Kurzfassung 2

Kurzfassung

Gegenstand der hier vorgestellten Arbeit ist ein Vergleich von heute üblichen Schalhautvarianten.

Um ein gewisses Hintergrundwissen des Beton und seiner Entstehung zu erlangen, stellte ich einen geschichtlichen Überblick mit den wichtigsten Etappen zusammen. Im Anschluss habe ich über die verschiedenen Schalhäute je eine Aufstellung der technischen Daten und dazugehörigen Normen entworfen, welche nur die Schalhäute darstellt, ohne Wertung.

Als nächstes habe ich einen Vergleich der verschiedenen Schalhäuten gemacht, in dem ich die Kriterien, Normen zur Betonoberflächenbeschaffenheit, Betonoberflächen ohne besondere Anforderungen, Betonoberflächen mit Anforderungen an das Aussehen (Sichtbeton), Prüfverfahren von Schalhäuten, Saugverhalten und Volumenänderung, Versuch: Abrieb und Haftzugfestigkeit der Betonoberfläche, Betonierverhalten und Qualität der Oberfläche (Ebenheit, Farbe), Alterungsverhalten Schalhäute, Trennmitteleinsatz, Wirtschaftlichkeit, Preise im Einkauf, Einsatzzahlen, Reparatur, Reklamationspotential aufgrund der Oberflächenveränderung (Ultraviolette (UV)Strahlung, Alterung), Wiederverwertung oder Entsorgung, beleuchtet habe. Als dritten Punkt meiner Arbeit habe ich anhand dieser Daten bestimmen können, für welchen Einsatzbereich welche Platte Sinn macht.

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Inhaltsverzeichnis 3

Inhaltsverzeichnis   

Kurzfassung   2

Inhaltsverzeichnis   3

Vorwort   5

1  Historie der Schalhäute.  6

1.1  Geschichtlicher Überblick  6

2  Werkstoffe der Betonschalhaut.  10

2.1  Holz.  10

2.1.1  Verleimung.  10

2.1.2  Oberflächenbehandlung.  11

2.1.3  Dreischicht - Platten (3-S-Platte)  12

2.1.4  Furniersperrholzplatten (SFU)  14

2.1.5  Stabsperrholz (SST) oder Stäbchensperrholz (SSTAE) mit  

Harzbeschichtung   15

2.1.6  Holzspanplatten  17

2.1.7  Verrottung von Holz  18

2.2  Metall  19

2.3  Kunststoff  22

2.3.1  Kunststoffverbundplatte aus PP (alkus)  22

2.3.2  Kunsthoffbeschichtete Furniersperrholzplatte (Primus oder X-life)  23

3  Vergleich der Schalhäute  24

3.1  Normen zur Betonoberflächenbeschaffenheit.  24

3.1.1  Betonoberflächen ohne besondere Anforderungen  24

3.1.2  Betonoberflächen mit Anforderungen an das Aussehen (Sichtbeton)  24

3.2  Prüfverfahren von Schalhäuten  28

3.3  Saugverhalten und Volumenänderung  30

3.4  Versuch: Abrieb und Haftzugfestigkeit der Betonoberfläche  31

3.4.1  1. Tag (22.03.05)  34

3.4.2  14.Tag (04.04.05)  36

3.4.3  15.Tag (05.04.05)  37

3.4.4  28.Tag (04.04.05)  38

3.4.5  29.Tag (19.04.05)  40

3.4.6  Resümee der Versuchsreihe  40

3.5  Betonierverhalten und Qualität der Oberfläche (Ebenheit, Farbe)  43

3.6  Alterungsverhalten der Schalhäute.  44

3.7  Trennmitteleinsatz.  45

3.8  Wirtschaftlichkeit  46

3.8.1  Preise im Einkauf  46

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4

3.8.2  Einsatzzahlen.  47

3.8.3  Reparatur  48

3.8.4  Reklamationspotential aufgrund der Oberflächenveränderung (UV,  

Alterung  )  50

3.8.5  Wiederverwertung oder Entsorgung  52

4  Energie-Bilanz  54

4.1  Polypropylen (alkus)  54

4.2  Sperrholzplatten.  58

4.3  Gegenüberstellung.  59

5  Übersicht der Ergebnisse  61

Anhang.   65

Grundlagen  zu den Versuchen:  65

Versuche  des 14. Tages  66

Versuche  des 15. Tages  67

Versuche  des 28. Tages  74

Versuche  des 29. Tages  75

Bilder  der Prüfwürfel.  81

Diagrammverzeichnis   84

Abbildungsverzeichnis.   85

Tabellenverzeichnis   86

Abk  ürzungsverzeichnis.  87

Verwendete  Normen und Richtlinien  88

Literaturverzeichnis   89

Stichwortverzeichnis   91

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Vorwort 5

Vorwort

Der hier vorgestellte Schalhautvergleich ist im Rahmen meiner Diplomarbeit entstanden.

Ich habe den Beruf des Maurers erlernt und hatte schon in meinem Ausbildungsbetrieb mit verschiedenen Schalhäuten zu tun. Während meines Studiums interessierte ich mich immer mehr für das Thema Schalhaut und die Wechselwirkung mit dem Beton. Aus diesem Interesse heraus begann ich mich mit dem Thema näher zu beschäftigen und fertigte letzten Endes meine Diplomarbeit darüber an. Ich merkte schon ziemlich schnell, dass die Betontechnologie und die daraus resultierenden Anforderungen an die Schalhaut sich in den letzten Jahren veränderten. Beton bestand früher aus 3 Teilen heute aus mindestens 9 verschiedenen Bestandteilen. Durch den großen Einsatz von Chemie im Beton kann eine Schalhaut im besonderen Maße zusätzlich zur rein mechanischen Beanspruchung auch chemisch angegriffen werden, was Verfärbungen oder sonstige negative Auswirkungen auf den Beton haben kann. „Betonflächen sind das Spiegelbild der Schalung…“, so steht es in der DIN 18217.

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1 Historie der Schalhäute 6

1 Historie der Schalhäute

1.1 Geschichtlicher Überblick

Wenn man davon ausgeht, dass die ersten Formen für Lehmziegel als Schalung bezeichnet werden kann, gehen die Anfänge des Schalungsbaus bis in die Steinzeit zurück. Dort wurden Lehmziegel hergestellt. Am Anfang noch von Hand geformt. Später dann mit hölzernen Rahmen eingeschalt.

Im zweiten Jahrhundert vor Christus haben die Griechen eine ganz neue Art des Bauens hervorgebracht. Sie stellten ein zweischaliges Mauerwerk her, füllten dies dann mit größeren Steinen. Im Nachgang wurde dies mit einem Gemisch von Wasser und Bindemittel (Puzzolane, Trass oder Ziegelmehl) verfüllt. Die heute üblichen Schalsteine werden nach ähnlichem Prinzip angewandt. 1

Abbildung 1: Fundament einer römischen Basilika (um 300 n. Chr.) mit Schalungsabdruck

(Rheinisches Landesmuseum Trier) 2

Die Römer übernahmen diesen Werkstoff und nannten ihn „Opus Caementitium“ (Opus für Werk und Caementitium für Bruchstein). Viele noch teilweise erhaltene Bauwerke, wie z.B. das Pantheon oder das Theater des Pompejus sind Zeugen der damaligen Handwerkskunst.

¹ Sinngemäßes Zitat (Kowalski; Schaltechnik im Betonbau; Werner-Verlag; 1977; Seite 1)

² Kowalski; Schaltechnik im Betonbau; Werner-Verlag; 1977; Seite 3

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1 Historie der Schalhäute 7

Abbildung 2: Stampfen eines Fundamentes aus Opus caementitium nach Vitruv

(Stich aus dem Jahre 1547) 3

Es wurden zu dieser Zeit auch erstmals zur Herstellung von Gewölben hölzerne Lehrgerüste verwendet.

Der Schalungs- und Betonbau wurde nach dem Zerfall des weströmischen Reiches am Ende des 4.Jahrhunderts fast vollkommen vergessen. Die Lehmziegel und die Maurer hatten nun wieder die Oberhand. Erst in der Renaissance und dem Barock erinnerte mach sich wieder an den „römischen Beton“ und verwendete ihn z.B. beim Bau der Peterskirche in Rom.

Der Beton (lat. Bitumen = Erdharz, Erdpech, abgeleitet schlammiger Sand) ⁴ den wir heute kennen hatte seinen Anfang gegen 1824 in der Patentanmeldung von „Portlandzement“ des Engländers J. Aspdin. ⁵ Von da an wurde der Beton immer weiterentwickelt. 1867 waren die Anfänge des Stahlbetons. Der Gärtner Josef Monier entdeckte nämlich, dass seine Betontröge mit einem Drahtgeflecht sehr viel höher beansprucht werden konnten.

Eine der ersten Betonfabriken wurde 1847 von dem Franzose Coignet errichtet. Die erste deutsche „Zementnorm“ erschien 1878 als erste „Norm“ für Industrieerzeugnisse. 6

1906 wurde der „deutsche Ausschuss für Stahlbeton“ gegründet. Im Gegensatz zum Beton entwickelte sich die Schaltechnik nur schleppend. Ein maßgebender Anstoß zur Weiterentwicklung der Schaltechnik gaben die steigenden Lohnkosten Mitte des 20.Jahrhunderts. Daraufhin war man bedacht rationelle

³ H.-O. Lamprecht; Opus Ceamentitium; Betonverlag; 1984; Seite 34

⁴ verwendete Quelle: http://www.fh-hhg.de/FBE/fba/vita/thumm/glossar/B.htm

⁵ Kowalski; Schaltechnik im Betonbau; Werner-Verlag; 1977; Seite 3

⁶ verwendete Quelle: http://www.unterblicken.de/betongeschichte.html

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1 Historie der Schalhäute 8

Schalungskonstruktionen und neue Verfahren zur Senkung der Lohn- und Materialkosten zu entwickeln. Man unterscheidet systemlose Schalungen, Systemschalungen und Sonderschalungen. Die Wahl der richtigen

Schalungskonstruktion hängt in erster Linie von Einsatzhäufigkeit und von der Art der gewünschten Betonoberfläche ab.

Bei der Systemlosen Schalungen werden die Schalhaut, die Unterkonstruktion, die Unterstützung (Unterbau) und die Verspannung einzeln zusammen gefügt. Ein großer Vorteil dieser Schalung ist die hohe Flexibilität. Die Lohn- und Materialkosten hingegen sind sehr hoch. Die systemlosen Schalungen kamen bis Mitte des 20 Jahrhunderts zum Einsatz.

Die heute gängigste Form ist die Systemschalung. Sie besteht im Gegensatz zu der systemlosen Schalung nur aus zwei Teilen, nämlich dem Schalelement und der Abstützung in der Regel Spindelstreben. Zu den Systemschalungen gehören die Großflächenschalung, die Raumschalung (Tunnelschalung) und die Modulschalung. Die Großflächenschalungen sind in der Regel Wand- oder Deckenschalungen.

Mit der Raumschalung können Wände und Decken gleichzeitig betonieren ein zügiger Baufortschritt ist garantiert.

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1 Historie der Schalhäute 9

Modulschalungen sind Systemschalungen bei denen die Elemente einheitliche Grundmaße besitzen.

Bei den Sonderschalungen gibt es die Gleit- und Kletterschalung. Beide werden zum Schalen von sehr hohen Bauteilen benutzt, da kranunabhängig sind.

Heutzutage werden fast ausschließlich Systemschalungen und Sonderschalungen verwendet das sie ein rationelles und preisgünstiges Schalen gewährleisten.

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2 Werkstoffe der Betonschalhaut 10

2 Werkstoffe der Betonschalhaut

Die Schalhaut ist ein Teil der Schalung. Sie trägt maßgeblich zur Oberflächengestaltung des Betons bei. Die Schalung des Betons muss so hergestellt werden, dass dieser, ohne sich zu entmischen, eingebracht und verdichtet werden kann sowie bis zu einer ausreichenden Erhärtung vor Erschütterungen geschützt wird. In der Schalung müssen vor dem Einbringen des Betons alle für die Qualität des Bauteils erforderlichen zusätzlichen Stoffe, wie Stahleinlagen, Wärmedämmung oder Fugenbänder sowie Aussparungen für Öffnungen und Schlitze eingebaut und unverschieblich befestigt werden. In erster Linie muss sie Dicht sein und den Betondruck ohne merkliche Verformung in die Unterstützungskonstruktion weiterleiten. Der Werkstoff der Betonschalhaut darf keine negativen Auswirkungen auf den Beton haben.

Die ersten Schalhäute waren aus Holz und noch heute hat dieser Rohstoff seine Berechtigung. Die Forschung tut sich schwer, diesen Naturrohstoff in seinen Eigenschaften zu übertreffen. Holz hat nämlich trotz seines geringen Gewichts eine enorme Tragkraft. Zu dem kommt noch, dass Holz in den Anschaffungskosten sehr günstig ist. Auch die Bearbeitbarkeit stellt kein Problem dar. Trotz all dieser Vorteile versucht die Industrie die Natur zu übertreffen, was sich in den unterschiedlichsten Schalhautvarianten zeigt.

Die Schalhaut ist die dem Beton zugewandte Fläche der Schalung, an die sich der Frischbeton anschmiegt und somit deren Struktur übernimmt. Die Schalhaut bestimmt das Aussehen der Betonoberfläche. Bleibt diese Betonoberfläche sichtbar spricht man von Sichtbeton und ist somit ein gestalterisches Element, welches vom Architekten zu planen ist.

Die wesentliche Norm für Schalhäute ist die DIN 18215 die bildet die Basis für alle Schalhäute. Sie bezieht sich zwar in erster Linie auf Holz Schalungsplatten, jedoch wird unter Nr. 1 darauf hingewiesen, dass diese Norm sinngemäß für alle Werkstoffe gilt.

Eine Schalhaut für alle Fälle gibt es bisher noch nicht. Es gibt vielmehr verschiedene Schalhautarten, welche jede ihr Spezialgebiet hat. Eine grobe Unterscheidung sind daher der Werkstoff (Holz, Metall, Kunststoff), die Einsatzzahlen (einmaliger Einsatz, mehrfache Einsätze und hohe Einsatzzahlen) und die Oberflächeneigenschaften (saugend, nicht saugend, Sichtbetonqualität, strukturgebend)

2.1 Holz

2.1.1 Verleimung

Die Verleimung oder auch Verklebung geschieht mit Klebstoffen. Klebstoff ist der Oberbegriff für flüssige oder feste nichtmetallische Stoffe, die in der Lage sind, Diplomarbeit SS 2005 René Wolleydt Matrikel-Nr.: 427654

2 Werkstoffe der Betonschalhaut 11

Werkstoffe aller Art durch Adhäsion und Kohäsion zu verbinden und schließt somit Begriffe wie Leim, Kleister, Dispersionsklebstoff mit ein.

Leime sind Klebstoffe die aus tierischen, pflanzlichen oder synthetischen Grundstoffen bestehen und Wasser als Lösemittel enthalten. Die Verklebung von Furnieren oder anderen Holzbauteilen wird als Verleimung bezeichnet, da die Klebstoffe in der Regel aus wasserlöslichen Lösemitteln bestehen.

Die Verleimung ist bei allen Holzplatten ähnlich. Die Leime bestehen aus unterschiedlichen chemischen Zusammensetzungen und haben dadurch auch unterschiedliche Beständigkeiten.

Nach der Beständigkeit der Verleimung gegen Witterungs- und Feuchtigkeitseinflüsse werden die Sperrholzplatten entsprechende der Holzwerkstoffklassen 20 (nicht beständig) und 100 (beständig) eingeteilt. Sind die Platten noch zusätzlich gegen Holz zerstörende Pilze geschützt, erhalten sie die Zuatzbezeichnung G. Die Holzspanplatten werden in die Plattentypen V 20, V 100 und V 100 G unterteilt. Hier ein Beispiel zur Verdeutlichung. SFU 100 G = Furniersperrholzplatte, wetterbeständig mit Holzschutz.

2.1.2 Oberflächenbehandlung

Grundsätzlich gibt es unbehandelte und vergütete Oberflächen von Holzschalhäuten. Die unbehandelten Platten werden in der Regel geschliffen, gebürstet oder sandgestrahlt. Obwohl sie nicht behandelt werden, ist ihr Saugverhalten gegenüber einem Vollholzmaterial günstiger. Sie sind daher als schwach saugend einzustufen. Durch die erhöhte Haftung des Betons an der Schalhautoberfläche können mit solch einer Platte nur etwa 10 Einsätze gefahren werden, da der Verschleiß viel höher ist als bei einer oberflächenvergüteten Platte. Natürlich spielt auch die Härte der oberen Furnierlage eine erhebliche Rolle für die mechanische Widerstandsfähigkeit. Die vergüteten Oberflächen sollen die Feuchtigkeitsaufnahme der Platte verringern und die Platte vor mechanischen Angriffen wie z.B. das Reinigen der Schalhaut schützen. Ebenfalls gewährleistet diese Oberfläche ein leichteres Ausschalen und Reinigen der Schalhaut. Die Einsatzzahlen erhöhen sich auf ca. 20. Üblich im Bausektor ist die Verwendung von Phenol-, Phenol-Resorcin- oder Resorcinharzen. Diese Harze sind zwar wasserbeständig, temperaturbeständig aber nicht UV-beständig, was eine Großzahl an Problemen, wie z.B. Rissbildungen in der Beschichtung oder sogar Auflösungserscheinungen der Beschichtung, mit sich bringt. Neuerdings werden auch Melaminharze verwendet welche eine wesentlich bessere UV-Beständigkeit haben. Die Vergütung der Platten geschieht durch Kunstharzbeschichtungen, Kunstharzfilme oder Kunstharzfolien. Alle diese Vergütungen müssen fest und vollflächig mit der Platte verbunden sein und dürfen keine negativen Einflüsse auf den Beton haben, beispielsweise Verfärbungen auf der Betonoberfläche oder Störung des Erhärtungsprozesses des Betons.

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2 Werkstoffe der Betonschalhaut 12

Die Kunstharzbeschichtung besteht aus mehreren Kunstharzfilmen. Diese werden unter hohen Temperaturen und mit hohem Druck aufgebracht. Die Beschichtungen sind in unterschiedlichen Dicken zu bekommen. Platten mit einer Beschichtung unter 100 g/m² werden in erster Linie da eingesetzt, wo man davon ausgehen kann, dass man einen hohen Verschnitt und eine geringe Einsatzzahl hat. Um Platten zu biegen, z.B. für eine Sonderschalung, darf die Kunstharzbeschichtung 120 g/m² nicht überschreiten, da sonst ein Brechen der Harzschicht unvermeidlich ist. Platten für Normaleinsatz werden mit 120 g/m² versehen, bei höherer Beanspruchung mit 200 g/m² bis 260 g/m². Die Platten mit Beschichtungen über 300 g/m² finden bei hoher Oberflächenbeanspruchung ihr Einsatzgebiet, sie hat auch im Vergleich zu weniger beschichteten höhere Einsatzzahlen.

2.1.3 Dreischicht - Platten (3-S-Platte)

2.1.3.1 Normen

DIN 18215 Ö-Norm B3023

2.1.3.2 Aufbau

Eine 3-S-Platte besteht aus 3 Lagen durchlaufende Bretter aus gleicher Holzart, welche kreuzweise verleimt sind. Bei einer Stärke von 21 mm wiegt die Platte ca. 10,5 kg/m² ⁸ .

2.1.3.3 Abmessungen

Die 3-S Platten sind so dimensioniert, dass sie von einem Mann sehr gut zu handhaben sind. Im Gegensatz zu den Schalbrettern sind sie schneller anzubringen, da sie mit weniger Heftpunkten als herkömmliche Schalbretter auf der Tragkonstruktion befestigt werden müssen. Dies birgt natürlich ein enormes Einsparungspotential bei den Lohnkosten von 10 % bis 30 % gegenüber den Schalbrettern.

⁷ Bild aus Übersichtsblatt von Meva, Schalungsplatten, Ausgabe 09/01

⁸ Datenblatt von Firma Kaufmann

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Für Wandschalungen sind 3-S Platten weniger geeignet, da sie eine weit aus größerer Anzahl von Spannstellen benötigen wie zum Beispiel eine Rahmenschalung.

2.1.3.3.1 Formate 9

Standard: Breite 50 cm Längen 150/200/250 cm Großformat: Breite bis 300 cm Längen bis 660 cm

2.1.3.3.2 Dicken

21 mm oder 27 mm

2.1.3.4 Oberfläche

i.d.R. glatt gehobelt und geschliffen Natur oder mit Melaminharz beschichtet (ca. 130 g/m²) Nicht saugend bis schwach saugend

Oberfläche auch strukturiert, gebürstet, gesandstrahlt oder auch mit unterschiedlichen Strukturen erhältlich

2.1.3.5 E-Modul

Längs bei 21 mm dicke 7500 N/mm², quer 1000 N/mm² ¹⁰ Das E-Modul nimmt im laufe der Jahre ab.

2.1.3.6 Besonderheiten

Für Sichtbeton sind diese Platten nicht geeignet, da die Plattenstöße relativ große Fugen aufweisen. Dies kommt zum einen von der Durchführung der Spannanker, zum anderen von dem Kantenschutz. Mit dieser Schalung wäre ein Sichtbeton der Klasse1 ¹¹ schon problematisch in der Herstellung.

⁹ Datenblatt von Firma Kaufmann

¹⁰ Schmitt, Schaltechnik im Ortbetonbau, Tabelle 1 Seite 245

¹¹ DBV-Merkblatt Sichtbeton, Ausgabe Aug. 2004

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2.1.4 Furniersperrholzplatten (SFU)

Die Bezeichnung SFU gilt für die Furniersperrholzplatten im Allgemeinen. Bei der Verwendung auf dem Bau kann ebenso von einer Baufurniersperrholzplatte gesprochen werden, diese trägt die Abkürzung BFU.

2.1.4.1 Normen

Furniersperrholz nach DIN 68792

2.1.4.2 Aufbau

3-15 fache Furnierlagen aus

Birkenholz (14,25 kg/m² bei 11 Lagen und 240 g/m² Phenolharz), Kombisperrholz (11,9 kg/m² bei 11 Lagen und 120 g/m² Phenolharz), Fichtensperrholz (14,9 kg/m² bei 11 Lagen und 120 g/m² Phenolharz) Die häufigste dieser Platten ist allerdings die SFU Platte aus Birkenholz. Es gibt eine Vielzahl von SFU Platten. Es macht keinen Sinn hier alle aufzuzählen. Alle Platten sind mit verschiedenstarken Kunstharzbeschichtungen erhältlich, siehe 2.1.2Oberflächenbehandlung.

Die Birkensperrholzplatte ist die am häufigsten eingesetzte SFU Platte im Schalungsbau. Birkensperrholz besitzt hohe Festigkeits- und Steifigkeitseigenschaften sowie gute Kriechbeständigkeit im Gegensatz zu anderen Hölzern. Bei richtiger Beschichtung hat sie gute Wetter- und Feuchtigkeitsbeständigkeit.

2.1.4.3 Abmessungen

Das gängigste Format ist 2,50 m x 1,25 m, dies hängt mit den Maschinen der Sperrholzproduzenten zusammen. Alle größeren Platten sind um ca. 10 % je m² teurer.

2.1.4.3.1 Formate

Standard: 2,50 x 1,25 m

¹² Bild aus Übersichtsblatt von Meva, Schalungsplatten, Ausgabe 09/01

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Großformat: bis 3 m breit und 7,50 m lang

2.1.4.3.2 Dicken

4 - 12 mm für Vorsatzschalung 15 - 30 mm für selbsttragende Schalung

2.1.4.4 Oberfläche

unbeschichtet = saugend

Phenolharz beschichtet über 120 g/m³ = nicht saugend

2.1.4.5 E-Modul

Längs 4800 N/mm² , quer 6600 N/mm² 13

("längs" meint hier in Richtung des Deckfurniers, das in Richtung der kürzesten Plattenseite verläuft - umgangssprachlich also in Querrichtung/Plattenbreite) Das E-Modul lässt auf Grund der Verrottung der Holzplatte nach, welche durch die Feuchtigkeits- und Trennmittelaufnahme hervorgerufen wird. Durch Änderung der Faserrichtungen der einzelnen Schichten kann eine Verbesserung der Tragfähigkeit erreicht werden.

2.1.4.6 Besonderheiten

Seitenränder müssen gegen Quellen geschützt werden. Durch Nagellöcher kann eindringende Feuchtigkeit die Platte zerstören.

2.1.5 Stabsperrholz (SST) oder Stäbchensperrholz (SSTAE) mit Harzbeschichtung

Abbildung 11: SSTAE ¹⁴ Abbildung 10: SST

¹³ Schmitt, Schaltechnik im Ortbetonbau, Tabelle 1 Seite 245

¹⁴ http://www.sign-lang.uni-hamburg.de/TLex/Kategor/S51.htm

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2.1.5.1 Normen

Stabsperrholzplatten nach DIN 68791

2.1.5.2 Aufbau 15

Das Stabsperrholz besteht aus einer Mittellage mit nebeneinander liegenden Holzstäbchen mit einer Breite von 24 - 30 mm.

Das Stäbchensperrholz hingegen besteht aus einer Mittellage mit hochkant verleimten Furnierstreifen, welche bis zu 8 mm dick sind.

Die Ober- und Unterseite sind aus einer oder mehreren Furnierlagen. Diese dürfen eine Stärke von 3,2 mm laut DIN 68705 Teil 3 Nr. 3.4 nicht überschreiten.

2.1.5.3 Abmessungen

Gewicht 10-11 kg/m²

2.1.5.3.1 Formate

Bis 3 m breit und 6,60 m lang

2.1.5.3.2 Dicken

21 mm und 27 mm

2.1.5.4 Oberfläche

Beschichtet meist mit Phenolharzfilm bis zu 680 g/m² = nicht saugend

2.1.5.5 E-Modul

Längs 4900 N/mm² quer 4500 N/mm² ¹⁶ Auch diese E-Module nehmen mit der Zeit ab.

2.1.5.6 Besonderheiten

Verwendung meistens im Form- und Schalungsbau der Fertigteilindustrie. Im Ortbetonbereich kaum bedeutsam.

Die Stab- oder Stäbchenlage der Mitte schlägt nach einigen Einsätzen wegen der feuchtebedingten Quellung nach außen durch und man kann dadurch die Stäbchen im Negativabdruck, d. h., an der Betonoberfläche, erkennen.

¹⁵ DIN 68791

¹⁶ Schmitt, Schaltechnik im Ortbetonbau, Tabelle 1 Seite 245

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2.1.6 Holzspanplatten

Abbildung 12: Spanplatte ¹⁷ Abbildung 13: OSB Platte 18

2.1.6.1 Normen

DIN 68792

2.1.6.2 Aufbau

3 - 5-schichtige hochverdichtete Spanplatte

Spanplatten werden hergestellt, indem man Holzspäne verschiedener Größe mit Kunstharzklebstoff unter Zuführung von Wärme presst. Sie werden roh, geschliffen (Schleifen), furniert oder mit Kunststoff beschichtet (KF-Platten) verkauft. Man unterscheidet zwischen der Flachpressplatte (FPY, FPO) und der Strangpressplatte. Strangpressplatten liegen entweder als Vollplatte

(Strangpressvollplatte, SV) oder als Röhrenplatte (Strangpressröhrenplatte, SR) vor.

2.1.6.3 Abmessungen

2.1.6.3.1 Formate

Bis 3 m breit und 5,20 m lang

2.1.6.3.2 Dicken

10 mm und 21 mm

2.1.6.4 Oberfläche

Roh, geölt, beharzt, filmvergütet bis 450 g/m² Roh, geölt = saugend Beharzt, filmvergütet = nicht saugend

¹⁷ Bild aus http://www.sign-lang.uni-hamburg.de/TLex/Legende/L6/L631.htm

¹⁸ Bild von http://www.sign-lang.uni-hamburg.de/TLex/Legende/L4/L472.htm

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2 Werkstoffe der Betonschalhaut 18

2.1.6.5 E-Modul

Längs 2500 N/mm² quer 2500 N/mm² 19

Der E-Modul dieser Platten ist schon relativ gering und nimmt dann noch ab mit der Zeit. Eine lange Lebensdauer kann mit diesen Platten kaum noch erzielt werden.

2.1.6.6 Besonderheiten

Kantenquellen ist besonders zu berücksichtigen. Ihr Vorteil ist der geringe Preis. Diese Platten werden allerdings nur noch sehr wenig als Schalhaut eingesetzt.

2.1.7 Verrottung von Holz 20

Das Zersetzen von Holz ist ein durch Pilze verursachter biologischer Vorgang. Pilze benutzen unter Verwendung von Sauerstoff aus der Luft organische Stoffe als Nahrung und produzieren Kohlendioxid. Fäulnispilze zerstören Zellulose und Lignin, Stoffe, die dem Holz seine Festigkeit geben. Infolge der Fäulnis weicht das Holzmaterial auf und verliert seine Festigkeit. Die natürliche Fäulnisresistenz des Kernholzes der einzelnen Holzarten ist sehr unterschiedlich. In der Norm SFS-EN 350-2 werden die Holzarten nach Resistenzklassen 1 (sehr resistent) bis 5 (nicht resistent) unterteilt. Die Kernholzresistenzklassen für finnische Holzarten sind folgende: Kiefer, Klasse 3 - 4 (bedingt oder wenig resistent) Fichte, Klasse 4 (wenig resistent) Birke, Klasse 5 (nicht resistent)

Splinthölzer aller Holzarten der Welt gehören in die Klassen 4-5. Die Zersetzung von Holz und Sperrholz kann unter folgenden Bedingungen stattfinden: 1. Feuchtigkeit. Bei Überschreitung der Feuchtigkeit des Sperrholzes von ca. 20 %, setzt das Wachstum der Fäulnispilze ein.

2. Sauerstoff. Sauerstoff ist in der Luft vorhanden. Völlig unter Wasser befindliches Sperrholz bekommt keinen Sauerstoff und bleibt dort deshalb erhalten ohne zu faulen. 3. Temperatur. Das Wachstum von Fäulnispilzen findet im Temperaturbereich +3°C -+40°C statt. Am schnellsten geht die Zersetzung bei den optimalen Temperaturen von +20°C - +30°C.

Die Zersetzung von Sperrholz kann also schon durch verschiedene konstruktive Maßnahmen verhindert werden, indem einer der drei oben genannten Faktoren ausgeschlossen wird. Gewöhnlich erfolgt dies dadurch, dass die Sperrholzfeuchtigkeit ausreichend niedrig, d.h. unter 18-20 %, gehalten wird oder durch chemikalischen Schutz des Sperrholzes. Für den Teil der Verleimung von wetterbeständig verleimtem

¹⁹ Schmitt, Schaltechnik im Ortbetonbau, Tabelle 1 Seite 245

²⁰ finnforest, Sperrholz-Handbuch

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