Kanban

Hintergrund:

Die Niederlage im pazifischen Krieg in den 50er Jahren führte bei den Japanern dazu, dass sie das Gefühl hatten, ein Land mit knappen Ressourcen zu sein und daher Verschwendung zu vermeiden sei. Unter diesem Eindruck stehend, galt es nun ein Konzept zu entwickeln, dass dieses erfüllen konnte. Als Vorreiter zeigte sich der japanische Automobilkonzern Toyota, der unter der Führung von Taiichi Ohno das sogenannte Kanban-System entwickelte, welches im Jahr 1962 im gesamten Unternehmen implementiert wurde - zu einer Zeit als sich Japan in vollem Wachstum befand. Die Einführung dieses Konzeptes sollte dazu dienen, den Materialfluss in der Montage bei möglichst geringer Nutzung der dafür benötigten Ressourcen sicherzustellen. In den 70er Jahren fand dieses Konzept seinen Weg nach Europa und hat sich als ein geeignetes Instrumentarium gegen die Verschwendung von Ressourcen erwiesen.

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Konzept:

Kanban ist der japanische Ausdruck für Karte oder Schild (siehe Abb. 1). Diese Karte

- häufig ein Stück Papier in einer Plastikhülle - ist ein Informationsträger und enthält in der Regel folgende Daten (vgl. Kamiske, Brauer 2003, S. 103f.): Name und Identnummer des Teils oder Artikels; Skizze der Teile;

Behälterart und Anzahl der Teile pro Behälter; Herkunft der Teile (herstellende Abteilung oder Lieferant); Empfänger der Teile (verbrauchende Abteilung oder Kunde); Registriernummer und laufende Nummer des Kanbans;

Abholzeit (Zeitpunkt, wann die Teile zum Abholen bereitgestellt sein müssen); ggf. zusätzliche Informationen (z.B. Arbeitsanweisungen, Prozessparameter).

Abb. 1: Kanban-Karte (http://www.ebz-beratungszentrum.de/...)

Das Kanban-System ist „ein auf Karten basierendes Instrument zur Steuerung des Material- und Informationsflusses auf Werkstattebene (Fertigungssteuerung). Das Kanban-System übt keine Organisationsfunktion aus, es ist lediglich ein Steuerungsinstrument, welches angewendet wird, um ein Produktionssystem nach dem Just-in-Time-Prinzip zu erreichen“ (Kamiske, Brauer 2003, S. 99f.). Nach dem Holprinzip entnimmt der nachgelagerte Arbeitsgang beim vorgelagerten „nur das gerade benötigte Teil in der benötigten Menge und zum benötigten Zeitpunkt“ (http://www.ebz-beratungszentrum.de/...). Wie Abbildung 2 zeigt, erfolgt die

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Produktionssteuerung nach dem Kanban-Prinzip in einem Regelkreissystem aus sich selbst steuernden Regelkreisen. Die durchgängigen Pfeile stellen den Materialfluss und die gestrichelten Pfeile den Informationsfluss dar. Zwischen den einzelnen Fertigungsstufen (hier z.B.: Rohmaterial, Rohbearbeitung, Feinbearbeitung, Vormontage und Endmontage) liegen Zwischenlager und ganz am Ende das Fertiglager. Die Kanban-Karte dient dazu, „die Aktivitäten innerhalb des Produktionsprozesses in Form einer rückläufigen Informations-flusskette und einer vorwärtslaufenden Materialflusskette“ (Kamiske, Brauer 2003, S. 104) miteinander zu verknüpfen und kommt zwischen einer Quelle, die Material anliefert und einer Senke, die dieses Material verbraucht zum Einsatz. Bei diesem Vorgang kann die Kanban-Karte allerdings nicht über mehrere Regelkreise hinweg laufen. Die jeweiligen Zwischenlager können sowohl Quelle als auch Senke sein. Daraus resultieren „zwei Ausprägungen von Regelkreisen und damit auch (...) zwei grundsätzliche Arten von Kanban-Karten. Der Fertig-ungs-Kanban kursiert zwischen einer produzierenden Stelle (Quelle) und dem Zwischenlager (Senke), der Verbrauchs- oder Transport-Kanban (…) zwischen dem Zwischenlager (Quelle) und einer verbrauchenden Stelle (Senke)“ (Kamiske, Brauer 2003, S. 104).

Abb. 2: Produktionssteuerung nach Kanban (http://www.ebz-beratungszentrum.de/...)

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Anwendungsbeispiel:

Das folgende Beispiel stellt zur Veranschaulichung den grundsätzlichen Ablauf einer Fertigsteuerung nach dem Kanban-System dar (Kamiske, Brauer 2003, S. 105):

Nachdem eine Losgröße von einer Stelle (z.B. Vormontage) bearbeitet und abgeliefert wurde, geht ein Mitarbeiter mit einem leeren Standardbehälter und einem Verbrauchs-Kanban zum Zwischenlager.

Aus dem Zwischenlager wird ein Standardbehälter mit einem neuen Los entnommen. Der mitgebrachte Verbrauchs-Kanban wird diesem neuen Material zugeordnet. Der ebenfalls mitgebrachte leere Standardbehälter und der dem neuen Material ursprünglich beiliegende Fertigungs-Kanban werden an Stelle des entnommenen Materials am Zwischenlager hinterlassen.

Der hinterlassene Fertigungs-Kanban dient als Fertigungsauftrag und weist die vorgelagerte, erzeugende Stelle (z.B. Teilefertigung) an, das angeforderte Material bereit- bzw. herzustellen und in der entsprechenden Menge in einem standardisierten Behälter abzulegen. Dieses neue Material wird zusammen mit dem Fertigungs-Kanban in das Zwischenlager gebracht, wo es von der nachgelagerten Fertigungsstufe (Vormontage) mit dem Verbrauchs-Kanban wieder entnommen werden kann.

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Bewertung:

Kanban dient in erster Linie der Beseitigung von Verschwendung. „Es zeigt sofort, wo Verschwendung vorkommt, und ermöglicht so eine eingehende

Ursachenüberprüfung und die richtige Umsetzung der Verbesserungsvorschläge“ (Ohno 1993, S. 56). Daher erscheint es sinnvoll, ein System bzw. einen Meldemechanismus einzurichten, der Produktions-prozesse überwacht und automatisch informiert, wenn es zu Unregelmäßigkeiten kommt, um so fehlerhafte Endprodukte zu vermeiden. „Vertuschung darf nicht mehr möglich sein. Gerade hierin ist das Kanban-System unschlagbar“ (Ohno 1993, S. 69). Wird ein fehlerhaftes Teil hergestellt, so muss das Band angehalten werden. „Alle Arbeiter werden darauf aufmerksam, wenn dies passiert, und das fehlerhafte Teil wird vor aller Augen zum vorhergehenden Arbeitsgang zurückgeschickt. Es entsteht eine peinliche Situation, die helfen soll, eine Wiederholung der Fehler zu vermeiden“ (Ohno 1993, S. 69). Kanban unterliegt strengen Regeln. Dazu gehört z.B., dass nur dann gefertigt werden darf, wenn ein Kanban zur Fertigung vorliegt und die angelieferten Teile, die weiterverarbeitet werden sollen, einwandfrei sind.

„Mangelnder Einbezug der Mitarbeiter, die das Kanban-System umsetzen sollen, sowie von Fachabteilungen, die die Verträge mit den Lieferanten schließen, sind Gründe, die die Funktionsweise von Kanban negativ beeinflussen können“ (http://www.tcw.de/...). Die Unternehmensführung, die Kanban installieren möchte muss sich darüber im Klaren sein, dass dies mitunter tiefgreifende organisatorische Veränderungen nach sich ziehen kann, die die bisherigen Abläufe möglicherweise auf den Kopf stellen.

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Literatur und Internetquellen:

Kamiske, G. F.; Brauer, J.-P.: Qualitätsmanagement von A bis Z - Erläuterungen moderner Begriffe des Qualitätsmanagements; 4. Aufl.; München, Wien 2003 Ohno, T.: Das Toyota Produktionssystem; Frankfurt/Main, New York 1993 Wildemann, H.: Das Just-in-Time-Konzept - Produktion und Zulieferung auf Abruf; 3. Aufl.; St. Gallen 1992

http://www.ebz-beratungszentrum.de/pps_seiten/KANBAN/KANBAN.htm http://www.tcw.de/tcw_V1/uploads/html/publikationen/aufsatz/files/Logistik_inside_20 02.pdf

http://www.tcw.de/tcw_V1/uploads/html/publikationen/aufsatz/files/visualisierung.pdf

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