Inhaltsverzeichnis

1.  Einführung in die Materialwirtschaft.  1

1.1  Gründe für Optimierungen.  1

2.  Materialrationalisierung  2

2.1  Standardisierung  2

2.1.1  Normung  2

2.1.2  Typung.  3

2.1.3  Mengenstandardisierung  3

2.2  Materialnummerung  4

2.3  Modulbildung  5

3.  Instrumente der Materialwirtschaft  6

3.1  Wertanalyse.  6

3.1.1  Grundlagen.  6

3.1.2  Arten  7

3.1.2.1  Value Analysis (Erzeugnis- Wertanalyse)  8

3.1.2.2  Value Engineering (Konzept- Wertanalyse)  8

3.1.3  Arbeitsablauf.  10

3.2  Verfahren der Materialanalyse  13

3.2.1  ABC- Analyse  13

3.2.2  XYZ- Analyse  17

3.2.3  ABC- und XYZ- Analyse in Kombination  18

4.  Prozessmanagement in der Materialwirtschaft.  19

4.1  Prozessoptimierung.  19

4.2  Phasen des Prozessmanagements nach Ferk  19

4.2.1  Die Gemeinkosten- Wertanalyse  20

4.2.2  Die Kostentreiber- Analyse  23

4.2.3  Die Aktivitätenanalyse  25

4.2.4  Die Prozessanalyse  27

4.2.5  Die Kostentreiber- Rechnung  30

5.  Fazit und Ausblick  30

  Optimierungen in der Logistik und Materialwirtschaft  

1. Einführung in die Materialwirtschaft

Die Materialwirtschaft umfasst alle unternehmenspolitischen Maßnahmen der Planung, Durchführung und Kontrolle der Materialbeschaffung, Materiallagerung, Materialverteilung und Materialentsorgung. (Oeldorf (2002), S.19)

1.1 Gründe für Optimierungen

Durch die Verringerung der Fertigungstiefe ha t sich das Beschaffungsvolumen z.B. in der Automobilindustrie auf etwa 67 % der Gesamtkosten erhö ht. (Kluck, S. 18). Der Materialwirtschaft kommt deshalb eine hohe Bedeutung im betrieblichen Umfeld zu, weil in der Materialwirtschaft die Optimierungspotenziale besonders groß sind , und die Hebelwirkung an dieser Stelle immens ist. Dies hat auch zu einer stärker strategischen Ausrichtung der Materialwirtschaft bis hin zum Vorstandsressort geführt.

Abb. 1:Zielkonflikt Materialwirtschaft - Logistik Quelle: Oeldorf / Olfert (2002), S. 92 Auf der anderen Seite sind durch diese Aufwertung der Materialwirtschaft im

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Unternehmen auch die Anforderungen an sie gestiegen. Die Materialwirtschaft und Logistik befindet sich somit in einem Z ielkonflikt zwischen der Forderung nach erweiterten Leistungen bei ständigen Kostensenkungen (Abb. 1 ). Zur optimalen Leistungsgestaltung bedienen sich Materialwirtschaft und Logistik u.a. der folgenden erläuterten Optimierungsverfahren.

2. Materialrationalisierung

2.1 Standardisierung

Unter dem Begriff der Materialstandardisierung versteht man die Vereinheitlichung von Gütern, wobei man sich auf bestimmte Eigenschaften und / oder Materialien bezieht. Man unterscheidet drei Arten (Normung, Typung, Mengenstandardisierung) der Materialstandardisierung (Abb. 2).

2.1.1 Normung

Bei der Normung wird nun genauer auf die Vereinheitlichung von Einzelteilen eingegangen. Kriterien hierfür sind Größe, Abmessungen, Form, Farbe und Qualität. Bezogen auf die Materialwirtschaft ergeben sich dadurch einige Vorteile: Durch d iese Einteilung wird die Beschaffung erleichtert und beschleunigt, da Eigenschaften durch Kurzbezeichnungen genau beschrieben werden und somit eine schnellere Verständigung gewährleisten. Eine Normung wirkt sich auch auf den Materialeingang aus, da insbesondere die Eingangsprüfung vereinfacht w ird, weil auch Prüfgeräte standardisiert werden können. Ebenso wird eine Vereinfachung sowohl der Lagerhaltung als auch der Distribution möglich, da auch Einrichtungen

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und Fördermittel des Lagers sowie Einrichtungen bei der Auslieferung normierbar sind.

Bei der Normung muss jedoch beachtet werden, in wie weit diese Geltung besitzt und wie ihre Einteilung definiert ist. Bei der Geltung unterscheidet man zwischen Internationalen, Nationalen, Verbands- und Werksnormen. Kriterien für die Einteilung sind Inhalt, Reichweite und Grad der Normung .

2.1.2 Typung

Im Gegensatz zur Normung bezieht sich die Typung auf die Vereinheitlichung ganzer Erzeugnisse und Aggregate hinsichtlich ihrer Art, Größe und Ausführungsform. Die Typung bringt folgende Vorteile mit sich:

• Steigerung der Rentabilität z.B. durch Lagervereinfachung, da weniger Materialen vorhanden sein müssen, weniger Programmänderung, weil die gefertigte Typenanzahl reduziert wurde sowie Personalersparnis, da die Fertigung automatisiert wurde

• Ersparnis von Kosten durch z. B. günstigere Beschaffung, weil größere Menge gleicher Materialen zu beschaffen sind sowie eine Vereinfachung des Kundendienstes, da auf standardisierte Werkzeuge und kleinere Ersatzteilläger umgestellt wurde

• Vereinfachung der Verwaltung durch Systematisierung der Beschaffung, Lagerung und Distribution

Man unterscheidet zwischen überbetrieblicher (z.B. Forderungen des Staates, Verbände, Kooperation branchengleicher Unternehmen) und innerbetrieblicher Typung (z. B. Baukastensysteme).

2.1.3 Mengenstandardisierung

Diese Art der Vereinheitlichung bezieht sich auf die Standardisierung des Materialverbrauchs . Dafür vergleicht man die Materialprognose nach Beendigung des Leistungsprozesses mit der vorliegenden Menge. Entspricht die Prognosemenge nicht der tatsächlichen Menge, so ist eine Abweichungsanalyse in Form eines Soll-Ist- Vergleiches durchzuführen. Die Optimierung erfolgt dann z.B. durch

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Verminderung des Verschnitts. Ziel dieses Verfahrens ist es, möglichst immer die gleiche Materialmenge zu verbrauchen.

2.2 Materialnummerung

In der Praxis ist es oft so, dass Namen von Materialien nicht ausreichen, um diese eindeutig zu kennzeichnen, besonders im Einkaufsbereich. Das Verwechslungsrisiko ist zu hoch, wichtige Eigenschaften werden nicht erkannt und die Datenverarbeitungsfähigkeit ist nur bedingt möglich. In diesem Zusammenhang ist es die Aufgabe der M aterialnummerung, Gegenstände, die in einem sachlichen Zusammenhang stehen, in einem einheitlichen Ordnungssystem zu gliedern. Man unterscheidet sprechende und nichtsprechende Schlüsselsysteme. Bei sprechenden besitzt die Kurzbezeichnung alleine schon Aussagekraft über den Artikel, das Material oder besondere Eigenschaften. Bei zunehmender Sortimentsbreite wird diese Art jedoch schnell unübersichtlich.

In der Praxis werden deshalb oft nichtsprechende Systeme eingesetzt, d.h. eine fortlaufende Nummerierung.

Die Aufgaben von Nummernsystemen können in zwei Kategorien eingeteilt werden:

• Identifikation:

Hier erfolgt eine eindeutige Kennzeichnung der Informationen eines Materials. Dabei darf keine Nummer doppelt oder für die gleiche Sache mehrere Nummern (Zeichnungs-, Stücklisten-, Fertigungsplannummer) vergeben werden.

• Klassifikation:

Bei der Klassifikation findet eine Zuordnung zu bestimmten Materialgruppen mit ausgewählten Merkmalen (z. B. Form, Zustände, Eigenschaften) statt.

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Durch ein Aneinanderreihen d ieser Klassen ergeben sich Nummernpläne. Ein Nummernplan ist eine Übersicht über die festgelegten Bedeutungen und Begriffsinhalte von klassifizierenden Nummernteilen. Dieser kann in hierarchischer und nebengeordneter Form aufgebaut sein.

Diese zwei Kategorien können auch kombiniert werden. Ist der identifizierende und klassifizierende Teil abhängig voneinander, so spricht man von einem Verbundschlüssel:

Sind die Teile unabhängig voneinander einsetzbar, so spricht man von Parallelverschlüsselung. Der Nachteil liegt in der resultierenden Länge.

2.3 Modulbildung

Als Modul werden komplette, funktionsfähige Baugruppen bzw. Komponenten bezeichnet, die einbaufertig mit definierten Schnittstellen hergestellt werden. Lieferanten, die solche Modul erstellen und liefern, werden als Modullieferanten bezeichnet (Modular Sourcing).

Die Modulbildung ist ein weiteres Verfahren zur Optimierung der Materialwirtschaft und der Logistik. Ziel der Modulbildung ist, durch Reduzierung der Produktkomplexität den Produktaufbau zu optimieren und dadurch übergreifende Vorteile für das gesamte Unternehmen zu erreichen.

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