Sven  Theel II Neuerungen in der IT-gestützten Kommissionierung  

Inhaltsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis   IV

1  Einführung  1

2  Grundlagen und Begrifflichkeiten der Kommissionierung  4

2.1  Kommissionierung - Definition, Ziele, und Unterteilungen  4

2.1.1  Definition der Kommissionierung  4

2.1.2  Ziele der Kommissionierung  5

2.1.3  Kommissionierzeit  6

2.1.4  Subsysteme der Kommissionierung  7

2.1.5  Kommissioniermethoden  9

2.1.6  Kommissionierverfahren  11

2.1.7  Der Entnahmeschritt bei der Kommissionierung  12

2.1.8  Kontrolle und Fehler bei der Kommissionierung  12

2.1.9  Anwendungsfälle  13

2.2  Kommissioniersysteme  14

2.2.1  Komponenten eines Kommissioniersystems  15

2.2.2  Teilsysteme eines Kommissioniersystems  16

2.2.3  Tätigkeitsfelder eines Kommissioniersystems  17

2.2.4  IT-Unterstützung bei Kommissioniersystemen  17

2.2.5  Anwendungsfall  19

2.3  Automatisierung der manuellen Kommissionierung  19

2.3.1  Sprachgesteuerte Kommissionierung  19

2.3.2  Pick-by-Light  22

2.3.3  Vergleich: Pick-by-Voice - Pick-by-Light.  23

2.4  Die Radio Frequency Identification  25

2.4.1  Technische und funktionale Grundlagen  25

2.4.2  RFID-Standardisierung  29

3  Rationalisierungs- und Optimierungspotentiale der Kommissionierung  30

3.1  Kommissionierbereiche mit hohem Optimierungspotential  30

3.1.1  Der Informationsbereich als Rationalisierungsansatz  31

3.1.2  Der Greifvorgang als Rationalisierungsansatz  32

3.1.3  Der Bereich der Bewegung als Rationalisierungsansatz  32

3.2  Papierlose und papierbehaftete Kommissionierung und deren Potential  33

3.3  Planung und Kontrolle von Optimierungsmaßnahmen  34

3.4  Ziel: Konkurrenzfähigkeit  35

4  Neuerungen in der IT-gestützten Kommissionierung  36

4.1  RFID für die Kommissionierung  36

4.1.1  RFID-Sensor für eine temperaturgeführte Logistikkette  37

4.1.2  RFID-Lösung für eine automatische Auftragsprüfung  37

4.1.3  RFID unterstützt kundenspezifische Kommissionierung  38

4.1.4  RFID-Unterstützung zur Ortung in der Lagerlogistik  40

4.1.5  RFID-Situation am Markt  42

4.2  Neuerungen bei Kommissionierfahrzeugen  44

4.2.1  Mobiler Kommissionierwagen mit LED-Unterstützung  44

4.2.2  Automatischer Kommissionierstapler  45

4.2.3  Hybridstapler  47

4.2.4  Intelligente Stapler  48

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4.2.5  Sprachgeführte Kommissionierfahrzeuge  50

4.3  Sonstige Innovationen  51

4.3.1  Konzept für Gefahrgutkommissionierung am Beispiel Woolworth  51

4.3.2  LED-Tableau für Picklisten  52

4.3.3  Automatische Verdeckelung von Kommissionierbehältern  54

4.3.4  Kombigerät für Pick-by-Voice und Scanner-Anwendung  55

4.3.5  Scan-Technologie für große Entfernungen.  57

4.3.6  Einsatz der Vakuum-Technologie für Hebe- und Senkvorgänge bei der  

Kommissionierung   58

4.3.7  Software unterstützt sprachgeführte Kommissioneirung  60

4.3.8  Software für optimale Stauraumausnutzung.  61

4.3.9  Festpreisangebot zur beleglosen Kommissionierung  62

4.3.10  Lager mit Höchstautomatisierungsgrad  63

5  Optimierung von Lagern und logistischen Prozessen in Verbindung mit SAP  66

5.1  SAP LES  66

5.2  Umstellung zur beleglosen Kommissionierung  68

5.3  Plug-and-Play-Lösung modernisiert Logistikabläufe  70

5.4  Vollautomatische Kommissionierung in SAP  72

5.5  Schrittweise Sanierung eines Lagers  75

6  Fazit  78

Literaturverzeichnis   80

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Abbildungsverzeichnis   

Abbildung  1: Möglicher Standort eines Kommissionierbereiches in einem Lager.  

Abbildung  2: Zeitanteile der Kommissionierung  

Abbildung  3: Tätigkeiten des Kommissionierablaufes  

Abbildung  4: Beschreibungsmerkmale und organisatorische Konsequenzen  

unterschiedlicher  Kommissioniermethoden  

Abbildung  5: Ein- und zweidimensionale Kommissionierung.  

Abbildung  6: Elemente von Kommissioniersystemen  

Abbildung  7: Kommissionieren nach dem Prinzip Pick-by-Voice  

Abbildung  9: Vor- und Nachteile von Pick-by-Voice und Pick-by-Light  

Abbildung  10: Zeitvergleich von Pick-by-Voice und Pick-by-Light  

Abbildung  11: Komponenten eines RFID-Systems  

Abbildung  12: Mobiler Kommissionierwagen mit zwölf LED-Anzeigen  

Abbildung  13: Still MX-X im Automatikbetrieb  

Abbildung  14: Der Jungheinrich EKX 513-515  

Abbildung  15: LOS-Tableau mit LED-Unterstützung  

Abbildung  16: Verdeckelungsautomat von AMI  

Abbildung  17: Handheld kombiniert Scanner- und Sprachanwendung  

Abbildung  18: Handheld-Scanner SR61ex mit Nah-/Fern-Area-Technologie  

Abbildung  19: Vakuum-Schlauchheber JumboErgo 85 der Schmalz GmbH  

Abbildung  20: Blick auf die vollautomatische Kommissionieranlage im Lager von PCI-  

Augsburg   

Abbildung  21: Aufgaben des SAP TRM bei PCI-Augsburg  

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1 Einführung

Für viele Unternehmen stellt die Logistik einen zentralen und wichtigen Aufgabenbereich dar. Würde beispielsweise die Logistik eines Versandhauses große Defizite aufweisen, wäre automatisch die gesamte Unternehmenssituation beeinträchtigt. Im Bereich der Logistik spielt wiederum die Kommissionierung hinsichtlich der Reduzierung von Fehlern bei der Distribution und dem grundsätzlichen betriebswirtschaftlichen Ziel der Kostenminimierung eine entscheidende Rolle. Im Wesentlichen beschreibt sie das Zusammenstellen von Artikeln aus einem Sortiment anhand eines Auftrages. Dieser logistische Bereich bildet die Basis für alle distributiven Aufgaben und hat einen signifikanten Anteil an den logistischen Kosten innerhalb eines Unternehmens, bezogen auf die Umsatzerlöse. (vgl. Hölker 2009, S. 26, offl.) Zudem zeichnet sich die Kommissionierung durch ein besonders umfassendes Aufgabenspektrum aus und zählt daher zu den personalkostenintensivsten logistischen Tätigkeitsfeldern. (vgl. Witteborn 2007, S. 1, offl.) Oberstes Ziel ist es dabei die Kosten zu senken und die Qualität zu steigern.

Man stelle sich vor, Herr Schmidt bestellt im Onlinekatalog eines Versandhauses einen Anzug in Größe 46, sechs Pakete Golfbälle, einen Staubsauger und eine Glasvase. Zudem hat er sich für eine Express-Lieferung mit einer minimalen Lieferzeit entschieden. Trifft die Bestellung im System des Versandhauses ein, muss aus dem Kundenauftrag zunächst ein Kommissionierauftrag generiert an einen Kommissionierer übermittelt werden. Der Kommissionierer Müller erhält diesen Auftrag in Form einer Papierliste und macht sich auf den Weg zum entsprechenden Regal, um diesen zu bearbeiten. Durch einen Fehler bei der Generierung des Kommissionierauftrags ist jedoch die Position des Staubsaugers nicht mit aufgeführt. Da Herr Müller bereits seit sieben Stunden arbeitet, lässt seine Konzentration nach und als er beim Regal mit den Anzügen eintrifft, greift er fälschlicherweise nach einem Anzug in Größe 48 anstatt 46 und legt ihn in den Auftragsbehälter für die Sendung von Herrn Schmidt. Beim Fach mit den Golfbällen entnimmt er überdies nicht die georderten sechs Pakete, sondern lediglich fünf, hakt die entsprechende Position auf der Liste ab und begibt sich auf die Suche nach dem Regal mit den Vasen. Dort angekommen entnimmt er die korrekte Vase und stellt diese zu den anderen Positionen in den Behälter und hakt die Position wiederum ab. Dabei merkt er, dass er die Entnahme des Anzuges nicht quittiert hat und muss sich nochmals vergewissern, ob sich dieser tatsächlich schon im Behäl- ter befindet. Den fertig kommissionierten Behälter übergibt er nun der Packerei. Diese ar-

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beitet bereits unter Volllast und bemerkt dabei nicht, dass die Sendung für Herrn Müller per Express-Lieferung weitergegeben werden muss. Aufgrund unsorgfältiger Verpackung geht die Vase zudem auf dem Lieferweg zu Bruch. Herr Schmidt erhält also eine verspätete und auf Grund des fehlenden Staubsaugers unvollständige Sendung, welche überdies den Anzug in einer falschen Größe, ein Paket Golfbälle zu wenig und eine zerbrochene Vase enthält. Dieses drastische Beispiel zeigt, wie viel bei der Kommissionierung passieren kann und welche Risiken bestehen. Weiterhin macht es deutlich, wie wichtig es ist Optimierungsstrategien und Rationalisierungsmöglichkeiten, sowie innovative Lösungsansätze zur Verbesserung der intralogistischen Kommissionierprozesse zu finden und dahingehend zu forschen und zu entwickeln, um die Gefahr möglicher Fehler auf ein Minimum zu reduzieren.

Das Ziel dieser Arbeit ist es solche Neuerungen vorzustellen und dem Leser einen Überblick über den derzeitigen Forschungsfortschritt zu geben. Im Zuge der fortschreitenden Verbreitung der Informationstechnologie spielt die IT-Unterstützung bei den in dieser Arbeit vorgestellten innovativen Lösungen eine wesentliche Rolle. Ohne diese wären moderne Optimierungsansätze kaum, oder gar nicht realisierbar. Am Ende der Arbeit soll der Leser, anhand der vorgestellten Lösungen, die Vielfältigkeit innovativer Rationalisierungsmöglichkeiten erkennen und ein Verständnis über die Dringlichkeit von der Verwendung der Informationstechnologie in diesen Bereichen erlangen. Zu Beginn werden dem Leser hierfür in Kapitel 2 die wichtigsten Komponenten und Begrifflichkeiten für diese Arbeit näher gebracht. Dabei werden, neben der Kommissionierung als solcher, sowohl Kommissioniersysteme und die beleglosen Kommissioniertechnologien Pick-by-Voice und Pick-by-Light aufgegriffen. Anschließend wird der für neuere Ansätze relevante Bereich der Radio Frequency Identification Technologie aufgegriffen. Das Kapitel 3 erörtert daraufhin das allgemeine Potential für Neuerungen in der Kommissioneirung. Hierfür werden die verschiedenen Bereiche der Kommissioneirung mit einem hohen Optimierungspotential beschrieben, bevor die Planung und Kontrolle von angestrebten Optimierungsmaßnahmen betrachtet wird. Letztlich werden überdies die bei solchen Maßnahmen angestrebten Ziele erörtert.

Im Kapitel 4 stehen die verschiedenen Neuerungen der Kommissionierung im Fokus, wobei eine Unterteilung in drei Abschnitte vorgenommen wird. Die ersten beiden Abschnitte befassen sich dabei mit der Radio Frequency Identification Technologie und den Kommissionierfahrzeugen, wobei jeweils unterschiedliche Innovationen der Bereiche vorgestellt werden. Im dritten Abschnitt des Kapitels werden diverse Innovationen der Kommissionie-

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rung vorgestellt, wie beispielsweise Software-Produkte, die spezielle Aufgaben und Arbeitsschritte erleichtern sollen.

Da Lager verstärkt nicht nur in bestimmten Bereichen, sondern auch vollständig erneuert und optimiert werden, und in diesem Zusammenhang vermehrt SAP als steuernde oder unterstützende Software herangezogen wird, beschäftigt sich Kapitel 5 genau mit diesem Sachverhalt. Hierfür wird zunächst das für diese Arbeit entscheidende SAP Modul LES vorgestellt, bevor verschiedene Praxisbeispiele präsentiert werden. Unter anderem werden eine mit SAP realisierte vollautomatische Kommissionierung und eine stufenweise Modernisierung eines Lagers behandelt.

Abgeschlossen wird die Arbeit mit einem Fazit, in welchem die Ergebnisse der Arbeit noch einmal zusammengefasst werden.

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2 Grundlagen und Begrifflichkeiten der Kommissionierung

Um das zum vollständigen Verständnis dieser Arbeit erforderliche Hintergrundwissen zu gewährleisten, werden in diesem Kapitel der Arbeit die grundlegenden Begrifflichkeiten erläutert. Hierbei wird zunächst der betriebswirtschaftliche Bereich der Kommissionierung beschrieben, damit die verschiedenen Bereiche und Varianten der Kommissionierung ersichtlich werden und man die Neuerungsansätze einordnen kann. Anschließend wird auf die Kommissioniersysteme und die Prinzipien der Kommissioniertechniken Pick-by-Voice und Pick-by-Light näher eingegangen. Weiterhin wird die Radio Frequency Identification -Technologie (RFID) aufgegriffen und dargestellt, welche im Rahmen des informationstechnischen Fortschrittes eine wesentliche Rolle spielt.

2.1 Kommissionierung - Definition, Ziele, und Unterteilungen

In den nachfolgenden Abschnitten wird der lagerlogistische Aufgabenbereich der Kommissionierung vorgestellt. Hierfür wird zu Beginn eine Definition gegeben. Anschließend werden unter anderem Ziele, Subsysteme, sowie Methoden und Verfahren der Kommissionierung erörtert, bevor zuletzt noch Fehler dieses Bereiches und ein Anwendungsbeispiel aufgegriffen werden.

2.1.1 Definition der Kommissionierung

Die Kommissionierung lässt sich als eine Teildisziplin in die betrieblichen Lagerlogistik einordnen, wobei es im Allgemeinen darum geht, eine kundenspezifische Lieferung aus dem Sortiment eines Lagers zusammenzustellen. Daraus lässt sich folgende Definition für die Kommissionierung bestimmen: „Die Kommissionierung beschreibt das Zusammenstellen bestimmter Teilmengen (Artikel) aus einer bereitgestellten Gesamtmenge (Sortiment), aufgrund von Bedarfsinformationen (Aufträge), bei der eine Umformung eines lagerspezifischen in einen verbrauchsspezifischen Zustand stattfindet.“ (vgl. Schulte 2001, S. 284, offl. oder Martin 2008, S. 388, offl.)

Die Aufgabe des Lagerpersonals besteht dabei darin, eine festgelegte Menge an Waren für mindestens einen Auftrag zusammenzustellen. (vgl. Schulte 2001, S. 284, offl.) Hierfür müssen die entsprechenden Lagerplätze aufgesucht, die zu kommissionierenden Waren entnommen und auftragsgerecht sortiert werden, um anschließend zum jeweiligen Abga- beort transportiert werden zu können, beispielsweise zur Packerei. (vgl. Schulte 2001, S.

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284, offl. und Günther/Tempelmeier 2004, S. 293, offl.) Zudem wird von einer sortenreinen Lagerung zu einem sortenunreinen Auftrag übergegangen. (vgl. Martin 2008, S. 388, offl.) Zur besseren Einordnung, wo sich die Kommissionierung in die Lagerlogistik physisch wiederfindet, ist in Abbildung 1 ein Lager mit einer Zonung für die A-, B- und C-Artikel dargestellt, in welchem der Kommissionierbereich zu erkennen ist.

Abbildung 1: Möglicher Standort eines Kommissionierbereiches in einem Lager (vgl. Reimer 2008, S.

67, offl.)

2.1.2 Ziele der Kommissionierung

Im Rahmen der Kommissionierung werden verschiedene Ziele verfolgt. Höchste Priorität hat dabei, neben der Kostenminimierung, die Fehlerreduzierung, das heißt, dass nach Möglichkeit immer die richtigen Artikel in der korrekten Anzahl kommissioniert werden. Sollte die Fehlerquote auf ein Minimum gesenkt werden, resultiert daraus automatisch eine erhöhte Kundenzufriedenheit, da diese keine falschen oder unvollständigen Sendungen erhalten.

Ein weiteres Ziel bildet die Beschleunigung der Kommissionierprozesse und eine somit kürzere Auftragsdurchlaufzeit. In diesem Zusammenhang wird zudem verstärkt ein erhöhter Automatisierungsgrad angestrebt, allerdings unter der Prämisse, dass sowohl die Sicherheit der Kommissionierer, als auch die der Artikel maximiert wird. Weiterhin werden Ziele im Hinblick auf andere Unternehmen verfolgt. Zum einen muss dafür gesorgt werden, dass das eigene Unternehmen gegenüber anderen konkurrenzfähig

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ist und auch bleibt. Auf der anderen Seite muss die Kommunikation mit Zulieferbetrieben oder sonstigen Partnerunternehmen optimiert werden, beispielsweise durch einheitliche Schnittstellen und einen schnellen Datenaustausch.

Ebenfalls ist zu beobachten, dass sich Unternehmen verstärkt ökologische Ziele setzen, wie beispielsweise ein verringerter Strom- und Treibstoffverbrauch oder ein minimierter CO2-Ausstroß.

2.1.3 Kommissionierzeit

Die Kommissionierzeit, die es grundsätzlich zu minimieren gilt, setzt sich aus mehreren Schritten zusammen.

Abbildung 2: Zeitanteile der Kommissionierung (vgl. Koether 2008, S. 344, offl.) Zunächst die Rüstzeit, welche die Dauer beschreibt, die benötigt wird, um die Arbeitsbereitschaft der zur Kommissionierung benötigten Gerätschaften zu erreichen. Während der Kommissionierung müssen die Arbeitskräfte Tätigkeiten ausführen, wie das Bearbeiten des Beleges oder das Zurechtfinden am Entnahmeort, was unter die Kategorie Orientierungs- zeit fällt. Die Wegzeit umfasst die Dauer der Bewegung zum Artikelstandort im Lager.

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Anschließend folgt die Greifzeit, um die Artikel zu Entnehmen. Totzeiten, wie beispielsweise Wartezeiten, gilt es nach Möglichkeit zu vermeiden, beziehungsweise auf ein Minimum zu reduzieren. (vgl. Pepels 2001, S. 268, offl.) Die unterschiedlichen Zeiten während der Kommissionierung sind in Abbildung 2 (siehe S. 6) mit ihrem jeweiligen Anteil an der Gesamtzeit aufgeführt. Das größte Optimierungspotential liegt dabei im Bereich der Wegzeit und der Greifzeit. So helfen beispielswiese visuelle Signale den nächsten Entnahmeplatz schneller zu finden und eine ergonomische Entnahmesituation oder eine Automatisierung des Vorgangs kann überdies die Greifzeiten verkürzen. (vgl. Koether 2008, S. 349, offl.)

2.1.4 Subsysteme der Kommissionierung

Bei der Kommissionierung kann zwischen Subsystemen unterschieden werden, nämlich der Organisation und dem Material- und Daten- beziehungsweise Informationsfluss. (vgl. Gleissner/Femerling 2007, S. 121, offl.) Folgend werden diese im Einzelnen vorgestellt, wobei Abbildung 3 als Orientierungshilfe dienen soll. In dieser ist knapp dargestellt, in welcher Form sich der Materialfluss und der Informationsfluss bei den Arbeitsschritten der Kommissionierung wiederfinden.

Abbildung 3: Tätigkeiten des Kommissionierablaufes (vgl. Peilsteiner/Truszkiewitz 2002, S. 127, offl.)

2.1.4.1 Organisation

Im Bereich der Organisation (vgl. Gleissner/Femerling 2007, S. 121, offl.) muss zwischen der einstufigen und der mehrstufigen Kommissionierung abgewogen werden. Bei der ein-

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stufigen Kommissionierung erledigt der jeweilige Kommissionierer einen vollständigen Auftrag, während bei der mehrstufigen Variante jeweils Teilaufträge abgearbeitet werden und anschließend weitergereicht werden. Bei der mehrstufigen Kommissionierung finden also eine Aufspaltung der Kommissionieraufträge und somit auch eine Arbeitsteilung statt. Auch über eine Zonenaufteilung der Artikellagerung wird an dieser Stelle bestimmt, sodass beispielsweise Güter mit ähnlichen Eigenschaften zusammen in einer Zone gelagert werden.

2.1.4.2 Materialfluss

Der Materialfluss (vgl. Gleissner/Femerling 2007, S. 121, offl.) beschreibt verschiedene Aspekte. Hier wird zunächst über die Bereitstellung der Ware entschieden, das heißt, ob dies dynamisch oder statisch geschehen soll. Wird die Ware dynamisch bereitgestellt, werden die zu kommissionierenden Güter zum verantwortlichen Kommissionierer gebracht, man spricht dabei auch von der Methode „Ware zum Mann“. Demzufolge bedeutet die statische Bereitstellung, dass sich der Kommissionierer zur Ware hinbewegt, man spricht entsprechend von „Mann zur Ware“. Weiterhin muss festgelegt werden, ob die Fortbewegung bei der Kommissionierung auf einer oder mehreren Ebenen stattfinden soll und ob die Entnahme manuell oder automatisch vollzogen werden soll. Schließlich gilt es noch zu bestimmen, ob die Abgabe der kommissionierten Artikel zentral, das heißt an einem vorher festgelegten Ort, oder dezentral, also an mehreren Stationen, stattfinden soll.

2.1.4.3 Daten- und Informationsfluss

Der Bereich des Datenflusses (vgl. Gleissner/Femerling 2007, S. 121f, offl.) beschäftigt sich mit der Aufbereitung und der Übermittlung der zur Kommissionierung benötigten Informationen. Die Aufbereitung kann entweder in der Reihenfolge, in der die Aufträge eingegangen sind, durchgeführt werden oder mittels einer Einteilung in Chargen. Beim Order Picking, der Aufbereitung anhand der Auftragsreihenfolge, sollen die Aufträge synchron zum Eingang kommissioniert werden, wobei entschieden werden muss, ob dies seriell oder parallel geschehen soll. (siehe Abschnitt 2.1.5, S. 10) Während der Aufbereitung mittels Einteilung in Chargen, auch Batch Picking genannt, werden zunächst mehrere Aufträge gesammelt, um anschließend verschiedene Positionen der unterschiedlichen Aufträge zu Summenpositionen zusammenzufassen. Diese Summenpositionen werden dann auf verschiedene Bereiche aufgeteilt, um dort wieder seriell oder parallel kommissioniert zu werden. Ist dies geschehen werden die Summenpositionen wieder den ursprünglichen Aufträ- gen zugeführt.

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Im Rahmen der Datenübermittlung wird zwischen der papierlosen und der papierbehafteten Übermittlung unterschieden. Im Zuge der fortschreitenden Automatisierung überwiegt die beleglose Kommissionierung immer mehr. Während bei der papierbehafteten Kommissionierung die Quittierung der Artikelentnahme noch durch einfaches Abhaken der entsprechenden Position auf der Pickliste geschieht, welche die zu kommissionierenden Positionen enthält, wird die Entnahme bei der papierlosen Variante durch das Drücken einer Taste oder durch das Einsprechen einer Sprachanweisung quittiert. (siehe Abschnitt 2.3, S. 19ff) Das Papier wird immer mehr durch Techniken wie Pick-by-Voice und Pick-by-Light oder das mitführen von Handhelds verdrängt, beziehungsweise überflüssig. Es werden mobile oder stationäre Terminals verwendet, an welche entweder offline, unter Verwendung von Docking-Stations, oder online, via Funk oder Infrarot, die Entnahmeinformationen gesendet werden, wodurch die Abläufe beschleunigt werden. (vgl. Hölker 2009, S.29, offl.) Durch die beleglose Kommissionierung wird außerdem ermöglicht, die Entnahme und diesbezügliche Fehler unmittelbar zu verbuchen und zu erfassen, entsprechende Fehlermeldungen zu senden und erforderlichen Artikelnachschub rechtzeitig zu ordern. (vgl. Peilsteiner/Truszkiewitz 2002, S. 132, offl.)

2.1.5 Kommissioniermethoden

Bei der Kommissionierplanung lässt sich abwägen und differenzieren zwischen der artikelbezogenen, der lagerbereichsbezogenen und der auftragsbezogenen Kommissionierung. Bei der artikelbezogenen Kommissionierung (vgl. Günther/Tempelmeier 2004, S. 295, offl.) werden zunächst verschiedene Aufträge gesammelt und anschließend gemäß den georderten Artikeln in Gruppen eingeteilt. Dann erfolgt die Lagerentnahme jeweils für ein bestimmtes Gut, beziehungsweise für eine der gebildeten Gruppen, um anschließend die entnommenen Mengen wieder auf die einzelnen Aufträge zu verteilen. Durch das Sammeln von mehreren Aufträgen ergibt sich hierbei eine signifikante Weg-Zeit-Einsparung, weshalb sich diese Kommissionierart besonders bei einer Vielzahl von Kleinaufträgen anbietet.

Bei der lagerbereichsbezogenen Variante (vgl. Günther/Tempelmeier 2004, S. 295, offl.) wird getrennt nach den Lagerbereichen kommissioniert, wobei die einzelnen Lagerzonen ihre eigenen Lagerbediengeräte aufweisen. Verwendung findet diese Variante der Kommissionierung vor allem bei einem Sortiment mit unterschiedlichen Lagersystemen. Die auftragsbezogene Kommissionierung (vgl. Pepels 2001, S. 268, offl.) hat als Grundla- ge die einzelnen Aufträge. Das bedeutet, dass die Aufträge als Basis für die Liste der zu

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kommissionierenden Positionen dienen. Hierbei erfolgt die Kommissionierung entweder seriell oder parallel. Bei der seriellen Variante wird Auftrag für Auftrag nacheinander abgearbeitet. Demzufolge ergibt sich jedoch die Notwendigkeit, dass dabei die Lagerorte verschiedener Artikel mehrfach aufgesucht werden müssen, um den gleichen Artikel für mehrere Aufträge zu kommissionieren. Bei der parallelen Version gilt es mehrere Aufträge, welche nach Möglichkeit Ähnlichkeiten hinsichtlich der zu kommissionierenden Güter aufweisen, sinnvoll in einem Kommissionierdurchgang zu kombinieren. An dieser Stelle zeigen sich bereits Rationalisierungsmöglichkeiten, wie beispielsweise das Finden optimaler Kombinationen von Aufträgen.

In Abbildung 4 sind die gängigsten Kommissionierungsmethoden noch einmal mit den jeweils zu beachtenden Konsequenzen dargestellt, wobei ersichtlich wird, dass bei der artikelbezogenen Kommissionierung eine Nachbearbeitung in Form von Nachsortierungen und Zuordnungen zu den korrekten Aufträgen unausweichlich ist. Bei der auftragsorientierten Variante müssen lediglich bei der parallelen Kommissionierung die Teilaufträge zusammengeführt werden.

Abbildung 4: Beschreibungsmerkmale und organisatorische Konsequenzen unterschiedlicher Kom-

missioniermethoden (vgl. Wiendahl/Lotter 2006, S. 337, offl.)

Zudem ergeben sich durch Kombinationen der bereits genannten Kommissionieransätze zusätzliche Varianten, wie beispielsweise das Multi-Order-Picking oder das Pick-and-

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Pack-System. Beim Multi-Order-Picking wird die auftragsorientierte mit der artikelorientierten Kommissionierung verbunden, wobei der Kommissionierer gleich mehrere Aufträge parallel bearbeitet, die Güter artikelorientiert entnimmt und sie auftragsorientiert in die Kommissionierbehälter abgibt. Das Pick-and-Pack-System beschreibt das direkte Kommissionieren in den Versandbehälter, das heißt die Positionen werden direkt nach der Entnahme versandfertig abgepackt. (vgl. Martin 2008, S. 391, offl.) Wie sich die Kommissionierung eines Unternehmens, auch im Hinblick auf die Organisation und den Material- und Datenfluss, endgültig gestaltet, ist im Wesentlich abhängig vom Artikelsortiment und den Auftragsvolumina. (vgl. Gleissner/Femerling 2007, S. 122, offl.) Handelt es sich um ein gleichmäßiges Sortiment und mengenmäßig nicht zu komplexe Aufträge, so bietet sich das einstufige Order Picking an. Mit steigender Heterogenität des Artikelspektrums und komplexeren Aufträgen gewinnt das mehrstufige Order Picking oder das Batch Picking an Attraktivität.

2.1.6 Kommissionierverfahren

Grundsätzlich werden bei der Kommissionierung fünf Verfahren verwendet: (vgl. Pepels 2001, S. 268f, offl.)

• Beim Ringsammelverfahren sammeln die zuständigen Kommissionierer die Positionen eines Auftrages auf einem ringförmigen Weg ein.

• Beim Sternsammelverfahren werden Teilaufträge entweder seriell oder parallel in verschiedenen Lagerzonen unabhängig voneinander kommissioniert.

• Beim Umlaufverfahren werden Lagereinheiten von ihren Lagerplätzen zum Kommissionierplatz gebracht, wo dann die Entnahme erfolgt. Anschließend werden die Lagereinheiten wieder zurück an ihren Lagerplatz transportiert.

• Das Karussellverfahren erweitert das Umlaufverfahren dadurch, dass die Güter zusätzlich an einen festen Platz transportiert werden, an welchem sich die Kommissionierer vorbeibewegen um von dort die entsprechenden Artikel einzusammeln.

• Beim Durchlaufverfahren werden die Lagereinheiten in Durchlaufregalen eingelagert, an deren Vorderseiten die Entnahme entweder manuell oder automatisch er- folgen kann.

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2.1.7 Der Entnahmeschritt bei der Kommissionierung

Hinsichtlich des ersten Kommissionierungsschrittes, der Artikelentnahme, lässt sich eine Differenzierung zwischen der eindimensionalen und der zweidimensionalen Kommissionierung vornehmen. (vgl. Pepels 2001, S. 268, offl.)

Wie in Abbildung 5 deutlich wird, findet das Greifen bei der eindimensionalen Entnahme nur entlang einer Achse entsprechend der Greifhöhe statt. Bei der zweidimensionalen Kommissionierung erfolgt der Greifvorgang hingegen über zwei Achsen, beispielsweise unter Verwendung eines hubfähigen Regalbediengerätes.

Das Quittieren der Artikelentnahme erfolgt entweder je Entnahmeeinheit, das heißt je Stück, je Entnahmeposition oder für mehrere Positionen auf einmal. Dabei hakt der Kommissionierer nach der Entnahme den entsprechenden Eintrag auf der Pickliste ab, was die manuelle Variante beschreibt, oder er gibt bei der halbautomatischen Quittierung die Entnahme in ein Terminal ein oder ein Barcode wird eingelesen, was der automatischen Version entspricht. Jede Quittierungsart birgt eine unterschiedliche Fehlerwahrscheinlichkeit, welche im Zusammenhang mit dem entstehenden Aufwand betrachtet werden muss. Wird beispielsweise jede einzelne Entnahmeeinheit quittiert erhält man zwar eine hundertprozentige Sicherheit, jedoch bedeutet dies bei steigender Positions- und Stückzahl einen wachsenden Zeitaufwand. (vgl. Hölker 2009, S. 29, offl.)

2.1.8 Kontrolle und Fehler bei der Kommissionierung

Ein weiterer wichtiger Aufgabenbereich der Kommissionierung ist die anschließende Kon- trolle. Grundsätzlich wird bei Kommissionierfehlern zwischen Positions- und Auftrags-

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fehlern unterschieden. (vgl. Arauz 2008, S. 39, offl.) Hierbei gilt es zu kontrollieren, ob die richtigen Artikel in der richtigen Anzahl für den korrekten Auftrag kommissioniert wurden. Diese Kontrolle kann entweder manuell oder automatisch durchgeführt werden. (vgl. Pepels 2001, S. 268, offl.) Die manuelle Kontrolle kann sich jedoch, abhängig von der Größe des Auftragsvolumens und der Größe der einzelnen Aufträge, als sehr umfangreich und aufwändig gestalten. Deshalb bieten sich dabei auch Stichproben an oder ein Abwiegen der kommissionierten Ware, wobei die Gesamtheit der kommissionierten Güter getrennt nach Artikeln gewogen wird und anhand hinterlegter Werte über die Gewichte eines einzelnen Artikels ermittelt werden kann, wie viele Teile kommissioniert wurden. (vgl. Peilsteiner/Truszkiewitz 2002, S. 139, offl.) Bei der automatischen Kontrolle ist hingegen durch IT-Unterstützung eine permanente Kontrolle über die Gesamtheit der Aufträge gewährleistet.

Da Fehler, sowohl aus finanzieller Sicht, als auch aus Imagesicht, sehr teuer werden können, spielt das Qualitätsmanagement bei der Kommissionierung ebenfalls eine entscheidende Rolle. Besonderes Augenmerk wird dabei auf Aspekte wie Packfehler, Verpackung und Transportschäden, sowie System- und Einlagerungsfehler gelegt. (vgl. Thieme 2006, S. 220, offl.)

Bei der Kommissionierung entstehen Fehler unter anderem durch eine falsche Entnahmemenge oder durch falsch oder unvollständig entnommene Artikelmengen. Zudem werden Fehler hinsichtlich der möglichen Konsequenzen bewertet. Wird eine zu große Menge entnommen gilt dies als leichter Fehler, der nur bei größeren Differenzen behoben wird, da kleine Differenzen durch bestellten Nachschub ausgeglichen werden. Wird hingegen der falsche Artikel entnommen ist dies schon schwerwiegender, während das Vergessen eines Artikels als ernster Fehler gilt, da sich hierbei bei größeren Mengen unter anderem unnötige Lagerkosten ergeben und sich Unzufriedenheit beim Kunden einstellt. Um solche Fehler zu verhindern oder zu verringern, werden die kommissionierten Aufträge bei der Verladung kontrolliert oder es werden Motivationsmaßnahmen für die Kommissionierer ergriffen, wie etwa die Vergabe von mehr Eigenverantwortung oder das Veröffentlichen von Bestenlisten. (vgl. Müller 2008, S. 14f, offl.)

2.1.9 Anwendungsfälle

Bei der Produktionslogistik kann beispielsweise zwischen zwei Anwendungsfällen der Kommissionierung unterschieden werden: (vgl. Günther/Tempelmeier 2004, S. 293, offl.)

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Den ersten Fall stellt das Zusammen- und Bereitstellen des für die Montage benötigten Materials dar. Da sich nur wenige Materialien dafür eignen direkt am Montageplatz gelagert zu werden, beispielsweise nur Kleinteile und wenig sperriges Material, sind für die Bereitstellung fest installierte Lagersysteme zur Montagematerialverfügbarkeit erforderlich. Die Kommissionierung erfolgt in diesem Anwendungsfall meist auftragsbezogen. Das Verschicken von Enderzeugnissen bildet den zweiten Anwendungsfall, bei dem es gilt gemäß den Kundenaufträgen die Versandeinheiten aus den einzelnen Artikeln zusammenzustellen und für den Versand vorzubereiten.

2.2 Kommissioniersysteme

Zur Unterstützung der Kommissionierung und zur Gewährleistung eines problemlosen Ablaufes der Prozesse und für ein Ineinandergreifens der einzelnen Komponenten werden Kommissioniersysteme verwendet. Die Systeme bilden die Aufgaben und Abläufe der Kommissionierung ab und helfen diese zu realisieren.

Wie sich das System gestaltet ist im Wesentlichen abhängig vom Automatisierungsgrad des Kommissionierprozesses, das heißt ob beispielsweise die Entnahme noch manuell durchgeführt wird, ob die papierlose oder papierbehaftete Variante durchgeführt wird oder ob die Kommissionierung durch Kommissionierroboter oder ähnliches nahezu vollautomatisch abläuft. (vgl. Schulte 2001, S.285f, offl.) Auch Aspekte wie Artikeleigenschaften und -spektren, Personalkosten, sowie Auftragsvolumina und -strukturen, technische und räumliche Gegebenheiten und die angestrebte Organisation des Informationsflusses sind bei der Ausgestaltung auschlaggebend. Es wird grundsätzlich individuell für die jeweiligen Ansprüche eines Lagers geplant und realisiert. Für den Grad der Automatisierung sind zudem die angestrebte Leistung und eventuelle Schwankungen in der Auslastung relevant. Sind beispielsweise signifikante saisonale Schwankungen zu erwarten, bietet sich ein geringerer Automatisierungsgrad an, sodass gegebenenfalls noch manuell eingegriffen werden kann. Ist davon auszugehen, dass stetig hoher Durchsatz erzielt wird und die Auslastung der Einrichtungen konstant sein wird, kann ein erhöhter Grad an Automatisierung angestrebt werden. (vgl. Oelfke 2002, S. 583, offl. und Jansen/Gliesche 2008, S. 203f, offl.) Nachfolgend werden neben den Komponenten und Teilsystemen eines Kommissioniersystems auch dessen Tätigkeitsfelder, die Verbreitung der IT-Unterstützung und abschließend ein beispielhafter Anwendungsfall erläutert.