Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis.   II

Tabellenverzeichnis.   III

Abbildungsverzeichnis.   IV

Abk  ürzungsverzeichnis  V

Symbolverzeichnis   VI

1  Einleitung  1

1.1  Problemstellung  1

1.2  Zielsetzung.  2

1.3  Struktur der Arbeit  2

2  Grundsätze des Toyota Produktionssystems  3

2.1  Grundverständnis des TPS  3

2.2  Historische Entwicklung  5

2.3  Prinzipien  6

2.4  Muda, Muri und Mura: Das Konzept der 3 M  7

3  Heijunka  10

3.1  Das Prinzip der Nivellierung.  10

3.2  Methoden  12

3.2.1  Goal-Chasing Methode.  13

3.2.2  Lösungsansätze nach Miltenberg  15

3.2.3  Time Spread.  18

3.3  Variabilität  19

3.3.1  Quantifizierbarkeit der Varibilität.  19

3.3.2  Einfluss der Variabilität  20

4  Die Nivellierung im Vergleich  23

4.1  Ausgangssituation.  23

4.2  Periodisches Losgrößenverfahren  25

4.3  Nivellierte Auflegungsreihenfolge.  27

4.4  Evaluation der Auflegungsreihenfolge.  29

4.5  Schlussbemerkung.  31

5  Fazit  33

Literaturverzeichnis   VII

II

Tabellenverzeichnis   

Tabelle 1:  Traditionelle und nivellierte Produktion  11

Tabelle 2:  Variabilitätsklassen  20

Tabelle 3:  Produktnachfragematrix.  23

Tabelle 4:  Komponentenmatrix.  23

Tabelle 5:  Bedarfsmatrix  25

Tabelle 6:  Auflegungsreihenfolge nach periodischem Losgrößenverfahren.  26

Tabelle 7:  Auflegungsreihenfolge nach der Goal-Chasing Methode  28

Tabelle 8:  Eigenschaften der Produktionsreihenfolgen  29

III

Abbildungsverzeichnis   

Abbildung  1: Das Toyota-Produktionssystem Haus  

Abbildung  2: Ein „4P“-Modell des Toyota-Wegs.  

Abbildung  3: Klassifizierung der Mitarbeiterbewegung.  

Abbildung  4: Goal-Chasing I Prinzip.  

Abbildung  5: Übersicht der Produktionsanlage.  

Abbildung  6: Verbrauch an Komponenten.  

IV

Abkürzungsverzeichnis

CT Durchlaufzeit (cycle time) CV Variationskoeffizient G Große Motoren GC Goal-Chasing Methode GC I Goal-Chasing Methode I GC II Goal-Chasing Methode II JIT Just-In-Time K Kleine Motoren M Mittelgroße Motoren SMED Single Minute Exchange of Die, Schnellrüsten T Zeitfaktor TH Durchsatzrate (throughput) TPS Toyota Produktionssystem TS Time Spread U Auslastungsfaktor V Variabilitätsfaktor WIP Work-In-Process

V

Symbolverzeichnis

b ij Menge an Komponente j, welche für das Produkt i benötigt werden C j Baugruppe d i Nachfrage nach Produkt i D ki Distanz in Produktionsreihenfolge k bei der Produktion von Produkt i D T Gesamtnachfrage f Produktionsstufe h i,j,f Bedarf an Komponenten j für Produkt i an Produktionsanlage f i Produkt j Komponente k Position der Produktionsreihenfolge l Station einer Fertigungslinie N j Anzahl benötigter Komponenten j zur Fertigung der gesamten Produktionsmenge Q Q Gesamtmenge aller Produkte r i Anteil der Nachfrage von Produkt i an der Gesamtnachfrage r j Anteil der Nachfrage an Komponente j an der Gesamtnachfrage ß f Gewichtungsfaktor der Produktionsanlage f t Periode t il Fertigungszeit für Produkt i an Station l T l Benötigte Zeit für die gesamte Produktion an Station l T l,k Bearbeitungszeit, welche an Station l zur Herstellung der ersten k Einheiten der Produktionsreihenfolge π benötigt wird x i,f,t Menge an Produkten i, welche an der Produktionsstufe f innerhalb der ersten t Perioden gefertigt werden x i,k Summe der produzierten Einheiten des Produktes i nach k Positionen X j,k Menge an Komponenten j, welche für die Produktion der ersten k Einheiten benötigt werden π Produktionsreihenfolge

VI

1 Einleitung

1.1 Problemstellung

Die Wettbewerbsbedingungen in der Automobilindustrie unterlagen in der zweiten Hälfte des letzten Jahrhunderts einem gewaltigen globalen Wandel. Wurde der Automobilsektor noch bis 1955 fast ausschließlich von europäischen und nordamerikanischen Automobilkonzernen beherrscht, drängten in den Folgejahren zunehmend japanische und südostasiatische Hersteller auf den Markt. Dabei erreichten allein die japanischen Hersteller einen Anstieg ihres Anteils der weltweiten Autoproduktion von einem Prozent im Jahre 1955 auf insgesamt ungefähr 28 Prozent im Jahre 1980. 1

Insbesondere prägte hierbei die Toyota Motor Corporation ² mit seiner schlanken Produktion, welche die Vorteile der Massenproduktion und der handwerklichen Fertigung zugleich vereinen sollte, die Geschichte. Diese Produktionsmethode entwickelte sich in den letzten Jahrzehnten im Leistungsvergleich als Best Practice Ansatz in der Automobilindustrie. Doch was verbirgt sich hinter diesem Toyota Produktionssystem (TPS)? Worauf baut dieser Ansatz auf?

In diesem Zusammenhang wird oft die Nivellierung als ein Hauptbestandteil genannt. Dabei sind Beschreibungen der Nivellierung als „…one of the pillars of the Toyota production system“ ³ oder „…one of the most important tactical planning activities for efficient operation of mixed-production just-in-time (JIT) manufacturing systems“ ⁴ häufig in der Literatur zu finden. Der ehemalige Präsident Toyotas, Fujio Cho, sagte über den Versuch das TPS anzuwenden, dass „…die Nivellierung des Produktionsvolumens grundsätzlich das erste [sei], was sie tun müssen.“ ⁵ Doch in wie weit kann die Nivellierung dem Erfolg des TPS Rechnung tragen und seinen

¹ Vgl. Womack et al. 1991.

² Im weiteren Verlauf Toyota genannt.

³ Shingo 1989, S. 123.

⁴ Yavuz/Akçali 2007, S. 1.

⁵ Liker/Meier 2007, S.169.

1

Beitrag zum vielleicht „…weltweiten Standardproduktionssytem[s] des

einundzwanzigsten Jahrhunderts…“ ⁶ leisten?

1.2 Zielsetzung

Das Ziel dieser Bachelorarbeit ist es, das Konzept der Nivellierung im Rahmen des Toyota Produktionssystems zu untersuchen und somit die wesentlichen Auswirkungen auf Unternehmen aufzuzeigen. Hierbei sollen insbesondere anhand eines Vergleiches die Vorteile der Nivellierung aufgezeigt werden.

1.3 Struktur der Arbeit

Zunächst wird in Kapitel zwei das Toyota Produktionssystem vorgestellt und dabei ein Grundverständnis aller relevanten Merkmale geschaffen. Kapitel drei beschäftigt sich anschließend sowohl mit dem Grundprinzip der Nivellierung (Abschnitt 3.1) als auch mit deren quantitativen Methoden (Abschnitt 3.2). Außerdem wird die Variabilität näher beschrieben (Abschnitt 3.3). In Kapitel vier wird ein nivellierter Produktionsplan einer periodischen Produktionsreihenfolge gegenübergestellt und die Ergebnisse werden evaluiert. Abschließend wird im fünften Kapitel ein Fazit gezogen.

⁶ Womack et al. 1991, S. 292.

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