Gesenkschmieden von Stahl

Michael Reichel

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Eigenständigkeitserklärung

Hiermit erkläre ich, diese Projektarbeit selbständig verfasst zu haben. Ich habe keine anderen

Quellen als die aufgeführten benutzt und Zitate daraus kenntlich gemacht.

Konstanz, den 21.06.2002

Unterschrift:

Michael Reichel

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Michael Reichel

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Übersicht der verwendeten Formelsymbole,

Kurzzeichen und Einheiten

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Michael Reichel

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  Technologie der Fertigungsverfahren  1

  Gesenkschmieden von Stahl  

  Michael Reichel  

  Inhaltsverzeichnis  

1  Einleitung  8

1.1  Geschichtliche Entwicklung  8

1.2  Technische und wirtschaftliche Bedeutung  9

2  Grundlagen  12

3  Werkstoffe  14

3.1  Definition  14

3.2  Vergleich des Umformverhaltens der Werkstoffe  14

3.3  Werkstoffarten  18

3.3.1  Unlegierte und legierte Baustähle  18

3.3.2  Nichtrostende Stähle  26

4  Unterteilung und Anwendung des Verfahrens  28

4.1  Übersicht über die Verfahren  28

4.2  Gesenkschmieden von der Stange (mit teilweise umschlossenem Werkstück)  29

4.2.1  Definition  29

4.2.2  Formrecken  30

4.2.3  Reckstauchen  30

4.2.4  Formrundkneten  31

4.2.5  Schließen im Gesenk  32

4.2.6  Formstauchen  33

4.3  Gesenkschmieden vom Stück (mit ganz umschlossenem Werkstück)  33

4.3.1  Definition  33

4.3.2  Anstauchen im Gesenk  35

4.3.3  Formpressen ohne Grat  36

4.3.4  Formpressen mit Grat  37

4.3.5  Gesenkdrücken  38

4.4  Gesenkschmieden vom Spaltstück  38

5  Arbeitsgänge und Arbeitsberechnungen  39

5.1  Arbeitsablauf beim Gesenkschmieden  39

5.2  Vorgänge im Gesenk  40

5.2.1  Definition  40

5.2.2  Stauchen  41

5.2.3  Breiten  42

5.2.4  Steigen  42

5.3  Materialeinsatzmasse m A  43

5.4  Berechnung des Grateinflusses  45

5.5  Kraft und Arbeitsberechnung  47

5.5.1  Umformgeschwindigkeit w 0 zu Beginn  47

5.5.2  Mittlere Umformgeschwindigkeit w m  47

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5.5.3  Formänderungswiderstand k wa zu Beginn der Umformung  48

5.5.4  Formänderungswiderstand k we am Ende der Umformung  48

5.5.5  Maximale Presskraft F  49

5.5.6  Formänderungsarbeit W  49

6  Werkzeuge zum Gesenkschmieden  51

6.1  Prozessspezifische Unterscheidung  51

6.1.1  Vorformen  51

6.1.2  Zwischenformen  51

6.1.3  Entgraten  51

6.1.4  Endformen  52

6.2  Arten und Benennungen  52

6.3  Belastungen der Gesenke  53

6.3.1  Thermische Beanspruchung  54

6.3.2  Mechanische Beanspruchung  54

6.3.3  Tribologische Beanspruchung  54

6.3.4  Chemische Beanspruchung  54

6.4  Gesenkschäden  55

6.5  Schmieren von Gesenken  56

6.5.1  Aufgaben der Schmierung  56

6.5.2  Anforderungen der Schmierstoffe  56

6.6  Kühlen von Gesenken  56

6.7  Treibmittel  57

6.8  Herstellung von Gesenken  57

7  Gesenkschmiedemaschinen  57

7.1  Hauptunterschiede der Gesenkschmiedemaschinen  58

7.1.1  Weggebunden  58

7.1.1.1  Senkrechte Arbeitsbewegung  58

7.1.1.2  Waagrechte Arbeitsbewegung  58

7.1.1.3  Rotatorische Arbeitsbewegung  58

7.1.2  Kraftgebunden  58

7.1.2.1  Senkrechte Arbeitsbewegung  58

7.1.3  Arbeit bzw Energiegebunden  59

7.1.3.1  Senkrechte Arbeitsbewegung  59

7.1.3.2  Waagrechte Arbeitsbewegung  59

7.2  Bauarten  59

7.2.1  Exzenterschmiedepressen (Maximapressen)  61

7.2.2  Keilpressen  62

7.2.3  Spindelpressen  63

7.2.3.1  Funktionsweise der Spindelpressen  64

7.2.3.2  Funktionsweise der Kupplungs-Spindelpressen  66

7.2.3.3  Betriebsvorgänge bei Kupplungs-Spindelpressen  66

  6  

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7.2.3.4  Der grundsätzliche Unterschied  68

7.2.3.5  Eigenschaften der Kupplungs-Spindelpressen  69

7.2.3.6  Spindelpressentypische Eigenschaften  71

7.2.3.7  Gesenkschmieden in Reihe  72

7.2.3.8  Das Verhältnis zu Schmiedepressen mit Kurbeltrieb  73

7.2.4  Hydraulische Pressen  73

7.2.5  Hämmer  74

7.2.6  Reckwalzen  75

7.2.7  Elektro-Stauchmaschinen  75

8  Wärmen von Gesenkschmieden  75

9  Gestaltung von Gesenkschmiedeteilen  76

10  Fertigungsbeispiele von Gesenkschmiedeteilen  76

11  Zusammenfassung auf Deutsch  78

12  Zusammenfassung auf Englisch  81

13  Literaturverzeichnis  83

13.1  Bücher  83

13.2  Zeitschriften  83

13.3  Internetrecherche  84

14  Abbildungsverzeichnis  85

15  Tabellenverzeichnis  87

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1 Einleitung

1.1 Geschichtliche Entwicklung

Die Wurzeln des Gesenkschmiedens reichen mehrere Jahrtausende zurück. Die erste Wurzel

ist das Schmieden von Eisen schlechthin; sie lässt sich bis auf die Anfänge der

Eisengewinnung in Rennfeuern mit dem Ausschmieden der Luppen zu Stäben und deren

Weiterverarbeitung zu Waffen, Schmuck und Gerät zurückführen. Dafür wurde die ganze

Kraft und Geschicklichkeit des Schmiedens eingesetzt. Dieses wurde damals hoch

angesehen. In der griechischen Mythologie ist der Schmied zum Gott Hephaistos 1 geworden;

aus der germanischen ist der mit übermenschlichen Fähigkeiten ausgestattete Wieland

bekannt. Eine weitere Grundlage geht auf die Münztechnik zurück. Erste Vorläufer unserer

heutigen Gesenke sind die antiken einseitigen Steinhohlformen zum Prägen von Gold- und

Silberblechen für die Schmuckherstellung (Mykene und Kreta ab 1600 v. Chr.). Ab 800 v.

Chr. werden die Münzen mit einseitiger Prägung in ähnlichen Formen gefertigt, und ab 600

v. Chr. sind die ersten Bronzewerkzeuge überliefert. Um 200 n. Chr. verwandte man in Rom

bereits ein geschlossenes Münzgesenk zur Doppelprägung mit quadratischer Führung des

Oberstempels. Im Mittelalter handhabte man sich einseitiger, flacher Gesenke zum

Schmieden ornamentaler Eisenteile (etwa 1250 n. Chr.). Rollgesenke zum Schmieden von

Perldraht wurden schon früher (980 n. Chr.) von Theophilus Presbyter 2 beschrieben. Im

ausgehenden Mittelalter dienten Rollgesenke häufig zum Schmieden von Kanonen- und

Arkebusenkugeln von der Stange oder zum Überschmieden geschweißter Läufe. Die

Gesenke in heutiger Form sind allerdings erst gegen Ende des 18. Jahrhunderts zu finden. Sie

waren für das Gesenkschmieden im modernen Sinne erst zu dieser Zeit zu verwenden,

nachdem geeignete Maschinen, Fallhämmer mit geführtem Bären (etwa um 1750), zur

Verfügung standen. Diese Gesenke gehen auf die Pfahlrammen zurück. Im Mittelalter waren

auch schon Fallhammerbauarten zum Prägen von Münzen bekannt (Leonardo Da Vinci 3 ).

Sämtliche Grundlagen des Schmiedens von Stahl wuchsen im Wesentlichen erst im Laufe

des 19. Jahrhunderts zusammen und begründeten das Arbeitsverfahren des

Gesenkschmiedens.

1

Hephaistos (röm. Vulcanus) ist der griechische Gott des Feuers und der Schmiedekunst.

2

Theophilus Presbyter verfasste sein Werk über das mittelalterliche Kunsthandwerk zu Anfang des 12.

Jahrhunderts wahrscheinlich in einem Kloster im Bistum Paderborn oder Hildesheim.

Er war gebildeter Theologe, ein vielseitig interessierter Handwerker und arbeitete selbst als

Goldschmied.

3

Leonardo da Vinci (1452 – 1519) war nicht nur ein herausragender Künstler, sondern verband als

Universalgenie das Wissen der Renaissance über Wissenschaft und Technik in seiner Person.

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Mitte vorigen Jahrhunderts entstanden z. B. die ersten Messerschlägereien in Solingen.

Zunächst auf handwerklicher Tradition beruhend, hat sich das Gesenkschmieden sodann

etwa ab 1870 zu einem industriellen Arbeitsverfahren entwickelt, das zum größten Teil in

einem eigenen Industriezweig, der Gesenkschmiedeindustrie, zum Teil jedoch auch in

Schmiedeabteilungen größerer Werke ausgeübt wird. Hierbei ist ein unmittelbarer

Zusammenhang zwischen dem Gesenkschmieden und dem Austauschbau, insbesondere bei

Kraftfahrzeugen, festzustellen. [1]

Abbildung 1.1 Blick in eine Produktionshalle (um 1910) [24]

Zugleich nahm die Genauigkeit der Gesenkschmiedestücke laufend zu. Diese Entwicklung

wurde durch Aufstellung von Toleranznormen und Lieferbedingungen in verschiedenen

Ländern ab 1937 beträchtlich gefördert. Mit dem stets steigenden Massenbedarf der ebenso

laufend wachsenden Weltbevölkerung wird das Gesenkschmieden, dessen Natur die

Massenfertigung ist, seine Bedeutung noch vermehren. Als Arbeitsverfahren der

Umformtechnik erspart es Zeit und Stoff und erfüllt gleichzeitig hohe Ansprüche an die

technischen Eigenschaften der Werkstücke. [1]

1.2 Technische und wirtschaftliche Bedeutung

Das Gesenkschmieden zählt zu den Verfahren der Massenproduktion einzelner Werkstücke.

Die Gesenkschmiedestücke können eine Masse von wenigen Gramm oder mehreren Tonnen

haben. Des weiteren können die Abmessungen der Bauteile mehrere Meter betragen. Die

Seriengrößen liegen zwischen einigen Stück bis zu mehreren Millionen.

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Gesenkschmiedestücke werden im wesentlichen als Konstruktionsteile für Maschinen,

insbesondere Fahrzeuge verwendet, daneben dienen sie der Herstellung von Werkzeugen wie

Hämmer, Zangen, Schraubenschlüssel und von Befestigungsmitteln wie Schrauben, Bolzen,

Nieten, Muttern. Die Verteilung auf verschiedene Abnehmergruppen entsprechend Tabelle 1.1

zeigt einerseits deutlich die Schwerpunkte, andererseits aber auch die Breite der Anwendung von

Gesenkschmiedestücken. [6], [19]

Tabelle 1.1 Anteile verschiedener Abnehmergruppen an den Gesamtlieferungen der Gesenkschmiedeindustrie im Jahre 1999 [6]

Die Bedeutung des Gesenkschmiedestücks für den modernen Maschinen- und Fahrzeugbau lässt

sich in den folgenden 6 Punkten zusammenfassen:

1. Gesenkschmiedestücke sind innerhalb jeder Metallgruppe Konstruktionsteile, deren Stoff

entsprechend den Formgebungsmöglichkeiten des Gesenkschmiedens optimal ausgenutzt wird.

Das günstige Festigkeits-Gewichtsverhältnis von Gesenkschmiedestücken erlaubt die Fertigung

von hochbeanspruchbaren und dennoch verhältnismäßig leichten Bauteilen.

2. Um hohe wirtschaftliche und konstruktive Vorteile zu erzielen, wird das Gesenkschmiedestück

mit anderen Fertigungsverfahren wie z.B. Kaltprägen, Fließpressen und Schweißen kombiniert.

3. Die nahezu unbegrenzte Werkstoffauswahl bei Stählen und Nichteisenmetallen gestattet in

Verbindung mit den verfügbaren modernen Wärmebehandlungsverfahren optimale Anpassung

der Schmiedestückeigenschaften an den Verwendungszweck. Gebrauchseigenschaften und

Bearbeitungseigenschaften lassen sich optimal einstellen.

4. Durch die vorgegebenen Toleranzen und Genauigkeitsstufen der Abmessungen und der Form,

kann ein Gesenkschmiedestück als Rohteil oder Endteil weiter verarbeitet werden.

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5. Gesenkschmiedestücke sind frei von Poren und anderen Hohlräumen; sie haben ein dichtes,

homogenes Gefüge, das mit modernen Verfahren Stück für Stück prüfbar ist.

Gesenkgeschmiedete Bauteile werden deshalb überall dort verwendet, wo es auf ein hohes Maß

an Sicherheit ankommt.

6. Gesenkschmiedestücke haben denkbar geringe und in engen Grenzen gleichmäßige

Stoffzugaben. Damit entfällt unnötige Bearbeitungszeit und unnötige Beförderung nutzloser

Abfälle. In Verbindung mit den anfallenden großen Mengen ist der Einsatz leistungsfähiger

Bearbeitungsverfahren, z. B. des Räumens möglich, mit dem das Bearbeitungsideal erreicht wird.

Man kann von der Schmiedefläche in einem Arbeitsgang eine einzige Spanschicht so abheben,

dass das Fertigmaß bei guter Oberfläche erreicht wird. [6], [19]

Die Weltproduktion von Gesenkschmiedestücken aus Stahl wird auf über 10 Mill. Tonnen

jährlich geschätzt. Der Gesamtwert aller in Ländern der westlichen Welt produzierten

Gesenkschmiedestücke betrug 1999 weit über 7,5 Mrd. €. Die im Industrie-Verband Deutscher

Schmieden zusammengeschlossenen Unternehmen produzieren mit 25000 Beschäftigten

gegenwärtig etwa l Mill. t Gesenkschmiedestücke bei einem Stahleinsatz von etwa 1,2 Mill. t im

Jahr. Daneben werden etwa 25000 t Gesenkschmiedestücke aus Kupfer- und 10000 t aus

Aluminiumlegierungen produziert. Bei den Unternehmen der amerikanischen Forging Industry

Association hat die Produktion von Gesenkschmiedestücken aus Nichteisenmetallen,

insbesondere hochbeanspruchten Bauteilen für die Luft- und Raumfahrt nach 1970 die

Produktion an Gesenkschmiedestücken aus Stahl wertmäßig stark überschritten. [6]

Abbildung 1.2 Produktionsvolumen in der EU: 1 990 500 t (1997) [16]

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2 Grundlagen

Gesenkschmieden ist ein Warm-Massivumformverfahren. Nach DIN 8583 gehört es zu den

Druckumformverfahren mit gegeneinander bewegten Formwerkzeugen, wobei der Werkstoff

in eine bestimmte Richtung gedrängt wird und die Form der im Gesenk vorhandenen

Gravuren annimmt. Dabei wird das Rohteil auf ca. 1200 °C erwärmt und über mehrere

Zwischenformen zum fertigen Werkstück umgeformt, Der Arbeitsablauf besteht aus

Massenverteilung, Querschnittsvorbildung (oft durch Freiformschmieden) und Formpressen

Abbildung 2.1, das aus den Grundvorgängen Stauchen, Breiten und Steigen besteht

Abbildung 2.2. [3], [5]

Abbildung 2.1 Arbeitsablauf beim Schmieden im Mehrstufengesenk [1]

Abbildung 2.2 Grundtypen von Vorgängen beim Füllen von Schmiedegravuren: Stauchen; Breiten; Steigen [1] __________________________________________________________________________________________

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Das Rohteil und die Zwischenformen sind so auf das Fertigteil abzustimmen, dass der

günstigste Faserverlauf erzielt wird Abbildung 2.3.

Abbildung 2.3 a-c Rohteilwahl, Verfahren und Faserverlauf bei Schmiedeteilen. a) Recken; b) Recken und Stauchen; c) Stauchen [1]

Beim Formpressen mit Grat wird der den Vorgang stark beeinflussende Grat im letzten

Arbeitsgang durch Abgraten entfernt. Für das Genauschmieden ist mindestens ein

Arbeitsgang im Geschlossenen Gesenk nötig. Es werden dadurch Schmiedestücke mit einer

Maßgenauigkeit von IT9 bis IT11 gegenüber IT12 und IT16 erreicht. Außerdem wird eine

genauere Oberflächenqualität erzielt. Präzisionsschmieden (z.B. unter Schutzgas, mit genauer

Temperaturführung) erzeugt bei ausgewählten Maschinenteilen (z.B. Turbinenschaufeln,

Kegelräder) einbaufertige Werkstücke noch höherer Genauigkeit. Die hauptsächlichen

Schmiedegesenkarten sind bei den Gesenken mit Gratspalt das Vollgesenk. Dies können

Einfachgesenke als Einsatzgesenk oder Mehrfachgesenke als Mehrstufengesenk sein.

Geschlossene Gesenke sind Gesenke ohne Gratspalt mit einer Teilfuge. Bei

Mehrstufengesenken gibt es dann mehrere Teilfugen. Infolge der hohen thermischen und

mechanischen Beanspruchung (Erwärmung bis auf 700 °C, Spannungen bis 1000 N/mm 2 ) ist

die Lebensdauer der Werkzeuge begrenzt. Die Standart Stähle für Schmiedegesenke sind

niedrig legierte Warmarbeitsstahle wie z.B. 55NiCrMoV6, 56NiCrMoV7, 57NiCrMoV77 für

Vollgesenke und hochlegierte Warmarbeitsstähle wie z.B. X38CrMoV51, X37CrMoW51,

X32CrMoV33 für Gesenkeinsätze. [8], [5]

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3 Werkstoffe

3.1 Definition

Es werden grundsätzlich alle knetbaren Metalle als Werkstoff für Gesenkschmiedestücke

verwendet. Hohe Bedeutung haben heute vor allem unlegierte und legierte Stähle, weiter

Magnesium, Aluminium, Titan, Kupfer, Nickel bzw. ihre Legierungen, daneben in bisher

sehr begrenztem Umfang hochwarmfeste Werkstoffe wie Niob, Tantal, Molybdän, Wolfram

und deren Legierungen. Auch Werkstoffe mit geringem Umformvermögen können durch

Formpressen von gesinterten Zwischenformen im Gesenk umgeformt werden.

Die bedeutsamsten Werkstoffe für Gesenkschmiedestücke werden in den weiteren

Abschnitten beschrieben. Es werden außerdem die allgemeinen Kennzeichnungen des

Werkstoffes, seine Eigenschaften, seine Anwendung und sein Umformverhalten beschrieben.

[6], [20]

3.2 Vergleich des Umformverhaltens der Werkstoffe

Die Werkstoffe lassen sich nach ihrer Schmiedbarkeit, Umformvermögen und Fließspannung

kennzeichnen und wie folgt ordnen: Al-Leg., Cu-Leg., Mg-Leg., unlegierte und legierte

Baustähle, ferritische nicht rostende Stähle, austenitische nicht rostende Stähle, Ti-Leg., Fe-

Basis-Leg., Ni-Basis-Leg., Co-Basis-Leg., Nb-Leg., Ta-Leg., W-Leg., Be-Leg.

Bei zunehmender Temperatur wird das Umformverhalten metallischer Werkstoffe im

generellen besser. Die obere Temperaturgrenze wird vor allem durch die Solidustemperatur

bestimmt, die Temperatur, bei der ein Werkstoff zu schmelzen beginnt. Ferner können auch

Phasenumwandlungen (z. B. bei Titanlegierungen) oder chemische Reaktionen (z. B. starke

Zunderbildung, Entkohlung oder Korngrenzenoxidation) und Grobkornbildung die maximale

Schmiedetemperatur festlegen. Durch die Rekristallisations-Temperatur oder durch die

Phasenumwandlungen (z. B. α-γ-Umwandlung bei Stahl) wird der untere Temperaturbereich

begrenzt. Häufig wird der Bereich der Schmiedetemperatur wegen der mit abnehmender

Temperatur stark ansteigenden Fließspannung oder wegen des ungünstigen Einflusses

niedriger Schmiedetemperaturen auf die Eigenschaften (z. B. Grobkornbildung bei Stahl)

weiter eingeengt.

Die Abbildung 3.1 zeigt die Temperaturbereiche für die verschiedene Werkstoffgruppen.

Diese zeigt den Bereich der Schmiedetemperaturen für jeweils eine Werkstoffklasse. Es kann

jedoch kein direkter Rückschluss auf die Schmiedetemperatur für einen bestimmten

Werkstoff gezogen werden.

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Das Bild zeigt auch, dass Schmiede-, Werkzeug- und Schmierschichttemperatur bei Al- und

Mg-Legierungen relativ eng beieinander liegen, woraus sich starke Rückwirkungen auf die

bei diesen Werkstoffgruppen angewandte Technologie ergeben. Der Fertigungsablauf und

die Wahl der Maschinenart werden von der Lage der Schmiedestücktemperatur zur

Solidustemperatur mitbestimmt (z. B. wird die Solidustemperatur unter Umständen

überschritten, wenn Aluminiumlegierungen mit großen Umformgraden je Schlag, und

kurzzeitig aufeinanderfolgenden Schlägen im Hammer geschmiedet werden). [6], [20]

Abbildung 3.1 Schmiedestück- und Werkzeugtemperaturbereiche beim Gesenkschmieden [6]

Maßgebend ist auch die Schmiedestücktemperatur. Diese ist für die Grundtemperatur des

Werkzeugs und damit für die Wahl des Werkzeugstoffs wichtig. Das Verhältnis von

Schmiedestücktemperatur zu Werkzeugtemperatur hat schließlich wegen der dadurch

gegebenen Abkühlung des Schmiedestücks bzw. Anwärmung der Werkzeuge

Rückwirkungen auf die mögliche Druckberührzeit und damit auf die Maschinenauswahl

(hydraulische Pressen sind für das Schmieden von Magnesium- und Aluminium-Liegerungen

ohne weiteres anwendbar, für das Schmieden von Stählen dagegen nur bedingt geeignet).

Um den günstigsten Temperaturbereich für das Umformvermögen festzustellen, werden

Verdrehversuche (Anzahl der Umdrehungen bis zum Bruch) durchgeführt. Des weiteren

kann man das Umformvermögen anhand der Bruchdehnung oder Einschnürung bei Zug-

oder Schlagzugversuchen beurteilen. [6], [20]

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Die Abbildung 3.2 zeigt die Fließspannungen einiger häufig verwendeter Werkstoffe bei den

jeweiligen Schmiedetemperaturen. Aus der Größe der k f Werte und dem Kurvenverlauf

erhält man Hinweise über die Schwierigkeiten beim Schmieden (steiler Anstieg der

Fließspannung mit abnehmender Temperatur bedeutet enge Temperaturbereiche beim

Schmieden). Dies ist aber nur bedingt einsetzbar, da sich die Druckspannungen und Kräfte

aus dieser Darstellung nur bedingt ziehen lassen können, da zum Teil verschiedene

Umformbedingungen (z.B. Umformgeschwindigkeit) angewendet werden und

unterschiedliche Reibverhältnisse vorliegen. [6], [20]

Abbildung 3.2 Fließspannungen metallischer Werkstoffe (ϕ = 0,5; ϕ’ = 8 s -1 ) [6]

Einige für das thermische Verhalten wichtige Werkstoff-Kennwerte sind in Tabelle 3.1

angegeben.

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Tabelle 3.1 Eigenschaften von Metallen [6]

Wenn man vor der Aufgabe steht, eine noch wenig bekannte Legierung zu schmieden, wird

man zuerst den Bereich der Schmiedetemperatur (Solidustemperatur, Rekristallisations-

Temperatur, Temperatur von Phasenumwandlungen, Abhängigkeit des

Formänderungsvermögens und der Fließspannung von der Temperatur) feststellen. Aus der

absoluten Höhe der Schmiedetemperatur, der Größe des Temperaturbereiches und seiner

Lage zur Solidustemperatur sowie dem Verhältnis von Schmiedetemperatur zu

Werkzeugtemperatur ergeben sich dann wichtige Hinweise für die Gestaltung des

Fertigungsablaufes, der Werkzeuge und der Maschinenauswahl. [6], [20]

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3.3 Werkstoffarten

3.3.1 Unlegierte und legierte Baustähle

Für das Gesenkschmieden ist der wichtigste Werkstoff Stahl. Er ist deshalb so wichtig, weil

es eine große Anzahl genormter Stahlsorten mit unterschiedlichen Eigenschaften gibt. Er

lässt sich durch Legierungszusätze und Wärmebehandlung unterschiedlichen Anforderungen

an Härte, Streckgrenze, Zugfestigkeit, Bruchdehnung, Zähigkeit, Dauerschwingfestigkeit,

Warmfestigkeit, Zerspanbarkeit und Korrosionsbeständigkeit anpassen. Für

Gesenkschmiedestücke werden je nach Verwendungszweck Werkstoffe aus den übrigen in

Tabelle 3.2 aufgeführten Stahlarten verwendet. [6], [20]

Tabelle 3.2 Stahlarten für Gesenkschmiedestücke [6]

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