Entwurf einer Verbrennungsregelung für Müllverbrennungsanlagen

Kurzreferat

Gegenstand der Diplomarbeit ist die Verbrennungsführung einer Sondermüll- Verbrennungsanlage (SAVA) nach dem Drehrohrprinzip. Spezielle Aufgabe ist es, für die eingesetzten Stützbrenner eine Brenner-Trimmregelung zu entwickeln, wobei Trimmung hier für die Aufteilung des Brennermassenstroms auf die Medien Heizöl und heizwertreicher Flüssigabfall steht. Durch die Regelung des Trimm-faktors wird die Medienaufteilung an den variierenden Energiegehalt des Flüssig-abfalls ange- paßt.

Die Arbeit unterteilt sich in die Bereiche theoretische Prozeßanalyse / Model-lierung der Verbrennungsräume, Reglerentwurf und -dimensionierung sowie Bewertung des Regelkreisverhaltens durch Simulation.

Als Simulationswerkzeug kam das am Institut für Prozeßautomatisierung und Meß- technik der HTWS-Zittau entwickelte Programm „DynStar“ zum Einsatz.

Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis ................................................................................................... 5

Indexverzeichnis............................................................................................................... 7

  Konstanten- Variablenverzeichnis  9

  Verzeichnis konstruktiver Parameter  11

0  Einleitung  12

1  Technologien der thermischen Abfallbehandlung  13

1.1  Historischer Abriß  13

1.2  Heutiger Entwicklungsstand  13

1.3  Entwicklungstendenzen  13

2  Das Projekt SAVA  15

2.1  Verfahrensbeschreibung  16

2.2  Regelungstechnische Struktur  18

2.2.1  Verbrennungführung  20

2.2.2  Brennermassenstromregelungen  21

3  Modellierung der Regelstrecken  26

3.1  Bilanzraum Drehrohr  26

3.1.1  Stoffliche Ein- und Austräge  27

3.1.2  Stoffliche Komponenten im System  29

3.1.3  Energetisches Modell  30

3.1.4  Beschreibende Differentialgleichungen  37

3.2  Bilanzraum Nachbrennkammer  47

3.2.1  Stoffliche Ein- und Austräge  48

3.2.2  Stoffliche Komponenten im System  48

3.2.3  Energetisches Modell  49

Inhaltsverzeichnis

3.2.4 Beschreibende Differentialgleichungen ................................................... 51

3.3 Zusammenfassung .................................................................................................. 56

Inhaltsverzeichnis

4  Brennstofftrimmregelung  57

4.1  Einordnung des Modells Drehrohr in den Stofffluß  57

4.2  Einordnung des Modells Nachbrennkammer in den Stofffluß  64

4.3  Konzepte der Trimmregelung  68

4.3.1  Bisheriges Konzept  68

4.3.2  Neues Konzept  69

4.3.3  Reglerdimensionierung  78

4.3.4  Simulation und Bewertung  89

5.  Zusammenfassung und weiterführende Vorschläge 102  

6.  Simulationsprogramm 104  

  Literaturverzeichnis  107

  Eidesstattliche Erklärung 109  

Abbildungsverzeichnis

  5  

Abbildungsverzeichnis

  Abb 2 01 Prinzipdarstellung der Anlage SAVA  17

  Abb 2 02 Konzept der Verbrennungsführung bei SAVA  19

  Abb 2 03 Prinzip der Brenner-Medienversorgung in der Nachbrennkammer  22

  Abb 2 04 Prinzip der Brenner-Medienversorgung im Drehrohr 24  

  Abb 3 01 Verlauf Rauchgas- und Brennguttemperatur im Drehrohr  30

  Abb 3 02 Stationärer Temperaturverlauf Drehrohrinnenwand zur Umgebung  31

  Abb 3 03 Wärmetechnisches Ersatzschaltbild Drehrohrwandung  31

  Abb 3 04 Wärmetechnisches Ersatzschaltbild Gesamtsystem Drehrohr  32

  Abb 3 05 Vereinfachtes Ersatzschaltbild Drehrohrwandung  37

  Abb 3 06 Langzeitverhalten des vollständigen Modells Drehrohrwandung  42

  Abb 3 07 Kurzzeitverhalten der Modelle (Drehrohrwandung)  43

  Abb 3 08 Wärmetechnisches Ersatzschaltbild Drehrohrinnenraum  43

  Abb 3 09 Signalflußbild Gesamtsystem Drehrohr  44

  Abb 3 10 Stationärer Temperaturverlauf Nachbrennkammer zur Umgebung  49

  Abb 3 11 Wärmetechnisches Ersatzschaltbild Nachbrennkammerwandung  49

  Abb 3 12 Wärmetechnisches Ersatzschaltbild Nachbrennkammerinnenraum  50

  Abb 3 13 Kurzzeitverhalten der Modelle (Nachbrennkammerwandung)  53

  Abb 3 14 Signalflußbild Gesamtsystem Nachbrennkammer  54

  Abb 4 01 Einordnung des Modells Drehrohr in den Stofffluß  61

  Abb 4 02 Prinzip der Gegenkopplung durch den energetischen Austrag  63

  Abb 4 03 Einordnung des Modells Nachbrennkammer in den Stofffluß  66

  Abb 4 04 Allgemeine Zuordnung der Stell- und Störgrößen  70

  Abb 4 05 Erstes Konzept paralleler Trimm- und Brennstoffregler  71

Abbildungsverzeichnis

  6  

  Abb 4 06 Zweites Konzept paralleler Trimm- und Brennstoffregler  73

  Abb 4 07 Konzept der unterlagerten Trimm- und Brennstoffregler  75

  Abb 4 08 Vereinfachte Struktur der Temperaturregelung  79

  Abb 4 09 Energiefreisetzung nach einmaligem Festmülleintrag von 1kg  86

  Abb 4 10 Energiefreisetzung bei periodischem Festmülleintrag von 250kg  87

  Abb 4 11 Übertragungsverhalten eines PT1-Gliedes mit T R TR 550s  88

  Abb 4 12 Zeitlicher Verlauf der Störgröße Flüssigabfallheizwert  91

  Abb 4 13 Verlauf der Rauchgastemperatur  

  bei Änderung des Flüssigabfallheizwertes  92

  Abb 4 14 Verlauf der Brennermassenströme  

  (Drehrohr) bei Änderung des Flüssigabfallheizwertes  93

  Abb 4 15 Verlauf der Brennermassenströme  

  (Nachbrennkammer) bei Änderung des Flüssigabfallheizwertes  94

  Abb 4 16 Verlauf der Trimmfaktoren  

  bei Änderung des Flüssigabfallheizwertes  95

  Abb 4 17 Öl- und Flüssigabfallumsatz  

  als Funktion des Flüssigabfallheizwertes  97

  Abb 4 18 Zeitlicher Verlauf der Störgröße Flüssigabfallheizwert  99

  Abb 4 19 Verlauf der Rauchgastemperaturen bei Änderung des  

  Flüssigabfallheizwertes und verschiedenen Luftmassenströmen 100  

Indexverzeichnis

7

Indexverzeichnis

A Asche

a außen

ab abfließend

Am Ausmauerung

AP Arbeitspunkt

AW Abwasser

B Brenngut

BL Brennerluft

Br Brennstoff (flüssig)

D Drehrohr

F Festmüll

grenz Grenzwert

ha Flüssigmüll (heizwertarm)

hr ‘’ (heizwertreich)

I Isolierung

i innen

K Konvektion

Kö Körper

L Luft

N Nachbrennkammer

OL Ofenluft

Ö Heizöl

p isobar

R Regler

RG Rauchgas

S Stahlmantel

SL Sekundärluft

Sp Speicherung

St Strahlung

Str Strecke

TR Trimmung

U Umgebung

W Wandung

WL Wärmeleitung

WÜ Wärmeübergang

Z Zündung

zu zufließend

Indexverzeichnis

8

Konstanten- / Variablenverzeichnis

9

Konstanten- / Variablenverzeichnis

Bezeichnung Bedeutung [Einheit / Wert]

2 ]

A Fläche [m

a Amplitude einer sprungförmigen Störung

 

C Wärmekapazität

c spezifische Wärmekapazität  

D Durchmesser [m]

d Dicke [m]

 

H Heizwert

 

h Höhe [m]

K Koppelfaktor; stat. Übertragungsfaktor; Reglerverstärkung

l Länge [m]

m Masse [kg]

  kg

 

& Q Wärmestrom [MW]

 

R Wärmewiderstand

 

Konstanten- / Variablenverzeichnis

Bezeichnung Bedeutung [Einheit / Wert]

Zeitkonstante [ ] T

TR Trimmverhältnis bzw. -faktor

3 ]

V Volumen [m

W Regelabweichung (allgemein)

X Regelgröße (allgemein)

Y Stellgröße (allgemein)

Z Störgröße (allgemein)

  W

α Wärmeübergangszahl  

∆ϑ

Temperaturdifferenz zur Umgebung [°C ; K]

ε Strahlungsbeiwert

ϑ Temperatur [°C]

 

λ Wärmeleitzahl  

 

ρ Dichte   

  MW

σ Stefan-Boltzmann-Konstante 5 67032 10 14  

Verzeichnis konstruktiver Parameter

Verzeichnis konstruktiver Parameter Bezeichnung

2 A D innere Drehrohroberfläche 186.045m

2 A N innere Nachbrennkammeroberfläche 369.050m

d Am Ausmauerungsdicke 0.15m

D D Drehrohrinnendurchmesser 4.2m

D N Nachbrennkammerinnendurchmesser 5.4m

d S D Dicke des Drehrohrstahlmantels 0.025m

l D Drehrohrlänge 12m

l N Nachbrennkammerhöhe 20m m Am D Ausmauerungsmasse Drehrohr 66.186t m Am N Ausmauerungsmasse Nachbrennkammer 132.858t

m S D Stahlmantelmasse Drehrohr 36.744t

3 V D Drehrohrvolumen 166.253m

3 V N Nachbrennkammervolumen 458.044m

Einleitung

0 Einleitung

Müll ist als Endergebnis jedes Stoffflusses in unserer Gesellschaft heutzutage ebenso selbstverständlich wie problematisch. Während seit dem Beginn industrieller Produk- tion bis hinein in die siebziger Jahre unseres Jahrhunderts die Entsorgung des Ab- fallstoffes Müll weitgehend durch Deponierung erfolgte, wird in letzter Zeit der intelli- gentere Umgang mit dem nun als Wertstoff erkannten Müll immer eindringlicher ge- fordert. Hauptursache ist neben ökologischen Gesichtspunkten hauptsächlich die starke Verknappung geeigneten Deponieraums. Die Planung neuer Deponien schei- tert oft an der sinkenden Akzeptanz in der Bevölkerung oder an den strengen Stand- ortforderungen.

Zur nachhaltigen Gestaltung unserer Wirtschaftskreisläufe wurden deshalb vom Ge- setzgeber entsprechende Prämissen in der Reihenfolge

• Müllvermeidung (Materialeinsparung, Verpackungsreduzierung, ...)

• Müllverminderung (Recycling, Kompostierung, Rotte etc.)

• Müllverwertung (energetische Verwertung, Sekundärrohstoffgewinnung, ...)

• Müllbeseitigung (Restmülldeponien)

gesetzt. Die Verwertung nicht recyclebaren Mülls soll dabei sowohl ökologisch als auch ökonomisch optimal erfolgen. Die thermische Abfallbehandlung mittels moder- ner Verfahren [7] erweist sich dabei oftmals als eine sehr günstige Variante, da ent- sprechende Alternativen meist energetisch nicht sinnvoll bzw. großtechnisch noch nicht beherrschbar sind.

Die Anwendung neuster Verfahrenstechnik sowie moderner Leittechnikkonzepte er- möglicht einerseits eine stetige Verbesserung der Anlagen und Optimierung der Pro- zeßführung, erhöht aber andererseits deren Komplexität und ist dadurch eine ständi- ge Herausforderung an die betreffenden ingenieurtechnischen Disziplinen.

Technologien der thermischen Abfallbehandlung

1 Technologien der thermischen Abfallbehandlung

Die folgenden Absätze geben einen kurzen Überblick der technologischen Entwick- lung von Müllverbrennungsanlagen, ihren heutigen Stand sowie einen tendenziellen Ausblick. Für umfassendere Informationen insbesondere zur Verfahrens- und Auto- matisierungstechnik sei auch auf [3] sowie [4] verwiesen.

1.1 Historischer Abriß

In den hochindustrialisierten Ländern werden Müllverbrennungsanlagen als großtech- nische Systeme seit ca. 1960 realisiert. Die betrieblichen Zielstellungen beschränk- ten sich anfänglich auf den maximalen Mülldurchsatz sowie die Erzielung hoher Anla- genstandzeiten. Eine energetische Nutzung der Abwärme sowie die Behandlung der Rauchgase war meist nicht vorgesehen. Die Prozeßführung bestand in der Überwa- chung betrieblicher Parameter und die Regelung / Steuerung des Verbrennungsvor- ganges im Hinblick auf die o.g. Prämissen per Handeingriff oder durch einfache Au- tomatisierungslösungen.

1.2 Heutiger Entwicklungsstand

Aus bereits einleitend genannten Gründen, sehen viele der heute in Betrieb befindli- chen Müllverbrennungsanlagen Deutschlands als Müll(heiz)kraftwerke eine energeti- sche Verwertung des Abfalls vor. Die Behandlung der Abprodukte (Rauchgasreini- gung, Staubabscheidung, etc.) ist obligatorisch. Reststoffe werden recycled oder si- cher endgelagert. Weiterhin wird zunehmend versucht, die früher vornehmlich durch Handbedienung geführten Prozesse stärker zu automatisieren. Aufgrund der stark schwankenden Müllzusammensetzung ist der Entwicklungsaufwand in Bezug auf die Prozeßleit- und Regelungstechnik dabei sehr hoch.

1.3 Entwicklungstendenzen

Die Technologien des Wasserdampfkreisprozesses sowie der Abgasreinigung wer- den heute anlagen- und prozeßtechnisch weitgehend beherrscht. Die Führung des Verbrennungsprozesses bereitet hingegen noch erhebliche Schwierigkeiten. Dabei ist gerade dieser für das Gesamtverhalten der Anlage maßgeblich. Eine mangelhafte Verbrennungsführung ist durch die nachfolgenden Prozeßstufen meist gar nicht oder nur schwer zu kompensieren.

Technologien der thermischen Abfallbehandlung

Aus Sicht der Automatisierungstechnik zeigen sich dabei insbesondere die folgen- den Problempunkte:

• Die Analyse und Modellierung des Verbrennungsprozesses ist aufgrund der Viel-

falt ablaufender Vorgänge und deren gegenseitige Beeinflussung schwierig.

• Der Verbrennungsvorgang ist örtlich nicht homogen. Eine optimale Verbrennungs-

führung ist somit nur über lokale Eingriffe (Luftzufuhr, Glutbettdicke, Verweilzeit, ...) möglich. Moderne Verfahren, wie z.B. die Walzenrostfeuerung, bieten diese Mög- lichkeit. Dem entgegen steht jedoch, daß heutige Regelungskonzepte häufig nur durch Einzelsensoren bestimmte globale Prozeßgrößen wie z.B. die Frisch- dampfmenge oder die Feuerraumtemperatur heranziehen.

• Die komplexe und häufig variierende Zusammensetzung des Mülls verschärft die

Problematik der Inhomogenitäten zusätzlich. Eine kontinuierliche Bestimmung von Heizwerten oder stofflicher Zusammensetzungen ist z.B. unmöglich.

Um diese Problematik besser zu beherrschen, kommen zunehmend neue nichtklas- sische Konzepte der Verbrennungsführung zum Einsatz. In [1] und [2] werden prak- tisch bereits erprobte Ansätze vorgestellt. Sie basieren auf dem Einsatz einer Viel- zahl von Strahlungssensoren bzw. Kameras, welche den Verbrennungsvorgang glo- bal erfassen. Die Autoren sprechen deshalb hier von einer nicht signal- sonder infor- mationsorientierten Prozeßführung. Die Stellgrößenbildung erfolgt über ein Experten- system oder auch fest verdrahtete Logiken. Obgleich hervorgehoben wird, daß mit- tels dieser Verfahren eine nahezu optimale Verbrennungsführung möglich ist, muß der enorme Entwicklungsaufwand für solche Systeme als nachteilig eingeschätzt werden. Weitere Ansatzpunkte liegen deshalb auch im Einsatz von Fuzzy-Methoden, die bei relativ einfacher Struktur und Handhabung ebenfalls eine bessere Führbarkeit der komplexen Verbrennungsprozesse verglichen mit konventionellen Regelungskon- zepten erwarten lassen. Ein Beispiel dazu findet sich in [13].

Das Projekt SAVA

2 Das Projekt SAVA

Beim Projekt SAVA handelt es sich um eine Verbrennungsanlage für gewerbliche

Sonderabfälle mit Abwärmenutzung. Die angelieferten Abfälle werden nach Kon-

sistenz und Heizwert getrennt, wobei die Einteilung in Festmüll, heizwertreichen und

heizwertarmen Flüssigmüll sowie Dickstoffe und Sonderchargen erfolgt. Die nach-

stehende Auflistung gibt einen kurzen Überblick der wichtigsten Anlagendaten für den

Vollastbetrieb. Quelle sind Angaben des Verfahrenslieferanten.

Das Projekt SAVA

2.1 Verfahrensbeschreibung

Nachfolgend zeigt Abbildung 2.01 den Aufbau der Anlage im Überblick. Im Gegen- satz zu den bei Müllverbrennungsanlagen meist verwendeten Rostfeuerungen, wird bei SAVA ein Drehrohrofen im Gleichstromprinzip eingesetzt. Die Möglichkeit dieses Verfahrens, Müll beliebiger Konsistenz in einer Anlage verbrennen zu können, läßt es für die Sondermüllverwertung besonders geeignet erscheinen. Eine vergleichbare Anlage wird in [4] ausführlich beschrieben.

Eine weitere verfahrenstechnische Besonderheit von SAVA ist die weitgehende Ab- führung im Prozeß anfallender Reststoffe (z.B. Abluft aus den Müllbunkern, anfallende Abwässer, ...) in die Verbrennungsräume, was zu einer erheblichen Verminderung der Schadstoffemissionen und des Restmüllaufkommens beiträgt.

Der angelieferte Abfall wird, wie bereits erläutert, nach Konsistenz und Heizwert vor- sortiert, um eine bessere Verbrennungsführung zu ermöglichen. Feste Abfälle werden über einen Gebindebeschicker bzw. Faßaufzug, pastöse Gemische und Sonder- chargen über Lanzen in der Drehrohrstirnwand aufgegeben. Flüssige Komponenten werden durch Kombibrenner, die gleichzeitig eine Ölstützfeuerung ermöglichen, im Drehrohr und der Nachbrennkammer verbrannt. Dies beschleunigt außerdem die Trocknung und Entzündung des eingetragenen Festmülls. Der Einsatz von Heizöl als zusätzlicher Stützbrennstoff erlaubt es, die geforderten thermischen Bedingungen innerhalb der Verbrennungsräume weitgehend unabhängig von der Müllzusammen- setzung aufrecht zu erhalten.

Aufgabe der Nachbrennkammer ist neben dem vollständigen Ausbrand noch zündfä- higer Rauchgase und Staubpartikel vor allem auch die Gewährleistung der gesetzlich vorgegebenen Rauchgastemperatur zur Minderung der Schadstoffemission (siehe

17. Bundesimmissionsschutzverordnung).

Im Anschluß an die Nachverbrennung folgt die Abwärmenutzung mittels eines Natur- umlaufkessels mit 2 Strahlungszügen und einem Konvektionszug. Der produzierte Heißdampf dient zur Elektroenergieerzeugung. Der nach Abzug des Eigenbedarfes verbleibende Überschuß wird in das öffentliche Netz abgegeben.

Abschließend folgt die Rauchgasreinigung, welche jedoch nicht im Rahmen dieser Diplomarbeit betrachtet wird.

Das Projekt SAVA

.

Das Projekt SAVA

2.2 Regelungstechnische Struktur

Die Regelungen und Steuerungen der Anlage SAVA können nach folgenden ver- fahrenstechnischen Bereichen unterteilt werden:

• Verbrennungsprozeß

• Abwärmenutzung

• Rauchgasreinigung

• Medienver- und -entsorgung

Auf die für den Verbrennungsprozeß bzw. die Verbrennungsführung relevanten Sys- teme soll nun näher eingegangen werden. Nachstehend zeigt Abbildung 2.02 verein- facht die automatisierungstechnische Struktur.

Das Projekt SAVA

Abb. 2.02 Konzept der Verbrennungsführung bei SAVA

Das Projekt SAVA

20

2.2.1 Verbrennungführung

Im oberen Bildabschnitt ist die Regelung des Systeminnendrucks dargestellt. Da die Anlage nie völlig abdichtet, ist es zur Vermeidung von Schadstoffausträgen notwen- dig, im Innern einen Unterdruck gegenüber der Umwelt aufrecht zu erhalten. Dies wird durch ein in der Rauchgasreinigung befindliches Saugzuggebläse erreicht. Es ist in seiner Drehzahl (Förderleistung) stufenlos regelbar. Die Sollwertführung der Dreh- zahlregelung erfolgt über den Druck in der Nachbrennkammer als Regelgröße und hält ihn geringfügig (ca. 4 mbar) unterhalb des Umgebungsdrucks. So wird sicherge- stellt, daß auch alle folgenden Komponenten einen Unterdruck aufweisen.

Der mittlere Bildabschnitt zeigt die Regelung der Ofenluftzufuhr in das Drehrohr. Auf- grund der heterogenen Eigenschaften des Festmülls würde es oft zu stark unter- bzw. überstöchiometrischen Verbrennungsvorgängen kommen. Deshalb macht sich die Sollwertführung der Drehzahlregelung über den O 2 - und CO-Gehalt des Rauchgases erforderlich, welche in der Nachbrennkammer ermittelt werden. Dabei ergibt sich die eigentliche Sollwertvorgabe für die Gebläsedrehzahl aus dem rechnerisch ermittelten Zuluftbedarf abzüglich des ins Drehrohr eingebrachten Sekundärluftmassenstroms. Letzterer entsteht durch die bereits erwähnte Entlüftung bestimmter Anlagenteile (z.B. der Müllbunker) und ist nicht in die Regelung einbezogen.

Der untere Abschnitt von Abb. 2.02 zeigt das Prinzip der Frischdampfleistungs-, Rauchgastemperatur- und Brennermassenstromregelung für Drehrohr sowie Nach- brennkammer. Diese sind als unterlagerte Regelungen in der genannten Reihenfolge aufgebaut. Übergeordnete Regelgröße ist die Frischdampfleistung, welche aufgrund der großen Streckenzeitkonstanten des Abhitzekessels die größte Trägheit bezüglich Änderungen im Verbrennungsvorgang aufweist. Unterlagert sind die Regelungen der Rauchgasaustrittstemperaturen für Drehrohr und Nachbrennkammer. Diese wieder- um führen die Sollwerte für die Regelung der Brennermassenströme. Die Brenner- massenströme werden anteilig auf die Medien heizwertreicher Abfall, heizwertarmer Abfall sowie Heizöl aufgeteilt, wobei die einzelnen Anteile durch Trimmfaktoren vor- gegeben werden.

Das Projekt SAVA

Da im speziellen Fall der Müllverbrennung primär die Einhaltung des geforderten Be- reiches für die Rauchgastemperatur notwendig ist, erfolgt die Sollwertführung der Rauchgasaustrittstemperatur durch die Frischdampfleisungsregelung nur begrenzt. Wird der vorgegebene Temperaturbereich verlassen, so wird die Temperaturrege- lung dominant und die Frischdampfleistung kann nicht auf ihrem Sollwert gehalten werden.

Die Kombibrenner verfügen unabhängig vom Ofen- und Sekundärlufteintrag über ei- ne eigene Luftzufuhr. Deshalb erfolgt neben der Regelung der Brennermassenströme auch eine Regelung der Brennerluftzufuhr. Diese ist jedoch als Bestandteil der Bren- nersteuerung nicht Gegenstand der Leittechnik („Black Box“). Die Bestimmung des Brennerluftbedarfs erfolgt durch die Brennersteuerung anhand der jeweiligen Bren- nermassenströme für Öl und heizwertreichen / heizwertarmen Abfall.

2.2.2 Brennermassenstromregelungen

Die Entwicklung einer Trimmregelung zur Aufteilung des Brennermassenstroms auf die einzelnen Medien ist spezieller Gegenstand dieser Arbeit. Deshalb erfolgt hier eine detaillierte Darstellung der Brenner-Medienversorgung, deren Bestandteil die Trimmung ist. Untergliedert wird wiederum in die Teilsysteme Drehrohr und Nach- brennkammer, wobei die Medienversorgung der Nachbrennkammer wegen ihres einfacheren Aufbaus zuerst beschrieben wird.

In der Nachbrennkammer befinden sich zwei gleichartige radialsymmetrisch ange- ordnete Kombibrenner zum Durchsatz von Heizöl und heizwertreichem Abfall. Die nachstehende Abbildung zeigt die jetzige regelungstechnische Ausführung der Me- dienversorgung für einen der Kombibrenner.