material noch keine Verbrauchswerte im System vorhanden, besteht die Möglichkeit, als Grundlage für die Prognose die Verbrauchswerte eines anderen Materials zu verwenden. Dazu definiert der Benutzer im Materialstammsatz ein Bezugsmaterial, sowie ein Gültigkeitsdatum. Bei Prognosen greift das System auf die Verbräuche des Bezugsmaterials zurück, ab dem Gültigkeitsdatum verwendet es die eigenen Verbrauchswerte des Materials.

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3.6. Modellinitialisierung

Die Modellinitialisierung dient der Ermittlung der für die Prognose notwendigen Parameter, wie Grundwerte, Trendwerte und Saisonindizes. Sie wird vor der ersten Prognose eines Materials durchgeführt, sowie bei einem sogenannten Strukturbruch im Verbrauchsverlauf, d.h. wenn sich der Verbrauchsverlauf signifikant verändert. Die Initialisierung wird normalerweise maschinell durchgeführt.

3.7. Prognosedurchführung

Die eigentliche Prognose kann auf drei verschiedene Arten durchgeführt werden:

3.7.1. Einzelprognose

Sie dient dazu, die Prognose für ein bestimmtes Material in einem bestimmten Werk durchzuführen. Unter Prognose → Einzelprognose → Durchführen wird nach Eingabe der Materialnummer und des Werkes ein Einstiegsbild mit den notwendigen Daten und Parameter aus dem Materialstammsatz gezeigt. Durch Ausführen wird die Prognoserechnung gestartet. Nach der Durchführung werden die Prognosewerte angezeigt, sie können vom Benutzer unter Korrekturwerte manuell angepasst werden. Nach Rückkehr zur Parameterübersicht können unter Zusätze → Zus. Parameter die weiteren der Prognose zu Grunde liegenden Parameter angezeigt werden.

3.7.2. Gesamtprognose

Mit ihr wird eine Prognose für alle Materialien eines Werkes oder aller Werke erstellt. Unter Prognose → Gesamtprognose → Durchführen müssen folgende Daten eingetragen werden:

• Werknummer, bei Nichteingabe wird die Prognose für alle Werke durchgeführt

• Periodenkennzeichen. Nur für die Materialien mit diesem

Periodenkennzeichen wird eine Prognose durchgeführt.

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Nach Prognosedurchführung, wird, falls das Kennzeichen Protokollsatz markiert wurde, eine Liste aller Materialien, für die die Prognose durchgeführt worden ist, erstellt.

3.7.3. Gesamtprognose im Hintergrundmodus

Eine weitere Möglichkeit wird durch Prognose → Gesamtprognose → Gesamtprognose BATCH aufgerufen. Die Prognose kann anhand von Varianten für einen späteren Zeitpunkt geplant oder sofort gestartet werden, sie wird dann im Hintergrund ausgeführt.

3.8. Berechnung des Sicherheitsbestands

Um die möglichen Abweichungen der tatsächlichen benötigten Materialmengen von der Prognosemenge abzufangen, ist ein Sicherheitsbestand im Lager nötig. Dieser sollte jedoch auf Grund der anfallenden Lagerkosten möglichst gering gehalten werden.

In die Berechnung des Sicherheitsbestandes fließen verschiedene Größen ein: • Der Lieferbereitschaftsgrad, der im Materialstamm unter Disposition 2 hinterlegt ist. “Die Lieferbereitschaft gibt den Prozentsatz an, mit dem eine Bedarfsanforderung in der betrachteten Periode erfüllt wurde.“ ⁸ Der Lieferbereitschaftsgrad sollte der Bedeutung des Materials angemessen gewählt werden, um den Sicherheitsbestand möglichst gering zu halten. • Wiederbeschaffungszeit, d.h. die Zeitspanne zwischen der Auslösung eines Beschaffungsvorgangs und der Einlagerung des Materials, beeinflusst. Sie ist bei Eigenfertigung die Eigenfertigungszeit, bei Fremdbezug die Planlieferzeit. • Genauigkeit vergangener Prognosen.

Der Sicherheitsbestand wird bei einem Prognoselauf neu berechnet.

⁸ vgl. Kluck, Materialwirtschaft, 1998, S.58 Seite 22 von 55

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3.9. Überwachung des gewählten Prognosemodells

Um die Änderungen von Verbrauchsreihen und damit die abnehmende Genauigkeit eines bestimmten Prognosemodells rechtzeitig zu erkennen, generiert das System bei jeder Prognose ein sogenanntes Tracking-Signal. Es wird aus zwei weiteren Größen berechnet, der Fehlersumme (FS) und der mittleren absoluten Abweichung (MAD). Die Formeln für die Berechnungen sind in Abbildung 3 dargestellt. Überschreitet das Tracking-Signal die im Materialstamm hinterlegte Signalgrenze (Voreingestellter Wert: 4,00), wird bei der Prognose eine Ausnahmemeldung erzeugt, dass das Prognosemodell überprüft werden muss.

Abbildung 3: Formeln zur Überwachung des Prognosemodells

3.10. Prognoseergebnis

Die Ergebnisse der Prognose müssen auf mögliche Fehler- und

Ausnahmemeldungen überprüft werden. Dazu bestehen verschiedene Möglichkeiten: • Bei der Einzelprognose wird im Anschluss an die Prognose das Ergebnis direkt angezeigt, und kann im Dialog überprüft und korrigiert werden.

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Stochastische Disposition (Prognose und Bedarfsplanung)

• Bei der Gesamtprognose kann über Prognose → Gesamtprognose → Nachbereiten eine Liste aller Materialien mit Ausnahme- und Fehlermeldungen angezeigt werden.

• Eine weitere Möglichkeit bei der Gesamtprognose ist das Ausdrucken der Liste der nachzuarbeitenden Materialien über Prognose → Gesamtprognose → Drucken bzw. Prognose → Gesamtprognose → im BATCH drucken.

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4. Durchführung der Disposition innerhalb des SAP-

Systems

Das folgende Kapitel befasst sich mit der Durchführung der Disposition innerhalb des SAP-Systems und wurde in Anlehnung an die SAP-Bibliothek erstellt. Es enthält Hinweise zur Vorbereitung auf die Disposition und auf verschiedene Durchführungsmöglichkeiten der Disposition für Materialen. Des weiteren werden die zehn Verarbeitungsschritte, die das System bei einem Planungslauf für jedes zu planende Material durchführt, näher betrachtet. Eine abschließend Betrachtung gibt Erklärungen, wieso das SAP-System in bestimmten Bereichen von der Allgemeinen Betriebswirtschaftslehre abweicht beziehungsweise abweichen muss.

4.1. Was ist vor der Durchführung der Disposition zu bedenken

Grundvoraussetzung für die Durchführung eines Planungslaufs ist, dass über Customizing die Bedarfsplanung für das Werk in dem sie gestartet werden soll aktiviert ist.

Ein Planungslauf kann auf zwei verschieden Ebenen durchgeführt werden:

Je nachdem ob man sich für eine Einzelplanung (Transaktionscode MD03) oder für die Gesamtplanung (Transaktionscode MD01) entscheidet, können im Bereich Steuerungsparameter Disposition verschiedene Parameter für den Ablauf eingestellt werden. (vgl. Tabelle 2)

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Stochastische Disposition (Prognose und Bedarfsplanung)

Tabelle 3: Steuerungsparameter Disposition

Für beide Planungsarten besteht über Einstellungen Parameter sichern die Möglichkeit, diese Parameter zu sichern und bei späteren Planungen als Vorschlagswerte anzeigen zu lassen.

Nach Abschluss der Gesamtplanung wird zudem eine Statistik erstellt, die Informationen über Planungsumfang, Ausnahmesituationen und Abbrüche enthält. Außerdem wird angezeigt, wie viel Zeit für den Planungsablauf insgesamt (= CPU-Zeit) sowie für die einzelnen Materialen benötigt wurde.

SAP unterscheidet zwischen drei Planungslaufarten:

• Neuplanung (nur für Gesamtplanung)

⁹ vgl. CDI, SAP-R-3, 1996, S.172 Seite 26 von 55

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• Veränderungsplanung

• Veränderungsplanung im Planungshorizont

Bei fremdbeschafften Materialien kann über das Erstellungskennzeichen für Bestellanforderungen eingestellt werden, ob

erzeugt werden sollen.

Der Eröffnungshorizont ist der Zeitraum zwischen Planungsdatum und einem bestimmten in der Zukunft liegenden Zeitpunkt und ist über das Customizing individuell einstellbar.

Bei der Einzelplanung entscheidet grundsätzlich das eingegeben Erstellungskennzeichen ob Bestellanforderungen oder Planaufträge erzeugt werden. Bei der Gesamtplanung hat das Erstellungskennzeichen lediglich

¹⁰ CDI, SAP-R-3, 1996, S.172

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Vorschlagscharakter, da bereits über die Dispositionsgruppe das Erstellungskennzeichen festgelegt werden kann und diese Information Vorrang vor der manuellen Eingabe hat. Kann über die Dispositionsgruppe keine Information gewonnen werden, so wird der Vorschlagswert verwendet.

Das Ergebnis des Planungslaufs kann in Form von Dispositionslisten gespeichert werden. Diese können beim Planungslauf für jedes Material erstellt werden und nach dem Planungslauf unter verschiedenen Gesichtspunkten ausgewertet werden. Es besteht die Wahlmöglichkeit,

Im Falle der Einzelplanung besteht nun noch die Möglichkeit den Planungsmodus zu verändern. Der Planungslauf passt den Produktionsplan in der Regel automatisch an Termin- oder Mengenänderungen an. Wurde zum Beispiel eine Bedarfsmenge erhöht, wird der entsprechende Bestellvorschlag mengenmäßig angepasst. Für Änderungen, die in der Stückliste oder im Customizing vorgenommen wurden, wird ein zusätzliches Steuerkennzeichen (der Planungsmodus) vergeben, um diese Änderungen dispositionswirksam zu machen. Der Planungsmodus steuert, wie die Bestellvorschläge (Planaufträge, Bestellanforderungen, Lieferplaneinteilung) aus dem letzten Planungslauf behandelt werden, deren Mengen und Endtermine noch zu der neuen Bedarfssituation passen und die nicht fixiert sind. Der Planungsmodus wird zum einen automatisch in der Planungsvormerkungsdatei gesetzt und kann zum anderen bei jedem Planungslauf manuell vorgegeben werden. Es existieren drei unterschiedliche Planungsmodi:

¹¹ vgl. CDI, SAP-R-3, 1996, S.172

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Der Planungsmodus, der in der Vormerkdatei gesetzt wurde kann durch den Planungsmodus im Einstiegsbild des Planungslaufs übersteuert werden. Dabei gilt: höherer Wert = höhere Priorität.

In der Regel reicht es, auf dem Einstiegsbild den Planungsmodus 1 zu setzen, da falls das Material mit einem anderen Modus bearbeitet werden soll, dies bereits in der Vormerkdatei verankert ist.

Das manuelle Setzten des Planungsmodus 2 oder 3 ist dann wichtig, wenn Änderungen im Customizing der Bedarfsplanung durchgeführt wurden, da keine Planungsvormerkungen für die betroffenen Materialen erzeugt werden.

Ebenfalls nur bei der Einzelplanung besteht die Möglichkeit sich vor dem Sichern das Dispositionsergebnis zur Information anzeigen zu lassen (Im Bereich Steuerungsparameter Ablauf das Feld Ergebnis anzeigen markieren). Anderenfalls werden die Dispositionslisten sowie die erzeugten Bestellvorschläge vom System ohne Anzeige automatisch gespeichert.

Wurden die Eingaben im Bereich Steuerungsparameter Disposition durchgeführt und mit ENTER bestätigt, so liefert das System die Beschreibung zu den einzelnen Eingaben. Die Parameter können so nochmals überprüft und gegebenenfalls verändert werden. Findet keine Änderung (mehr) statt, so startet ein erneuter Druck auf ENTER den Planungslauf. Dabei laufen im System folgende - im weiteren näher beschriebene - Verarbeitungsschritte ab:

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4.2. Prüfung der Planvormerkungsdatei

Die Planvormerkungsdatei steuert, welche Materialien bei den verschiedenen Arten des Planungslaufs (Neu-, Veränderungs- oder Veränderungsplanung im Planungshorizont) geplant werden. Sie enthält grundsätzlich alle Materialien, die für einen Planungslauf relevant sein können. Bei einer dispositiven Änderung des Materials (z.B. Anlegen einer Bestellung) wird das Material automatisch mit einem Gesamtänderungskennzeichen in der Vormerkdatei versehen. Betrifft die Änderung den Planungshorizont, so erhält das Material zusätzlich zum Gesamtänderungskennzeichen noch das Aktualitätszeichen.

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Während des Planungslaufs prüft nun das System jeden Eintrag zu einem Material in der Vormerkdatei:

• Bei einer Neuplanung werden alle Materialien ohne Berücksichtigung der Kennzeichen neu geplant.

• Bei der Veränderungsplanung werden nur die Materialien mit Gesamtänderungskennzeichen geplant

• Bei der Veränderungsplanung im Planungshorizont werden nur die

Ist der Planungslauf erfolgreich durchgeführt, so werden automatisch die jeweiligen Kennzeichen gelöscht. Kommt es zu einem Abbruch des Planungslaufs für ein Material, so bleiben die Kennzeichen erhalten. Die Vormerkdatei kann über den Transaktionscode MD21 angezeigt werden.

4.3. Nettobedarfsrechnung

Ein Planungslauf findet generell auf Werksebene statt. Zur Nettobedarfsrechnung ermittelt das System zuerst den verfügbaren Lagerbestand. Für alle Lagerorte, die zu diesem Werk gehören und die nicht von der Disposition ausgeschlossen sind (oder separat disponiert werden vgl. hierzu Lagerortdisposition) wird der Werk-Lagerbestand als Summe aus den folgenden Beständen gebildet: • bewerteter, frei verwendbarer Bestand • Qualitätsprüfbestand • frei verwendbarer Konsignationslagerbestand • Konsignationslagerbestand in Qualitätsprüfung

Der so ermittelte Bestand geht in die Nettobedarfsrechnung ein. Außerdem liest das System ale Zu- und Abgänge für ein Material. Zugänge sind z.B. Planaufträge oder Bestellanforderungen, Abgänge können z.B. Kundenaufträge oder Reservierungen sein. Nach dem Lesen prüft das System für jeden Abgangstermin, ob der Bedarf durch einen oder mehrere Zugänge gedeckt ist. Ist dies nicht der Fall, so berechnet es die Unterdeckungsmenge. In welcher Höhe dann später der Zugang erfolgen soll, wird bei der Losgrößenberechnung ermittelt.

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Im Fall der stochastischen Disposition betrachtet das System ausschließlich prognostizierte Bedarfsmengen als Abgänge! Andere Abgangselemente wie z.B. Kundenaufträge oder Reservierungen werden nur angezeigt und bleiben bei der Nettobedarfsrechnung unberücksichtigt. Für jeden Prognosebedarf wird geprüft, ob er durch Lagerbestand und/oder Zugänge gedeckt ist. Der verfügbare Bestand ergibt sich demnach pro Bedarf aus der folgenden Rechnung:

Zur Unterdeckung kommt es, wenn der verfügbare Bestand negativ wird. Die Unterdeckungsmenge wird vom System gespeichert. Als Bedarfstermin legt das System das Datum des Prognosebedarfs zugrunde. Hierbei wird davon ausgegangen, dass der Prognosebedarf zu Beginn der Periode anfällt. Die bedeutet, dass der Bedarfstermin der erste Arbeitstag der jeweiligen Periode ist.

4.4. Losgrößenverfahren

Im Rahmen der Nettobedarfsrechnung wurden vom System die

Unterdeckungsmengen zu den jeweiligen Bedarfsterminen ermittelt. Diese Unterdeckungsmengen müssen nun durch Zugänge abgedeckt werden. Die Höhe der Zugänge wird vom System während eines Planungslaufs in der Losgrößenberechnung festgelegt. Das Verfahren zur Losgrößenberechnung wird bereits im Materialstamm festgelegt. Ebenfalls im Materialstamm können zusätzliche Restriktionen wie zum Beispiel Mindestlosgröße oder maximale Losgröße angegeben werden. Ebenso kann zum Beispiel im Materialstamm ein Rundungswert eingegeben werden, um so zum Beispiel die Losgröße auf Verpackungseinheiten

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abzustimmen. Auch diese Angaben werden natürlich vom System bei der Losgroßenrechnung berücksichtigt.

Die Losgrößenrechnung gliedert sich in drei Verfahren, die in Abbildung 6 dargestellt werden.

Abbildung 6: Losgrößenverfahren bei der Materialdisposition (nach Wenzel, Logistik, 2001, S.101)

Im Gegensatz zur manuellen Bestellpunktdisposition, die nur statische Verfahren zulässt, können bei der stochastischen Disposition aller Verfahren angewendet werden.

4.4.1. Statische Losgrößenverfahren • Exakte Losgröße

Bei dieser Methode setzt das System genau die Unterdeckungsmenge als Losgröße in seine Berechnung an. Dabei erfolgt eine tagesgenaue Planung, das heißt die Bedarfsmengen, die sich am gleichen Tag ergeben werden zu einem Bestellvorschlag zusammengefasst. Zum entsprechenden Bedarfstermin ist dann der geplante Lagerbestand 0. Diese Methode wird auch als Lot-for-Lot-Verfahren bezeichnet. • Feste Losgröße

Diese Methode wird üblicherweise dann für ein Material gewählt, wenn technische Besonderheiten, wie z.B. Palettengrößen oder Tankinhalte dies erfordern. Bei Unterdeckung eines Materials übernimmt das System die im Materialstammsatz definierte feste Losgröße in seine Berechnung. Reicht die Seite 33 von 55

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Menge einer festen Losgröße nicht aus um die Unterdeckung auszugleichen, so werden so lange Lose in Höhe der festen Losgröße zum gleichen Termin eingeplant, bis keine Unterdeckung mehr vorliegt. Um zu vermeiden, dass zu einem Termin für ein Material zu viele Bestellvorschläge gebildet werden, kann ein Schwellenwert festgelegt werden, bei dessen Überschreitung das Material mit einer Abbruchmeldung versehen wird. • Auffüllen bis zum Höchstbestand

Diese Methode, bei der die Losgröße der Differenz zwischen dem im Materialstammsatz definierten Höchstbestand und dem verfügbaren Lagerbestand entspricht, kann im Rahmen der stochastischen Disposition nicht angewendet werden.

4.4.2. Periodische Losgrößenverfahren

Bei den periodischen Losgrößenverfahren werden mehrere Bedarfsmengen innerhalb eines Zeitabschnitts vom System zu einer Losgröße zusammengefasst. Dabei können Tage, Wochen oder Monate als Periodenlänge angesetzt werden, oder es kann eine Periode von flexibler Länge analog zur Buchhaltungsperiode verwendet werden.

• Tages-/ Wochen-/ Monatslosgröße

Alle Bedarfsmengen innerhalb eines Tages (Woche / Monat) oder einer frei wählbaren Anzahl von Tagen (Wochen / Monate) werden zu einer Losgröße zusammengefasst.

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• Losgröße nach flexibler Periodenlänge

Alle Bedarfsmengen innerhalb einer oder einer frei wählbaren Anzahl von flexibel definierbaren Perioden werden zu einer Losgröße zusammengefasst. Die Periodenlänge wird analog zu den Buchhaltungsperioden festgelegt. Die so ermittelte Losgröße wird als Periodenlosgröße bezeichnet.

4.4.3. Optimierende Losgrößenverfahren

Sowohl bei den statischen als auch bei den periodischen Losgrößenverfahren werden Kosten, die durch Rüsten oder durch den Einkaufsvorgang entstehen nicht berücksichtigt. Zielsetzung der optimierenden Losgrößenverfahren ist es, so viele zeitlich aufeinander folgende Bedarfe zu einem Los zusammenzufassen, bis die Summe aus den beschaffungsabhängigen Kosten und den Kosten der Lagerhaltung minimiert wird. ¹² Die Gesamtkosten setzten sich dabei aus losgrößenfixen Kosten (Rüst- oder Bestellkosten) und Lagerhaltungskosten zusammen. Dabei muss der Zielkonflikt zwischen häufigen Bestellungen ( geringe Lagerkosten, aber hohe Bestellkosten) und seltenen Bestellungen ( geringe Bestellkosten, aber hohe Lagerkosten) möglichst optimal gelöst werden. ⇒ + = (Min) K

Lager Bestell Ges

Alle nachstehenden Verfahren simulieren die sogenannte klassische Losgrößenformel, die aufgrund fehlender Praxisnähe für die nachstehende Problematik nicht anwendbar ist.

Optimale

Für alle beschrieben optimierenden Losgrößenverfahren geht das System nach folgendem Prinzip vor:

Ausgangspunkt ist der erste aus der Nettobedarfsrechnung ermittelte Unterdeckungstermin. Die zu diesem Zeitpunkt bestehende Unterdeckungsmenge muss mindestens bestellt werden. Anschließend addiert das System sukzessive jeweils die nächste Unterdeckungsmenge zu dieser Losgröße, bis das - vom gewählten Verfahren abhängige - Kostenoptimum erreicht ist. Die verschiedenen optimierenden Losgrößenverfahren unterscheiden sich nur in der Art des Kostenminimums. Hierzu ein Beispiel:

¹² vgl. Nottenkämper, SAP/R3, 1996, S.295 Seite 35 von 55

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Für die Lagerkosten gilt:

Lagerkoste = n

Gegeben sei folgende Bestellsituation:

Preis: 20 €, Losgrößenfixe Kosten: 100 €, Lagerhaltungskostensatz 10 %

• Stück-Perioden-Ausgleich

Dieses Verfahren nutzt die Eigenschaft der klassischen Losgrößenformel, dass beim Kostenminimum die variablen Kosten (Lagerkosten) gleich den losgrößenfixen sind.

Es werden solange aufeinanderfolgende Bedarfsmengen zu einem Los zusammengefasst, bis die Summe der Lagerkosten gleich (oder gerade noch kleiner) den losgrößenfixen Kosten ist.

Im Beispiel (gelb hinterlegt) liegt für den Stück-Perioden-Ausgleich die günstigste Losgröße bei 2000 Stück, da bei einer zusätzlichen Bedarfszusammenfassung die Summe der Lagerkosten größer als die losgrößenfixen Kosten wären. • Verfahren der gleitenden wirtschaftlichen Losgröße Bei der gleitenden wirtschaftlichen Losgröße fasst das System solange aufeinanderfolgende Bedarfsmengen zusammen, bis die Gesamtkosten pro Stück (= Stückkosten) ein Minimum bilden.

Im Beispiel liegen die minimalen Stückkosten bei einer Losgröße von 2000 Stück. (grün hinterlegt) • Dynamische Planungsrechnung

Bei der dynamischen Planungsrechnung werden solange Bedarfsmengen zu einem Los zusammengefasst, bis die zusätzlich anfallenden Lagerkosten größer als die losgrößenfixen Kosten sind.

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Im Beispiel liegt das Optimum bei einer Losgröße von 3000 Stück, da bei einer Beschaffung von zusätzlichen 1000 Stück für den 27.06.2002 die Lagerkosten größer als die losgrößenfixen Kosten wären. (blau hinterlegt)

• Losgrößenverfahren nach Groff

Das Losgrößenverfahren nach Groff beruht auf der Tatsache, dass bei der klassischen Losgrößenformel beim Kostenminimum die zusätzlich anfallenden Lagerkosten gleich der Losfixkostenersparnis sind. Es erfolgt eine Gegenüberstellung der zusätzlichen Lagerkosten (durch Erhöhung der Losgröße) und der daraus resultierenden Losfixkostenersparnis. Dabei gilt:

Zusätzlich

enersparni Losfixkost

Wendet man das Losgrößenverfahren nach Groff auf das vorige Beispiel an so erhält man folgende Tabelle:

Tabelle 5: Ermittlung der optimalen Bestellmenge nach dem Groff’schen Losgrößenverfahren

Die günstigste Losgröße liegt hier also bei 1000 Stück, da bereits bei einem zusätzlichen Bedarf von 1000 Stück die zusätzlichen Lagerkosten die Losfixkostenersparnis überschreiten würden.

4.5. Terminierung

Nachdem die Losgrößen zur Bedarfsdeckung ermittelt wurden, müssen die daraus resultierenden Bestellvorschläge zeitlich eingeplant, das heißt terminiert werden. Im Falle von stochastisch geplanten Materialien sind die Bedarfstermine in der Zukunft bekannt. Mittels der Terminierung wird also - im Rahmen der Fremdbeschaffungder Termin ermittelt, an dem das Material bestellt werden muss, damit es zum Bedarfstermin verfügbar ist (sog. Rückwärtsterminierung).

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Bei der Terminierung von fremdbeschafften Materialien werden folgende Zeiten berücksichtigt:

Werden Planaufträge erstellt, so wird zusätzlich der Eröffnungshorizont mit einbezogen.

Abbildung 7: Vorgehensweise bei der Rückwärtsterminierung

Das Verfahren der Vorwärtsterminierung wird für stochastisch disponierte Materialien nicht angewendet.

4.6. Ermittlung des Bestellvorschlags

Nachdem Mengen und Termine ermittelt wurden, muss nun vom System entschieden werden, ob der Zugang durch Eigen- oder Fremdbeschaffung erfolgen soll. Diese Entscheidung hängt zum einen von der Beschaffungsart (pflegbar im Materialstamm) ab. Es kann zwischen Eigenfertigung, Fremdbeschaffung und sowohl Eigenfertigung als auch Fremdbeschaffung unterschieden werden (Bei nicht eindeutig festgelegter Beschaffungsart wird systemseitig stets von Eigenfertigung ausgegangen).

Zum Anderen hängt die Entscheidung davon ab, ob das Material an der Quotierung teilnimmt (vgl. hierzu das Kapitel Quotierung).

Im Falle von Eigenfertigung erstellt das System grundsätzlich Planaufträge. Bei Fremdbeschaffung können sowohl Planaufträge als auch gleich Bestellanforderungen erstellt werden.

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Wird auch im Falle der Fremdbeschaffung zunächst ein Planauftrag erstellt, so hat der Disponent den Vorteil, dass er eine zusätzliche Kontrolle über die Bestellvorschläge hat: Der Einkauf kann das Material erst dann bestellen, wenn der Planauftrag in eine Bestellanforderung umgesetzt ist. Im andren Fall steht dem Einkauf gleich eine Bestellanforderung zur Verfügung, wodurch er die Verantwortung für Materialverfügbarkeit und die Lagerbestände übernimmt. Existiert für ein Material ein Lieferplan und besteht im Orderbuch ein dispositionsrelevanter Eintrag, können auch direkt durch die Bedarfsplanung Lieferplaneinteilungen erzeugt werden. Dies wird durch das Erstellungskennzeichen für Lieferplaneinteilungen im Einstiegsbild des Planungslaufs gesteuert. Für die vom System ermittelten Bestellvorschläge für fremdbeschaffte Materialien können mit Hilfe des Orderbuchs oder der Quotierung Bezugsquellen festgelegt werden. Unter einer Bezugsquelle ist ein Lieferant oder Rahmenvertrag (z.B. Lieferplan) zu verstehen. Die Verfahren zur Bezugsquellenermittlung werden im Rahmen dieser Studienarbeit nicht behandelt.

4.7. Erstellung von Ausnahmemeldungen und Umterminierungsprüfung

Während des Planungslaufs erkennt das System Situationen, die im Regelfall zur manuellen Nachbereitung des Planungsergebnisses führen, und hält diese als Ausnahmemeldungen fest. Diese Meldungen sind vorgangsabhängige Informationen, die sich auf einen zu beachtenden Tatbestand hinweisen (z.B. Starttermin liegt in der Vergangenheit, Sicherheitsbestand ist unterschritten). Ausnahmemeldungen beziehen sich stets auf ein einzelnes Dispositionselement. Treten mehrere Ausnahmen zu einem Dispositionselement auf, so wird nur die wichtigste gespeichert.

Mittels der Ausnahmemeldungen können gezielt Materialien aus dem gesamten Planungserbegis ausgesondert werden.

Vielleicht die wichtigste Gruppe innerhalb der Ausnahmemeldungen stellen die Umterminierungsvorschläge dar, die vom System im Rahmen der Umterminierungsprüfung ermittelt werden.

Die Umterminierungsvorschläge beziehen sich auf Zugangselemente, die vom System nicht automatisch verändert werden können (z.B. Bestellungen oder fixierte

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Planaufträge). Durch die Umterminierung werden die betroffenen Elemente automatisch mit einer Ausnahmemeldung versehen, die mit einem Handlungshinweis verbunden ist. Dies erleichtert die Nachbearbeitung, da die betreffenden Elemente leicht zu finden sind und bereits einen Vorschlag zur Bearbeitung gemacht wird. Vorschläge können zum Beispiel sein:

Umterminierungsvorschläge werden nur für Zugänge gebildet, die vom System nicht mehr verändert werden können. Sonstige Zugänge werden beim Planungslauf automatisch an die jeweilige Verfügbarkeitssituation angepasst. Mittels Customizing kann gewählt werden, ob

bei der Umterminierungsprüfung berücksichtigt werden.

Für die Zugänge, die an der Umterminierungsprüfung teilnehmen, prüft das System, ob sie zur Bedarfsdeckung notwendig sind. Sind sie es nicht, so erfolgt ein Stornovorschlag, um hohe Lagerbestände zu vermeiden. Passen die Zugänge terminlich nicht in die jeweilige Situation, so prüft das System, ob sie zeitlich vorgezogen oder noch nach hinten verschoben werden können. Mittels Vergleichswerten (im Customizing einstellbar) kann gesteuert werden, ab welcher Abweichung Vorschläge zur Terminverschiebung erzeugt werden. Der Vorgang der Umterminierungsprüfung lässt sich am besten anhand eines Beispiels erklären: Für ein Material sind drei fixierte Planaufträge erfasst. Anschließend wird eine Einzelplanung durchgeführt. (vergleiche Abbildung 9 und Tabelle 6)

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Tabelle 9: Beispiel zur Umterminierungsprüfung

Der Planauftrag zum 05.02.2002 kann den Bedarf der Reservierung zwar decken, aber er erfolgt zeitlich zu spät. Er müsste auf den 03.06.2002 vorgezogen werden, worauf eine entsprechende Ausnahmemeldung hinweist. Der Planauftrag am 10.02.2002 erfolgt zeitlich zu früh und müsste auf den 24.06.2002 verschoben werden. Der Planauftrag am 30.06.2002 kann wegfallen, da er zu einem überhöhten Lagerbestand von 1000 Stück führen würde.

Nach der Bearbeitung der Planaufträge, das heißt nach Änderung der Termine und Stornierung des Planauftrags zum 30.06.2002, passen die Planaufträge in Mengen und Terminen zu der Bedarfssituation.

4.8. Lagerortdisposition

Grundsätzlich erfolgt die Disposition der Materialien auf Werksebene. Dies bedeutet, dass das System die Bestände der einzelnen Lagerorte im Werksbestand mitberücksichtigt.

In der Materialstammsatzpflege besteht jedoch die Möglichkeit, bestimmte Lagerorte eines Material von der Disposition ganz auszuschließen oder für die

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Lagerortdisposition zu kennzeichnen. Dadurch kann bewirkt werden, dass bei der Disposition die Bestände in den gekennzeichneten Lagerorten gesondert behandelt werden. Dabei gibt es folgender Möglichkeiten: • Der Bestand eines Lagerorts wird von der Disposition ausgeschlossen

• Der Bestand eines Lagerorts wird separat disponiert:

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4.9. Quotierung

Wird ein Material von verschiedenen Bezugsquellen bezogen, so können die einzelnen Bezugsquellen mit einer Quote versehen werden. Die Quote gilt für einen bestimmten Zeitraum und gibt an, wie die Zugänge auf die einzelnen Bezugsquellen verteilt werden sollen. Typische Bezugsquellen sind zum Beispiel Eigenfertigung oder Fremdbeschaffung, andere Werke sowie einzelne Lieferanten und Rahmenverträge.

Das System ermittelt für jeden Bestellvorschlag (Bestellanforderung oder Planauftrag) die Bezugsquellen entsprechend der Quotendaten und ordnet den Bestellvorschlag der Bezugsquelle zu. Außerdem wird vom System während des Planungslaufs die Quotendatei fortgeschrieben.

Für die Quotierung werden beim Dispositionslauf die folgenden Schritte für jeden zu erstellenden Bestellvorschlag durchgeführt:

Kriterium für die Auswahl ist die Quotenzahl, die durch folgende Formel berechnet

wird:

Das System ordnet den Bestellvorschlag immer der Bezugsquelle zu, die die geringste Quotenzahl hat. Hierzu ein Beispiel: Bedarf 1: 1000 Stück

Tabelle 7: Beispiel zur Quotierung

Der erste Bestellvorschlag wird hier also aufgrund der niedrigeren Quotenzahl der Bezugsquelle 1 zugewiesen, der zweite Bestellvorschlag der Bezugsquelle 2. Für jeden quotierten Bestellvorschlag erfolgt die Fortschreibung der Quotendatei, so dass die Quotierung immer auf dem aktuellen Stand erfolgt.

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4.10. Werksübergreifende Disposition mit Umlagerung

Bei der Umlagerungsabwicklung werden die Waren innerhalb eines Unternehmens beschafft und geliefert. Das Werk, das die waren empfangen soll, bestellt die Waren intern von einem anderen Werk, das die Waren liefern kann. Die Abwicklung dieses Vorgangs erfolgt in der Regel manuell über die Abwicklung von Umlagerungen, sie kann aber auch im Rahmen der Disposition erfolgen. Dafür muss die Sonderbeschaffungsart Umlagerung gewählt werden.

4.11. Abweichungen der SAP-Vorgehensweise von der Allgemeinen BWL

Im Bereich der optimierenden Losgrößenverfahren war bereits die Rede davon, dass SAP nicht die klassische Losgrößenformel (auch als Andler-Gleichung bezeichnet) anwenden kann. Grund hierfür sind die für die Anwendung der klassischen Losgrößenformel nötigen Prämissen, die allerdings in der Unternehmenspraxis nicht gegeben sind. Diese Prämissen sind unter anderem: 13

Bei Betrachtung dieser Prämissen wird schnell klar, dass die Andler-Gleichung allenfalls als sehr grobe Schätzung der Losgrößen verwendet werden kann und in der täglichen Betriebspraxis nicht angewendet werden kann. Deshalb müssen die ebenfalls in der Literatur beschrieben Abwandlungen angewendet werden.

¹³ vgl. Bichler, Lagerwirtschaft, 1997 ,S 107 Seite 44 von 55

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Auch die Ermittlung des Nettobedarfes wird in der Regel in der allgemeinen Literatur anders beschrieben als die SAP-Vorgehensweise. Beispielhaft wird hier nur eine Vorgehensweise kurz beschrieben: 14

Im Gegensatz zum SAP-Ansatz, der ja von den Lagerbeständen ausgeht und diese mit der Bedarfssituation vergleicht, wird hier also ausgehend von der Bedarfssituation zuerst der Bruttobedarf und daraus dann der Nettobedarf ermittelt. Das Ergebnis ist jedoch dasselbe.

Die anderen vom SAP-System durchgeführten Schritte decken sich mit den in der Literatur beschriebenen Vorgehensweisen.

¹⁴ vgl. Kluck, Materialwirtschaft, 1998, S.72 Seite 45 von 55

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5. Dispositionsergebnis

5.1. Was ist eine Dispositionsliste?

Das System erstellt bei einem Planungslauf in Abhängigkeit von dem Erstellungskennzeichen sogenannte Dispositionslisten. Die Dispositionsliste enthält für jedes Material die Ergebnisse des letzten Planungslaufes. Bestands- und Bedarfsveränderungen nach dem letzten Planungslauf werden nicht berücksichtigt. ¹⁵ Sie bilden die Arbeitsgrundlage für den Disponenten. Die Dispositionsliste bleibt solange im System gespeichert, bis sie entweder manuell gelöscht oder bei dem nächsten Planungslauf durch eine neu erzeugte Liste ersetzt wird.

Abbildung 11: Dispositionsliste

Jede Dispositionsliste unterteilt sich in einen Kopf und in Positionen. Während im Dispositionskopf die Materialdaten, wie beispielsweise Materialnummer, Werk und Dispositionsparameter stehen, stellen die Positionen dagegen umfassen Informationen zu den einzelnen Dispositionselementen (Planaufträge, Bestellungen, Reservierungen, Kundenaufträge usw.) dar.

¹⁵ Vgl. CDI (Hrsg.), SAP R/3 Materialwirtschaft, 1996, S.177 Seite 46 von 55

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Die einzelnen Spalten innerhalb der Positionen enthalten in der Grundeinstellung das Dispositionsdatum, Daten zum Dispositionselement (z.B. Kurztext, Nummer, Position usw.), den Schlüssel der Ausnahmemeldung, die Zugänge und Bedarfsmengen sowie die verfügbare Menge, die den geplanten Lagerbestand darstellt. Bei Bedarf können durch Ziehen mit der Maus die Spalten Start-/Freigabetermin und Eröffnungstermin angezeigt werden.

Die Spalten für Ausschuss, Fertigungsversion, empfangendes Werk, Lieferwerk, Transitbestand, Lagerort, Seriennummer und Revisionsstand werden angezeigt, wenn Daten dazu vorhanden sind.

Die Positionen können zu einzelnen Abschnitten entsprechend den verschiedenen Dispositionsarten zusammengefasst werden. So können z.B. im Fall der Lagerortdisposition zwei Abschnitte in der Dispositionsliste vorhanden sein: ein Abschnitt der Nettobedarfsrechnung mit allen Elementen, für die auf Werksebene die Nettobedarfsrechnung durchgeführt wurde, und ein Abschnitt für Lagerortdisposition mit den Elementen, die den Lagerort betreffen.

5.2. Aktuelle Bedarfs-/Bestandsliste

In der Bedarfs-/Bestandsliste wird die im Augenblick gültige Bedarfs- und Bestandsentwicklung eines Materials angezeigt. Der Bildaufbau der Liste entspricht dem der Dispositionsliste.

Im Gegensatz zur Dispositionsliste, werden die verschiedenen Dispositionselemente jeweils beim Aufbau der Liste eingelesen und angezeigt. Dadurch gibt die Bedarfs-und Bestandsliste immer die momentane Verfügbarkeitssituation des Materials wieder, während in der Dispositionsliste die Bedarfs- und Bestandssituation zum Planungszeitpunkt darstellt.

Veränderungen, die nach dem Planungstermin erfolgen, bleiben in der Dispositionsliste unberücksichtigt.

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Abbildung 12: Bedarfs- / Bestandsliste

5.3. Planaufträge

Ein Planauftrag stellt einen geplanten Warenzugang für ein Material in einem Werk dar. Er gibt im wesentlichen an, wann und in welcher Höhe der Zugang erfolgen soll.

In der Regel werden Planaufträge im Rahmen der Materialdisposition automatisch erstellt. (Bei der Nettobedarfsermittlung wird für jede Periode überprüft, ob der Prognosebedarf vom verfügbaren Lagerbestand oder durch fest eingeplante Zugänge des Einkaufs oder der Produktion abgedeckt ist. Bei Unterdeckung generiert das System einen Bestellvorgang oder einen Planauftrag. ¹⁶ ) Dabei ermittelt das System automatisch die zu beschaffenden Materialien sowie deren Bedarfsmenge und -termin.

Es ist jedoch dem Disponenten auch möglich, Planaufträge manuell im System anzulegen, hierzu muss er angeben, welches Material in welcher Menge und zu welchem Termin extern oder intern beschafft werden soll.

Planaufträge werden zur Eigenfertigung in Fertigungsaufträge und zur Fremdbeschaffung in Bestellanforderungen umgesetzt.

¹⁶ Vgl. CDI (Hrsg.),SAP-R-3, 1996, S.166 Seite 48 von 55

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Merkmale eines Planauftrags:

- Er ist ein interner Beleg, der keine Verwendung außerhalb des Unternehmens findet und keinen verbindlichen Charakter hat. Er ist ein reiner Bestellvorschlag der Materialdisposition, der zur Bedarfsdeckung dient und jederzeit änderbar ist.

- Er dient als Bestellvorschlag sowohl für die externe als auch für die interne Beschaffung. Der Beschaffungsweg wird beim Anlegen bzw. Bearbeiten festgelegt.

- Er ist Bedarfsträger für den Sekundärbedarf und kann in der Kapazitätsrechnung verwendet werden.

Ein Planauftrag besteht aus einem Kopf und einer oder mehreren Positionen.

Abbildung 13: Planauftrag

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5.4. Verwaltung von Planungsvormerkungen

In der Planvormerkdatei werden Reservierungen (Anforderungen an das Lager, Materialien für den Zu- oder Abgang zu einem späteren Zeitpunkt und für einen bestimmten Zweck bereitzuhalten) gebündelt.

In dieser Datei sind grundsätzlich alle Materialien enthalten, die für einen Planungslauf relevant sein können. Bei einer dispositiven Änderung (z.B. Anlegen einer Bestellung) wird das Material automatisch mit einem Gesamtänderungskennzeichen in der Vormerkdatei versehen. Tritt eine Änderung ein, die den Planungshorizont betrifft (z.B. Anlegen einer Bestellung innerhalb des Planungshorizonts), wird das Material automatisch mit einem weiteren Kennzeichen, dem Aktualitätskennzeichen, versehen.

Abbildung 14: Neuplanung

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Folgt auf derartige Änderungen wieder ein Planungslauf, so werden die entsprechenden Materialien berücksichtigt und das jeweilige Kennzeichen wird nach Abschluss der Planung zurückgenommen:

- Bei der Neuplanung und der Veränderungsplanung werden das Gesamtänderungskennzeichen und das Aktualitätskennzeichen zurückgenommen.

- Bei der Veränderungsplanung im Planungshorizont wird lediglich das Aktualitätskennzeichen zurückgenommen.

Folgende Vorraussetzungen müssen für das erfolgreiche Hinzufügen einer Planungsvormerkung in der Planungsvormerkdatei erfüllt sein:

- Für das entsprechende Werk muss die Bedarfsplanung aktiviert sein.

- Die Materialien müssen ein gültiges Dispositionsmerkmal besitzen.

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Literaturverzeichnis

Arnolds, Hans [Materialwirtschaft, 1996]: Materialwirtschaft und Einkauf: Praxisorientiertes Lehrbuch, 9. vollständig überarbeitete und erweiterte Auflage, Wiesbaden, 1996

Bichler, Klaus [Lagerwirtschaft, 1997]: Beschaffungs- und Lagerwirtschaft: Praxisorientierte Darstellung mit Aufgaben und Lösungen, 7. vollständig überarbeitete Auflage, Wiesbaden, 1997

CDI (Hrsg.) [SAP-R-3, 1996]: SAP-R-3-Materialwirtschaft: Grundlagen, Anwendungen, Fallbeispiele, Haar bei München, 1996

Hartmann, Horst [Materialwirtschaft, 1993]: Materialwirtschaft: Organisation, Planung, Durchführung, Kontrolle, 6. überarbeitete und erweiterte Auflage, Wiesbaden, 1993

Kluck, Dieter [Materialwirtschaft, 1998]: Materialwirtschaft und Logistik: Lehrbuch mit Beispielen und Kontrollfragen, Stuttgart, 1998

Müller, Wolfgang (Bearb.) [Fremdwörterbuch, 1982]: Duden Band 5: Fremdwörterbuch, 4. neu bearbeitete und erweiterte Auflage, Mannheim, Wien, Zürich, 1982

Nottenkämper, Norbert [SAP R/3, 1996]: SAP R/3 kompakt: Einführung und Arbeitsbuch für die Praxis, München, 1996

Steinbuch, Pitter A. [Logistik, 2000]: Logistik, Berlin, 2000

Wenzel, Paul (Hrsg.) [Logistik, 2001]: Logistik mit SAP R/3: Materialwirtschaft, Fertigungswirtschaft, Qualitätsmanagement, Konfigurierte SAP-Systeme, Braunschweig / Wiesbaden 2001

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Stochastische Disposition (Prognose und Bedarfsplanung)

Zahn, Erich / Schmid, Uwe [Produktionswirtschaft, 1996]: Produktionswirtschaft I: Grundlagen und operatives Produktionsmanagement, Stuttgart, 1996

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