INHALTSVERZEICHNIS

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Inhaltsverzeichnis   

Abbildungsverzeichnis.   4

Abk  ürzungsverzeichnis.  5

1  Einführung.  6

2  Effektivität und Effizienz  7

2.1  Effektivität  8

2.2  Effizienz  8

2.3  Effizienz in der Fertigung.  9

3  Zuverlässigkeit.  10

3.1  Zuverlässigkeitsanforderungen  10

3.2  Verfügbarkeit.  11

3.2.1  Arten der Verfügbarkeit  13

3.2.2  Kenngrößen der Verfügbarkeit  14

3.3  Instandhaltbarkeit.  15

3.3.1  Instandhaltung  15

3.3.2  Kenngrößen der Instandhaltbarkeit  16

3.3.3  Kenngrößen der Funktionszuverlässigkeit  17

4  Bestehende Methoden zur Effizienzsteigerung  20

4.1  Flexibilität und schnelle Reaktionszeit.  21

4.1.1  Marktorientierte Montagestrukturen  22

4.1.2  Mitarbeiterorientierte Montage  24

4.2  Zuverlässigkeit.  26

4.2.1  Organisatorische Verfügbarkeit.  26

4.2.2  Technische Verfügbarkeit.  28

4.3  Instandhaltung  30

4.3.1  Ausfallbedingte Feuerwehrstrategie.  31

4.3.2  Periodisch vorbeugende Präventivstrategie.  31

4.3.3  Zustandsabhängige vorbeugende Inspektionsstrategie  32

4.3.4  Outsourcing von Instandhaltungstätigkeiten  33

4.3.5  Integration der Instandhaltung  34

INHALTSVERZEICHNIS

   2

4.4  Systemverfügbarkeit  36

4.4.1  Erhöhung der Zuverlässigkeit einzelner Komponenten  36

4.4.2  Aufhebung starrer Verbindungen  36

4.4.3  Puffer zwischen Teilsystemen.  37

4.4.4  Redundanzen  37

4.4.5  Höherer Instandhaltungsaufwand  38

4.5  Präventives Qualitätsmanagement  39

4.5.1  FMEA.  40

4.5.2  Fehlerbaumanalyse.  41

4.5.3  Ergebnisablaufanalyse  41

4.5.4  Boolesche Methode.  41

4.5.5  Markoff-Methode  42

4.6  Überwachungs- und Diagnosesysteme.  43

4.6.1  Fertigungsleittechnik  43

4.6.2  Expertensysteme.  44

4.7  Effizienzsteigerung technischer Ressourcen  46

4.7.1  Verwendung hochwertiger Materialien.  46

4.7.2  Test der Bauteile  46

4.7.3  Modularer Aufbau  47

4.8  Anwendungsgerechtes Konstruieren.  48

4.8.1  Ansätze für Verfügbarkeitssteigerung  48

4.8.2  Ansätze für Verbesserung der Instandhaltbarkeit  49

5  Bewertung bestehender Methoden zur Effizienzsteigerung  51

5.1  Herstellerseite  52

5.1.1  Effizienzsteigerung technischer Ressourcen  53

5.1.2  Anwendungsgerechtes Konstruieren  53

5.1.3  Präventives Qualitätsmanagement  54

5.1.4  Überwachungs- und Diagnosesysteme  54

5.2  Anwenderseite  55

5.2.1  Flexibilität und schnelle Reaktionszeit  55

5.2.2  Instandhaltung  56

5.2.3  Systemverfügbarkeit.  58

5.2.4  Präventives Qualitätsmanagement  58

5.2.5  Überwachungs- und Diagnosesysteme  59

INHALTSVERZEICHNIS

   3

6  Einordnung und Bewertung der Vorgehensweise.  61

6.1  Während der Konstruktionsphase  61

6.2  Während des Betriebes.  62

6.2.1  Reduzierung der Ausfallrate.  63

6.2.2  Verbesserung der Instandsetzungsrate  64

7  Erarbeitung von Strategien zur Effizienzsteigerung der Demontage.  65

7.1  Sonderforschungsbereich 281 der TU-Berlin  68

7.2  Effizienzsteigerung von Demontageprozessen  71

7.2.1  Flexibilität und schnelle Reaktionszeit  71

7.2.2  Instandhaltung  72

7.2.3  Systemverfügbarkeit.  72

7.2.4  Präventives Qualitätsmanagement  73

7.2.5  Expertensysteme.  73

7.2.6  Effizienzsteigerung technischer Ressourcen  73

7.2.7  Anwendungsgerechtes Konstruieren  73

7.3  Demontagegerechte Produktgestaltung  74

7.4  Planung der Demontage  75

8  Fazit  76

9  Literatur  78

ABBILDUNGSVERZEICHNIS   

Abbildungsverzeichnis   

Abbildung  3-1: Einteilung der Zuverlässigkeit VDI 4004 Blatt 3  

Abbildung  3-2: Verfügbarkeitsbegriffe VDI 4004 Blatt 4  

Abbildung  3-3: Unterteilung der Instandhaltung DIN 31051  

Abbildung  3-4: Kenngrößen der Ausfallwahrscheinlichkeit LAN92  

Abbildung  3-5: Funktionsverlauf Ausfallrate λ(t) BER90  

Abbildung  4-1: MAMOS - Montagemodell FEL02  

Abbildung  4-2: Trends und Anforderungen an Montagesysteme FEL02  

Abbildung  4-3: wandlungsfähiges Montagesystem FEL02  

Abbildung  4-4: mittlere Ausfall- und Nebennutzungsanteile MIL94  

Abbildung  4-5: ganzheitliches Produktionssystem KOR04  

Abbildung  4-6: Funktionen der Instandhaltungsvorbereitung SEU00  

Abbildung  4-7: Methoden des präventiven Qualitätsmanagements EBN95  

Abbildung  4-8: Ausfallhäufigkeiten von Funktionsbereichen EBN95  

Abbildung  5-1: Methoden der Effizienzsteigerung.  

Abbildung  7-1: Motivation und Rahmenbedingungen des Recyclings MEE98  

Abbildung  7-2: Bereiche des sfb 281 SEL03  

ABKÜRZUNGSVERZEICHNIS 5

Abkürzungsverzeichnis

f(t) -Ausfalldichte F(t) -Ausfallwahrscheinlichkeit FMEA -Failure Mode and Effects Analysis GPS -ganzheitliches Produktionssystem KMU -Klein- und mittelständische Unternehmen lat. -lateinisch M(t) -Instandsetzungswahrscheinlichkeit MDT -Mean Down Time MRDA -Mean Related Administrativ Downtime MRDL -Mean Related Logistic Downtime MRDP -Mean Related Downtime for Preventive mainentance MTBF -Mean Time Between Failure MTTF -Mean Time To Failure MUT -Mean Up Time R(t) -Überlebenswahrscheinlichkeit sfb -Sonderforschungsbereich TPM -Total Productive Maintenance Philosophy TQM -Total Quality Management µ(t) -Instandsetzungsrate λ(t) - Ausfallrate

EINFÜHRUNG 6

1 Einführung

Durch den immer stärker werdenden Wettbewerb der Unternehmen ist es wichtiger geworden, „Erfolg“ zu haben. Ein Unternehmen, welches keinen Erfolg hat, kann sich nicht auf dem Markt durchsetzen und erwirtschaftet Verluste. Eine Möglichkeit der Untersuchung von Prozessen auf ihren Erfolgsbeitrag ist die Effizienz, die im Laufe der Arbeit vorgestellt und untersucht werden soll. Prozesse, die effizient sind, leisten einen positiven Beitrag zum Unternehmensgewinn.

Nach einleitenden Definitionen zu den verwendeten Begriffen und Kenngrößen erfolgt eine Vorstellung der in der Literatur beschriebenen Methoden zur Effizienzsteigerung. Im Rahmen der Fertigung ist die Zuverlässigkeit von Produktionsanlagen ein wesentlicher Kernpunkt der Effizienzbetrachtung. Sie lässt sich in die organisatorische und technische Verfügbarkeit unterteilen, wobei der Schwerpunkt der Arbeit auf den Methoden zur Steigerung der technischen Verfügbarkeit liegt.

Im Anschluss an die Vorstellung erfolgt eine Einteilung und Bewertung der einzelnen Methoden. Im darauf folgenden Kapitel werden dann die Methoden untereinander verglichen und eine Empfehlung hinsichtlich der Kombination gegeben. Zum Schluss erfolgt ein Ausblick auf das Recycling von Produkten, das durch das stärker werdende Umweltbewusstsein der Menschen und die Verknappung von Rohstoffen immer mehr an Bedeutung gewinnt. Hier werden die Besonderheiten der Demontage aufgezeigt und die Übertragbarkeit der vorgestellten Methoden auf die Demontageprozesse analysiert. Zum Schluss erfolgt noch eine kurze Vorstellung des Sonderforschungsbereichs 281 der Technischen Universität Berlin, in dessen Rahmen diese Arbeit zu sehen ist.

EFFEKTIVITÄT UND EFFIZIENZ 7

2 Effektivität und Effizienz

Im Rahmen der Unternehmensanalyse wird die generelle Eignung der Unternehmensbereiche auf ihren Beitrag hin zum Unternehmenserfolg untersucht und der Zusammenhang zwischen Ressourceneinsatz und Erfolgsbeitrag betrachtet [HIN97]. Organisationseinheiten, die keinen positiven Beitrag zum Unternehmenserfolg leisten, werden auf ihre Notwendigkeit zur Produkterbringung hin analysiert und gegebenenfalls aus dem Unternehmen ausgegliedert. Ist ihr Verbleib im Unternehmen zwingend notwendig, so werden Maßnahmen zur Verringerung des negativen Beitrages ergriffen. In der Vergangenheit sind deshalb Ansätze zur Bewertung des Erfolgsbeitrages und dem damit verbundenen Ressourceneinsatz entwickelt worden [HIN97], in deren Zusammenhang vielfach die Begriffe ’Effektivität’ und ’Effizienz’ Verwendung finden. Beide Begriffe stammen aus dem Lateinischen, sind auf den gleichen Wortstamm (lat. efficere: bewirken, beeinflussen) zurückzuführen und stehen im Zusammenhang mit der Existenz von Zielen [HIN97]. Effektivität beschreibt, ob man etwas richtig macht und Effizienz drückt aus, wie man etwas richtig macht [SCH03].

In der deutschsprachigen Literatur und dem allgemeinen Sprachgebrauch werden beide Begriffe jedoch häufig synonym verwendet [COR95] und allgemein als „...Wirksamkeit und Grad der Eignung (Beziehung zwischen Kosten und Nutzen) von Handlungen im Hinblick auf vorgegebene Ziele...“ [BER92] bezeichnet.

Eine weitere Definition für Effektivität als eine mit den Unternehmenszielen übereinstimmende Auswahl von Methoden und Maßnahmen (to do the right things) und Effizienz als eine möglichst günstige Gestaltung der Output-Input-Verhältnisse bei gegebener Methoden- bzw. Maßnahmenauswahl (to do the things right) ist in der Literatur zu finden [EVE96]. Eine andere Interpretation des Begriffes Effektivität definiert ihn als „grundsätzliche Eignung einer organisatorischen Maßnahme, ein angestrebtes Ziel zu erfüllen“ und Effizienz als den „Sachverhalt, das definierte Ziel mit möglichst geringem Einsatz von Ressourcen zu erreichen“ [THO67]. Eine weitere Definition beschreibt einen Prozess als effektiv, wenn die Kundenbedürfnisse erfüllt sind und effizient, wenn dies mit minimalem Aufwand erfolgt [JUR93].

EFFEKTIVITÄT UND EFFIZIENZ 8

Zusammengefasst werden im weiteren Verlauf der Arbeit die folgenden Definitionen verwendet:

2.1 Effektivität

Effektivität ist ein Bewertungsmaßstab für den Nutzen, den eine Methode, eine Maßnahme oder eine eingesetzte Kapazität zur Erfüllung des angestrebten Erfolgsziels beigetragen hat [HIN97]. Sie wird im Nachhinein anhand von quantifizierbaren Erfolgsgrößen bestimmt, für die vorher Ziel- und Erfüllungswerte ermittelt wurden. Eine Bewertung der Effektivität erfolgt vielfach über den Zielerfüllungsgrad als Kennzahl, mit dem der relative Erfolg bezüglich der gewählten Erfolgsgröße ermittelt wird.

2.2 Effizienz

Bei der Effizienz wird nicht nur der Beitrag zum Erfolg berücksichtigt, sondern auch noch der damit zusammenhängende Ressourceneinsatz in Form von Aufwand [HIN97]. Somit gibt die Effizienz die Relation von Effektivität zu Aufwand an.

Beispiele für eine auf diese Weise definierte Effizienz sind die Produktivität oder die Wirtschaftlichkeit als Kennzahlen für den Erfolgsbeitrag. Unter der „Produktivität“ versteht man die „...in Mengen -und/oder Zeiteinheiten ausgedrückte Wirtschaftlichkeit...“ [SCH03]. Sie gibt das Verhältnis von Produktionsfaktoren zu Ausbringungseinheiten in Stück oder als Menge je Zeiteinheit (z.B. 3 Fahrräder je Stunde) an. Die „Wirtschaftlichkeit“ beschreibt das wertmäßige Verhältnis von Produktionsfaktoren zur Ausbringungsmenge und gibt den Gewinn, Umsatz, etc. an [SCH03]. Eine so festgelegte Kenngröße gibt aber keinen Aufschluss, inwieweit die Effektivität gesteigert oder der Aufwand verringert werden muss, um eine Effizienzsteigerung zu erzielen. So

EFFEKTIVITÄT UND EFFIZIENZ 9

ist es bei gleichem Effizienzwert möglich, mit einem hohen Aufwand das angestrebte Ziel zu erreichen oder mit einem im Verhältnis geringeren Aufwand das angestrebte Ziel nicht ganz zu erreichen. Deshalb müssen für eine eindeutige Effizienzbewertung die Effektivität und der Aufwand getrennt voneinander erfasst werden und deren Relation zueinander im Nachhinein bestimmt werden [HIN97].

Nach dem Vernunftsprinzip (auch Rationalprinzip genannt) ist ein gegebenes Ziel mit einem möglichst geringen Einsatz von Mitteln zu erreichen. Daraus folgt [WÖH00], dass entweder eine Optimierung der Effektivität und damit verbunden eine optimale Zielerfüllung bei gegebenem Ressourceneinsatz anzustreben ist (Maximalprinzip) oder bei vorgegebener Effektivität der Ressourceneinsatz und damit der Aufwand minimiert werden soll (Minimalprinzip). Auf welche der beiden Arten der Unternehmenserfolg und damit die Effizienz wirkungsvoll gesteigert werden kann, ist unternehmensspezifisch zu analysieren [HIN97].

2.3 Effizienz in der Fertigung

Während der letzten Jahre sind die Anforderungen an Fertigungs- und Montagesysteme enorm gestiegen [TÖN97]. Durch immer kürzere Innovationszeiten, größere Variantenvielfalt, kleinere Losgrößen und sinkende Lagerbestände kommt es zum vermehrten Einsatz vom hochautomatisierten, verketteten Fertigungs- und Montageanlagen. Ergebnisse dieser Entwicklung sind wachsende Anforderungen an die Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit von Systemkomponenten. Eine Effektivitätssteigerung bedeutet hier die Erhöhung der Flexibilität der Maschine im Hinblick auf die Bearbeitung einer gestiegenen Variantenvielfalt. Die Effizienzsteigerung betrachtet die wirtschaftliche Fertigung auch kleinerer Losgrößen in kürzeren Zeiten [TÖN97].

ZUVERLÄSSIGKEIT 10

3 Zuverlässigkeit

Die Zuverlässigkeit ist definiert als „...Beschaffenheit einer Einheit bezüglich ihrer Eignung, während oder nach vorgegebenen Zeitspannen bei vorgegebenen Anwendungsbedingungen die Zuverlässigkeitsanforderungen zu erfüllen...“ [DIN 40041].

Sie beschreibt die Eigenschaft, funktionstüchtig zu bleiben und ist definiert als „...die Wahrscheinlichkeit, dass ein Werkstoff, Bauteil oder System seine bestimmungsgemäße Funktion für eine bestimmte Gebrauchsdauer unter den gegebenen Funktions- und Beanspruchungsbedingungen ausfallfrei, d.h. ohne Versagen erfüllt“ [CZI96]. Die Zuverlässigkeit von Systemen lässt sich in organisatorische Verfügbarkeit und technische Verfügbarkeit einteilen ( Abbildung 3-1), die technische Verfügbarkeit wiederum in die Überlebensfähigkeit und die Instandhaltbarkeit [VDI 4004 Blatt 3].

3.1 Zuverlässigkeitsanforderungen

Unter Zuverlässigkeitsanforderungen versteht man die „Gesamtheit der betrachteten Einzelanforderungen an die Beschaffenheit einer Einheit, die das Verhalten der Einheit während oder nach vorgegebenen Zeitspannen bei vorgegebenen Anwendungsbedingungen betreffen und zwar in der betrachteten Konkretisierungsstufe der Einzelanforderungen“ [DIN 40041].

ZUVERLÄSSIGKEIT 11

3.2 Verfügbarkeit

Die Verfügbarkeit besagt, ob ein Werkstoff, Bauteil oder System unter vorher festgelegten Bedingungen für eine vorgesehene Aufgabe bei Bedarf tatsächlich eingesetzt werden kann [VDI 4004 Blatt 4]. Dies ist eine quantitative Definition als Wahrscheinlichkeit, dass zum Zeitpunkt der Betrachtung keine wesentlichen Störungen vorliegen, die eine funktionsgemäße Erfüllung der gestellten Aufgabe verhindern.

Die Verfügbarkeit lässt sich analog VDI 4004 Blatt 4 in verschiedene Begriffe ( Abbildung 3-2) einteilen [LAN92]:

• innere (theoretische) Verfügbarkeit Berücksichtigt ausschließlich technische Ausfall-und Instandsetzungsvorgänge.

• eingeprägte (technische) Verfügbarkeit

Betrachtet zusätzlich Verschleißvorgänge und zugeordnete präventive Instandhaltungsmaßnahmen.

• operationelle (systembedingte) Verfügbarkeit Betrachtet zusätzlich systeminterne, eigenbedingte Störungen,

administrative, organisatorische und logistische Verzögerungen und Wartezeiten.

• praktische (gesamte) Verfügbarkeit

Betrachtet zusätzlich alle anderen, insbesondere fremdbedingte Nichtverfügbarkeitsgründe wie Streiks oder höhere Gewalt.

ZUVERLÄSSIGKEIT 12

Nach DIN 40041 versteht man unter Verfügbarkeit das Verhältnis der mittleren Betriebsdauer zwischen zwei Ausfällen zur Summe aus mittlerer Betriebsdauer zwischen zwei Ausfällen und mittlerer Störungsdauer. Eine Störung des Systems ist die Folge eines aufgetretenen Fehlers. Ein Fehler ist „…eine Nichterfüllung vorgegebener Forderungen durch einen Merkmalswert…“ [DIN 55350 Teil 31], bzw. eine „…unzulässige Abweichung eines Merkmals…“ [DIN 40041].

Hierbei werden Fehlerarten anhand ihrer Auswirkungen wie folgt unterschieden [DIN 55350 Teil 31]:

• kritischer Fehler

Ein Fehler, von dem anzunehmen oder bekannt ist, dass er voraussichtlich die Erfüllung der Funktion einer größeren Anlage verhindert. Dies führt zu einem Totalausfall des Systems.

ZUVERLÄSSIGKEIT 13

• Hauptfehler

Nicht kritischer Fehler, der voraussichtlich zu einem Ausfall führt oder die Brauchbarkeit für den vorgesehenen Verwendungszweck wesentlich herabsetzt. Dies führt zu Einschränkungen aber nicht zu einem Totalausfall.

• Nebenfehler Ein Fehler, der die Brauchbarkeit für den vorgesehenen Verwendungszweck nicht wesentlich herabsetzt, oder ein

Abweichen von der geltenden Festlegung, was den Gebrauch oder Betrieb der Einheit nur geringfügig beeinflusst. Dies führt zu Qualitätsverlusten, aber zu keiner Einschränkung.

3.2.1 Arten der Verfügbarkeit

Die Verfügbarkeit lässt sich in zwei große Bereiche einteilen; die organisatorische Verfügbarkeit und die technische Verfügbarkeit [LAN92]. Die organisatorische Verfügbarkeit fasst sämtliche organisatorische, administrative und logistische Vorgänge zusammen. Unter der technischen Verfügbarkeit versteht man die eingeprägte Verfügbarkeit [VDI 4004 Blatt 4], die sämtliche technischen Ausfall- und Instandsetzungsvorgänge sowie Verschleißvorgänge und damit verbundenen präventiven Instandhaltungsmaßnahmen beinhaltet.

ZUVERLÄSSIGKEIT 14

3.2.2 Kenngrößen der Verfügbarkeit

Für die Kenngrößen der Verfügbarkeit gelten unter Berücksichtigung der Kenngrößen für Instandhaltbarkeit (siehe Kapitel 3.3.2) und

Funktionszuverlässigkeit (siehe Kapitel 3.3.3) die folgenden abgeleiteten Größen unter den Voraussetzungen einer konstanten Instandsetzungsrate µ(t)=µ, einer konstanten Ausfallrate λ(t)= λ und der Unabhängigkeit vom Ausfall-und Instandsetzungsprozess.

• Innere Verfügbarkeit

= A i) (

• Eingeprägte Verfügbarkeit

= A e ) (

Bei der eingeprägten Verfügbarkeit wird zusätzlich zur inneren Verfügbarkeit noch der Anteil der mittleren Unklarzeit für präventive Instandhaltungsmaßnahmen (MRDP) an der MTBF berücksichtigt.

• Operative Verfügbarkeit

= A o ) (

Bei der operativen Verfügbarkeit wird zusätzlich zur eingeprägten Verfügbarkeit noch der Anteil mittleren Unklarzeit durch innere bzw. administrative Vorgänge (MRDA) an der MTBF berücksichtigt.

• Praktische Verfügbarkeit

= A p ) (

Bei der praktischen Verfügbarkeit wird zusätzlich zur operativen Verfügbarkeit noch der Anteil der mittleren Unklarzeit durch externe bzw. logistische Vorgänge (MRDL) an der MTBF berücksichtigt.

ZUVERLÄSSIGKEIT 15

3.3 Instandhaltbarkeit

Unter der Instandhaltbarkeit wird die Eignung einer Anlage, eines Systems oder einer Komponente verstanden, unter spezifischen Bedingungen instand gehalten zu werden [VDI 4004 Blatt 3]. Zu den spezifischen Bedingungen zählen die administrativen und logistischen Bedingungen des

Instandhaltungskonzeptes sowie die Umwelt- und Einsatzbedingungen.

3.3.1 Instandhaltung

Zur Instandhaltung werden sämtliche Maßnahmen administrativer oder technischer Art gezählt, die während des gesamten Lebenszyklus der betrachteten Anlage, des Systems oder der Komponente zur Sicherung und zum Erhalt der Funktionsfähigkeit sowie zur Rückführung zu diesem dienen [DIN 31051]. Hierzu gehört ebenfalls eine Abstimmung der Unternehmensziele mit den Instandhaltungszielen und die Festlegung entsprechender Strategien. So macht es beispielsweise keinen Sinn, eine Anlage aufwändig instand zu setzen, wenn die Unternehmensstrategie sowieso einen Wechsel zu einer neuen Technologie und damit einhergehenden Ersetzung der alten durch eine neue Anlage vorgibt.

Abbildung 3-3: Unterteilung der Instandhaltung [DIN 31051]

Die Instandhaltung lässt sich in folgende Bereiche einteilen ( Abbildung 3-3):

• Wartung: Maßnahmen zur Verzögerung des Abbaus des vorhandenen Abnutzungsvorrates

ZUVERLÄSSIGKEIT 16

• Inspektion: Maßnahmen zur Ermittlung des Ist-Zustandes einschließlich der Ursachenbestimmung für Abnutzungen und der Ableitung notwendiger Konsequenzen

• Instandsetzung: Maßnahmen zur Rückführung in den funktionsfähigen Zustand ohne Verbesserungen

• Verbesserung: Maßnahmen zur Steigerung der Funktionseigenschaften ohne Änderung der Funktion

3.3.2 Kenngrößen der Instandhaltbarkeit

Mit den Kenngrößen der Instandhaltbarkeit wird der Erhaltungs- und Wiederherstellungsprozess beschrieben, dem alle vorsorglichen und behebenden Instandhaltungsmaßnahmen zugeordnet werden können. Sie beschreiben den Erneuerungsprozess, der dem Verschlechterungsprozess entgegenwirkt [LAN92].

• Instandsetzbarkeitswahrscheinlichkeit

Hiermit ist die Wahrscheinlichkeit gemeint, mit der innerhalb einer festgelegten Zeit unter definierten Bedingungen eine bestimmte Instandsetzungsarbeit erfolgreich erledigt wird. ^µ − = ^t e t M ^* 1 ) (

• Instandsetzungsrate

Hierunter versteht man die Wahrscheinlichkeit, dass innerhalb eines Zeitraumes die Instandsetzung der betrachteten Systemeinheit beendet ist.

= µ t ) (