Kamerageführte Greifvorgänge am laufenden Transportband, realisiert mit einem DVT Smart Vision Sensor und einem Industrieroboter ABB IRB 2400

Studienarbeit Automatisierungstechnik Martin Pfrommer

Erklärung

Hiermit versichere ich, dass ich die vorliegende Arbeit selbständig und nur unter

Verwendung der angegebenen Quellen angefertigt habe.

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MARTIN PFROMMER

Mannheim, den 24.11.2005

Studienarbeit Automatisierungstechnik Martin Pfrommer

Zusammenfassung

Die Aufgabenstellung dieser Arbeit war, einen kamerageführten Greifprozess eines Roboters von einem laufenden Transportband weg zu realisieren. Aufbauend auf die Objekterkennungssoftware der Kamera, welche die Position eines Objektes in einem Bild in Koordinaten umwandelt, war es meine Aufgabe, nun über Zeitmessungen ein Signalkonzept zu erarbeiten, um zu verstehen, wie die Signale aussehen, weitergegeben werden und wie lange ihre Verarbeitung dauert. Somit konnte der Gesamtprozess vom Erkennen bis zum Greifen in Teilprozesse aufgeteilt werden, welche sich leichter untersuchen und programmieren ließen. Über die Dauer der Einzelprozesse konnte eine Totzeit zwischen Bildentstehung und dem Zeitpunkt, wenn dem Roboter die Zielkoordinaten der Greifbewegung zur Verfügung stehen, ermittelt werden. Dadurch kann man im Programm eine Positionskorrektur vornehmen, da sich das Objekt in dieser Totzeit auf dem Förderband unerkannt weiterbewegt.

Realisiert wurde diese Aufgabe mit einem DVT SmartImage Sensor und einem Industrieroboter ABB IRB 2400/10.

Zu Beginn wurden die benötigten Zeitmessungen durchgeführt, welche zur Entwicklung eines Signalkonzeptes nötig waren. Am Ende stand dann ein autonomer Greifprozess. Gemessen wurden dabei x die Löschzeit der RS232-Schnittstelle

x die Auslesezeit des von der Kamera übertragenen Koordinatenstrings aus der seriellen Schnittstelle und Umrechnung in Koordinaten (x, y, ) x Messung der Bildverarbeitungszeit der Kamera

Der autonome Greifprozess, oder auch als „Dual Prozess“ bezeichnet, beinhaltet auch das Auftreten mehrerer Objekte auf dem Förderband. Ein besonderer Zusatz ist die automatische Prozessrücksetzung in einem Fehlerfall, der über Fehlerroutinen abgehandelt wird.

Auf Grund der gewonnen Messwerte war meine Ergebnis eine sich ständig ändernde, in jedem Zyklus automatisch gemessene, Gesamtzykluszeit. Diese ist identisch mit der oben genannten Totzeit.

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Vorwort

Die vorliegende Studienarbeit ist im Fachbereich Maschinenbau im Institut für Produktionstechnik der Fachhochschule Mannheim entstanden. Sie sollte eine gute Do-

kumentation der Arbeit mit dem Roboter enthalten. Mit dieser Dokumentation ist es möglich, den Prozessablauf so zu wiederholen und um Erweiterungen daran vorzunehmen.

Auf der beiliegenden CD sind der Quellcode und weiter Programme zu finden. Das Inhaltsverzeichnis befindet sich zu Beginn des Anhangs.

Danksagung

Mein besonderer Dank gilt meinem Betreuer Herrn Prof. Dr. O. Seine vorbildliche Betreuung während der Arbeit machte eine schnelle Konzeptlösung möglich, so dass diese komplexe Arbeit in angemessener Zeit gelingen konnte.

Für Fragen im Bereiche Hardware wie Installation des Robotersystems etc. möchte ich mich bei Herrn Dipl.-Ing. R.und Herrn Dipl.-Ing. R. bedanken.

Ein Dankeschön gilt auch der Elektronik-Werkstatt und dem Mechanik Bereich für die Anfertigung der neuen Bolzen für den Greifer.

Mannheim, den 22.10.2005

  Studienarbeit Automatisierungstechnik Martin Pfrommer  

ipm  Institut für  

  Produktionstechnik  

  DER INHALT IM ÜBERBLICK  

1  EINLEITUNG  3

1.1  DER INDUSTRIEROBOTER  3

1.1.1  Begriffsdefinition „Roboter“  3

1.1.2  Die Geschichte der Industrieroboter  3

1.1.3  Ihre Anwendungsgebiete und heutige Entwicklung  4

1.2  DAS ZIEL DER ARBEIT  5

1.3  DER AUFBAU DER ARBEIT  5

2  DIE GRUNDLAGEN  6

2.1  DER INDUSTRIEROBOTER IRB 2400 /10  6

2.1.1  Mögliche Anwendungsbereiche  6

2.1.2  Die S4 C-Steuerung  7

2.1.3  Die Programmiersprache Rapid  7

2.2  DIE KAMER - A DER SMART VISION SENSOR DVT 600  8

2.2.1  Die Grundlagen  8

2.2.2  Die Technischen Daten des Systems im Überblick  8

2.2.3  Die Benutzeroberfläche „Framework“  9

2.2.4  Die Kommunikation  9

2.2.5  Das TCP/IP - Protokoll  9

2.2.6  Beschaltung der I/O-Ports der Kamera  10

2.2.7  Der Inspektions-Modus  11

2.2.8  Die Herstellerangaben zu Zyklus- und Prozesszeiten während einer  

  Inspektion  12

3  DER MESSAUFBAU  13

4  VORÜBERLEGUNGEN  16

4.1  GRUNDLEGENDE ANFORDERUNGEN  16

4.2  DER ZWECK DER MESSUNGEN  16

4.3  DAS SIGNALKONZEPT  16

4.4  DER KOORDINATENTRANSFER ZWISCHEN KAMERA UND ROBOTER  18

5  DIE MESSUNGEN  19

5.1  DIE PROZESSZEITMESSUNGEN DER ROBOTERSTEUERUNG  19

5.1.1  Die Prozessdauer „Löschen der seriellen Schnittstelle“  19

5.1.2  Die Auslesedauer eines Strings aus der seriellen Schnittstelle  21

5.2  DIE PROZESSZEITMESSUNGEN DER KAMERA  22

5.2.1  Die Messung der Inspektionszeit  22

5.2.2  Die Signalabfolge in der Kamera  23

5.3  DIE MESSUNG DER FÖRDERBANDGESCHWINDIGKEIT  26

6  DIE UMSETZUNG  28

6.1  DIE IMPLEMENTIERUNG DER ZYKLUSZEIT  28

6.2  GREIFPROZESSREALISIERUNG AM LAUFENDEN TRANSPORTBAND  28

6.3  DIE BILDDOKUMENTATION DES GREIFPROZESSES  34

6.4  DIE REALISIERUNG EINES ENDLOSPROZESSES  35

6.4.1  Der Ablauf der Abstapelung  37

6.4.2  Die Aufsplittung der Greifwinkel  38

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ipm  Institut für  

  Produktionstechnik  

6.4.3  Der Test des Endlosprozesses  38

6.5  DIE BEWERTUNG DES ENDLOSPROZESSES  39

7  DAS FAZIT  40

7.1  DIE REAKTION DER KAMERA BEI MEHREREN OBJEKTEN  40

7.2  DIE I/O - PORTS DER ROBOTERSTEUERUNG  41

7.3  ANMERKUNGEN ZU BENUTZERHANDBÜCHERN  41

7.4  EIN RESÜMEE  42

7.5  EIN AUSBLICK  42

8  ANHANG  43

8.1  ENTFÄLLT  43

8.2  KURZANLEITUNG FÜR DIE NEUINSTALLATION DES  44

  ROBOTERSYSTEMS  44

8.3  PROGRAMMMODUL FÜR DIE MESSUNG DER AUSLESEZEIT  45

8.4  DIE KAMERAEINSTELLUNGEN  48

8.5  DER GREIFPROZESS IN KOMMENTIERTER FORM  50

8.6  DER ENDLOSPROZESS AUSDOKUMENTIERT  54

8.7  DER ROBOTER ALS „MASTER“, DIE KAMERA ALS „SLAVE“  65

9  LITERATURVERZEICHNIS  69

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1 Einleitung

1.1 Der Industrieroboter

Industrieroboter - ein Fluch für die Arbeitnehmer?

Fakt ist, dass die moderne industrielle Fertigung von heute nicht mehr ohne Industrieroboter denkbar ist! Mit ihrer Hilfe können feststehende Routineaufgaben schneller und kostengünstiger durchgeführt werden und man setzt sie oft an Gesundheitsgefährdenden Arbeitsplätzen ein.

1.1.1 Begriffsdefinition „Roboter“

Was jedoch verstehen wir genau unter einem Industrieroboter?

Der Roboter ist ein selbständiges, programmierbares, elektromechanisches Gerät und wird in der Industrie und wissenschaftlichen Forschung für spezielle, sich oft wiederholende Arbeitsvorgänge eingesetzt.

1.1.2 Die Geschichte der Industrieroboter

Im 18. Jahrhundert wurden einige Uhrmacher berühmt durch die von ihnen gebauten, komplizierten mechanischen Puppen.

Heute bezeichnet der Begriff „Roboter“ oft mechanische Geräte, die rein darauf beschränkt sind, Bewegungen von Lebewesen nachzuahmen.

Die ursprüngliche Idee bei der Konzeption von Robotern lag in dem Bestreben, einige oder alle Arbeitsschritte in der Fabrikation zu automatisieren. Die ersten Geräte dieser Art begann man im 18. Jahrhundert in der Textilindustrie zu bauen. Einzelne Webstühle aus jener Zeit wurden von gelochten Papierstreifen gesteuert.

Mit dem Beginn der industriellen Revolution baute man Fabrikationsstätten, die einen höheren Automatisierungsgrad für wiederholte Arbeitsschritte am Fliessband vorweisen sollten. Bis zur Erfindung des Computers in den vierziger Jahren des 20. Jahr-hunderts und der fortschreitenden Miniaturisierung von Computerbauteilen waren leistungsfähigere Roboter, wie sie heutzutage in der Industrie anzutreffen sind, nicht möglich. Einer der ersten echten Roboter war ein Experimentalmodell mit dem Namen SHAKEY, der von den Forschern am Standford Research Institute (USA) in den späten sechziger Jahren entworfen wurde. Er konnte einzelne Bausteine stapeln, wobei eine Fernsehkamera als visueller Sensor diente. Die Informationen verarbeitete der Roboter mit Hilfe eines kleinen Computers.

Der Folgeschritt war der Versuch, roboterähnlichen Geräten sinnvollere Aufgaben beizubringen. Mitte der siebziger Jahre finanzierte die Firma General Motors ein Entwicklungsprogramm, bei dem der Forscher Victor Scheinman des Massachusetts Institute of Technology einen von ihm erfundenen motorgetriebenen „Arm“ verbesserte, um den so genannten „Programmable Universal Manipulator for Assembly“

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(PUMA: Programmierbarer Universalmanipulator für die Fertigung) zu produzieren. Die entstandenen PUMA’s markierten den Beginn des Zeitalters der Roboter. Heutige Computer sind mit einem oder mehreren kleinen Mikroprozessoren ausgerüstet. Diese werten jene Daten aus, die durch verschiedene Sensoren aus der Umgebung aufgenommen werden. Durch das Prinzip der Rückkopplung können Roboter in einem gewissen Maß ihre Funktionsweise dem veränderten Verhalten ihrer Umgebung anpassen. Der wirtschaftliche Einsatz von Robotern ist weithin verbreitet, einerseits durch die steigende Automatisierung in den Fabriken und andererseits durch ihre grundlegende Unersetzlichkeit in vielen Laborprozessen. Die neueste Entwicklung tendiert zu Echolotsystemen als Orientierungseinheit für frei bewegliche Roboter anstelle von visuellen Sensoren in Form einer Kamera. In Deutschland ist eine stark wachsende Anzahl von eingesetzten Robotern zu verzeichnen. So spielen Roboter beispielsweise in der Montagetechnik, der Handhabungstechnik und der Automatisierung Gesundheitsgefährdender Arbeitsplätze eine zunehmend wichtigere Rolle. An vorderster Front in der Nutzung der Vorteile der Robotertechnologie steht unumstritten Japan.

1.1.3 Ihre Anwendungsgebiete und heutige Entwicklung

So veröffentlichte ABB in einem Presseartikel der Firma Ende des Jahres 2004: „ABB verkauft weltweit als erstes Unternehmen 100 000 Roboter“. Dies unterstreicht klar den weit gefächerten Einsatz der neuen Robotertechnologie in verschiedensten Anwendungsgebieten der Automobilindustrie, Konsumgüter- und Nahrungsmittelindustrie oder Pharma- und Unterhaltungselektronikindustrie. 1974 begann ABB mit der Produktion von Industrierobotern. Zu dieser Zeit wurden Industrieroboter hauptsächlich für die Materialhandhabung und zur Maschinenbestückung eingesetzt.

Heute, fast 30 Jahre später, beträgt der Marktanteil in diesem Bereich weltweit ca. 30% des Robotergeschäfts. Nach Informationen der International Federation of Robotics ist Schweißen in der Automobilindustrie weltweit das Einsatzgebiet Nummer eins.

Mitte der 80er Jahre komplettierte ABB sein Roboter-Portfolio durch spezielle Lackierroboter-Applikationen für die Automobilindustrie. ABB ist heute führend in dieser Applikation.

Das in Schweden, Norwegen, den USA, Deutschland und Japan tätige Roboterteam erweiterte in den letzten Jahren die ABB-Roboterpalette. Beispiele für die zahlreichen Einsatzgebiete der ABB-Roboter sind unter anderem die Verpackungsaufgaben für Schokoladenhersteller wie Lind und Nestlé oder die Sortierung von Pillen für Pharmaunternehmen wie Novartis und Bayer. Bekannte Konsumgüterhersteller wie Harley-Davidson verwenden ABB-Roboter für die Montage und das Lackieren von Motorrädern, und der US-Postdienst setzt ABB-Roboter für die Brief- und Paketsortierung ein.

Heute ist ABB der führende Lieferant von robotergestützten Automatisierungs-Lösungen, -produkten, -systemen und -leistungen, die für die Marktsegmente Auto-

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mobil-, Konsumgüter-, Kunststoff- und Metallverarbeitende Industrie sowie für Gießereien und Schmieden standardisiert sind.

1.2 Das Ziel der Arbeit

Die Aufgabenstellung dieser Arbeit ist, einen kamerageführten Greifprozess eines Roboters von einem laufenden Transportband weg zu realisieren.

In der vorangegangenen Arbeit von Bernd Helferich wurde der Greifprozess von einem ruhenden Transportband weg bearbeitet, so dass auf diese Ergebnisse zurückgegriffen werden konnte.

Der Greifprozess musste nun auch möglich gemacht werden, wenn sich das Förder-band mit konstanter Geschwindigkeit bewegt. Die Lage des Objektes auf dem För-derband wurde mit Hilfe einer Kamera lokalisiert und in dreidimensionale Raumkoordinaten umgewandelt.

Die Aufgabe bestand somit darin, mit Hilfe von Zeitmessungen ein Signalkonzept zu erarbeiten, um zu verstehen, wie die verwendeten Signale aussehen, weitergegeben werden und wie lange ihre Verarbeitung dauert. Dadurch konnte der Gesamtprozess in Teilprozesse aufgeteilt werden, welche sich leichter untersuchen und programmieren ließen.

Über die Dauer der Einzelprozesse konnte eine Totzeit zwischen Bildentstehung und dem Zeitpunkt, wenn dem Roboter die Zielkoordinaten der Greifbewegung zur Verfügung stehen, ermittelt werden. Dadurch konnte im Programm eine Positionskorrektur vorgenommen werden, da sich das Objekt während dieser Totzeit auf dem Förder-band unerkannt weiterbewegt.

1.3 Der Aufbau der Arbeit

Im zweiten Abschnitt werden die beiden Hardwaremodule Kamera und Roboter vorgestellt, um später nachvollziehen zu können, wie Kamera und Roboter miteinander kommunizieren.

Der dritte Abschnitt beschreibt den Messaufbau.

Der Hauptteil der Arbeit zerfällt in die drei Abschnitte vier, fünf und sechs. In Abschnitt vier werden verschiedene Vorüberlegungen und nötige Voraussetzungen vorgestellt, welche in ein Signalkonzept münden. Aus diesem wird klar, welche Messungen notwendig sind und wie die Umsetzung der Aufgabenstellung in einen Quellcode in lösbare Teilprobleme aufzusplitten ist. In Abschnitt fünf stehen die einzelnen durchgeführten Messungen. Diesem folgt im letzten Abschnitt sechs die Erstellung des Quellcodes in dokumentierter Form.

Ein Fazit mit einem kleinen Ausblick auf komplexere Anwendungen des Quellcodes schließt die Arbeit ab.

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2 Die Grundlagen

2.1 Der Industrieroboter IRB 2400/10

Abbildung 2.1.a : Der Industrieroboter IRB 2400/10

2.1.1 Mögliche Anwendungsbereiche

Die IRB 2400 Serie ist eine komplette Familie anwendungsoptimierter Roboter.

Ihre Hauptanwendungsbereiche in der Industrie liegen im Lichtbogenschweißen,

Abbildung 2.1.1.a : Industrieroboter beim Bierausschank auf einer Messe

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2.1.2 Die S4C-Steuerung

Das Herzstück des Roboters ist die S4C-Steuerung. Im online - Archiv von ABB befindet sich jedoch nur ein Datenblatt für eine S4CPlus-Steuerung, welche jedoch vermutlich einige kleinere Abweichungen gegenüber der S4C-Steuerung des IRB 2400/10 in unserem Institut aufweist, da einige Funktionen nur optional vorhanden sind. Äußerlich sind beide Steuerungsgeräte identisch.

Abbildung 2.1.2.a : S4CPlus-Steuerung

Das Datenblatt der S4CPlus - Steuerung befindet sich auf der beiliegenden CD als PDF-Dokument. Es enthält jedoch keine Informationen über die Rechenleistung der Steuerung und der daraus resultierenden Prozesszeiten.

2.1.3 Die Programmiersprache Rapid

Rapid ist eine von ABB eigens entwickelte Programmiersprache, die in den Steuerungssystemen der ABB Industrieroboter eingesetzt wird. Sie beinhaltet die Standardbefehle für if-Schleifen, for-Schleifen und while-Schleifen. Die Verarbeitung digitaler und analoger Signale ist gewährleistet. Diese Programmiersprache umfasst außerdem eine integrierte Fehlerbehandlung, benutzerdefinierte Signal- und Variablennamen, die Möglichkeit, Programme rückwärts auszuführen, Multitasking und Interrupts. Allerdings ist das Arbeiten mit Interrupts und Multitasking sehr stark von der Prozessorleistung des jeweiligen Steuerungssystems abhängig.

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2.2 Die Kamera - der Smart Vision Sensor DVT 600

2.2.1 Die Grundlagen

Ein Smart Image Sensor ist ein System, das eine CCD-Kamera, eine auswertende Bildverarbeitung und die dazugehörige Datenaustauschkommunikation in sich vereint. Diese Einheit ist ein „schlaues“ oder englisch „smart“ System, da es sowohl die x Bildaufnahme

x Bildverarbeitung: Objekterkennung, Vermessung, Ergebnisberechnung und Bilden eines Datenstrings x Kommunikation und Datenübertragung auf zwei Arten:

¾ über serielle Schnittstelle (RS422 / RS232)

¾ über digitale Ein- und Ausgänge

x Online Programmierbarkeit über eine Ethernetschnittstelle beinhaltet.

Der Smart Vision Sensor arbeitet auf Hardware-Basis. Er stellt Informationen in Form von Daten bereit. Der Smart Image Sensor ist eine CCD-Kamera. CCD steht für Charge Coupled Devise. Die CCD-Kamera besteht aus kleinen Bildaufnahmeelementen, Pixel genannt. Diese wandeln die Lichtstärke in eine elektrische Spannung um, welche gemessen wird. Der Smart Image Sensor hat eine Auflösung von 640x480 Pixel. CCD-Kameras zeichnen sich durch ihre hohe Lichtempfindlichkeit (<1 Lux) aus. Ihre Belichtungszeit variiert zwischen 1/60s und 1/1000s.

2.2.2 Die Technischen Daten des Systems im Überblick

x Größe: 114 mm x 55 mm x 40 mm (ohne Objektiv) + zusätzliche 50 mm Ka-belabstand

x Stromversorgung: 24 Volt Gleichspannung, 210 mA bei 24 Volt (oder minimal 5 W), geregelt und vom Netz getrennt. Pro verwendetem DVT LED-Array („Blitzlicht“) werden 30 W Leistung benötigt. x Betriebstemperaturbereich: 0 - 45° C (entspricht 32 - 113° F) x Bildsensor: 4,8 mm x 3,6 mm (1/3”-Zoll-Format) CCD, Auflösung 640 x 480 Punkte, quadratische Pixel mit einer Abmessung von 7,4 µm x 7,4 µm x Elektronischer Verschluss: (1 µs - 1 s Belichtungszeit) x Externe Schnittstellen: 15-polig High-Density, D-Sub-Stecker (Stromversorgung und Digital-E/A), RJ-45 (10/100 Megabit Ethernet - Kommunikation, Protokoll TCP/IP), RJ-11 (RS-422 serielle Kommunikation) x Digital-E/A: 24 Volt Gleichspannung geregelt, 12 konfigurierbare Ein- und Ausgänge, Eingänge sind Stromsenken, PNP (Stromquellen) Ausgänge, Haktive Signale. Die Eingänge können bis zu 1,5 mA aufnehmen und die Ausgänge maximal 100 mA abgeben. x Zertifikate: CE-zertifiziert

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2.2.3 Die Benutzeroberfläche „Framework“

Das FrameWork besteht aus drei Haupt-Bestandteilen. Zum einen aus der Frame-Work - Benutzersoftware, welche auf einem PC installiert und ausgeführt wird und zum anderen der FrameWork Firmware, die in die Kamera eingebettet ist und von der Kamera direkt ausgeführt wird. Und schließlich noch einem FrameWork Emula-tor, der die Hardware in Abwesenheit eines Smart Vision Sensors emuliert. Mit Hilfe von Framework richtet man eine „Inspektion“ ein, d.h. einen Bildverarbeitungsablauf, der in der Kamera gespeichert wird und danach unabhängig vom PC abläuft.

2.2.4 Die Kommunikation

Für die Kommunikation zwischen PC und Smart Vision Sensor stehen zwei Kommunikationsanschlüsse zur Verfügung.

Die serielle Anbindung über einen Konverter (RS-422 zu RS-232) kann zur Konfiguration der Firmware vom PC aus in der Kamera verwendet werden, dient aber primär zum Datenaustausch mit industriellen Geräten (z.B. Roboter).

Die Ethernet - Verbindung dient beim Einrichten einer Inspektion zum Datenaustausch mit der FrameWork Software und ermöglicht gleichzeitig eine Visualisierung der Inspektion im Einrichtbetrieb. Der direkte Datenaustausch eines PC mit der Kamera läuft ebenfalls über das Ethernet Kabel. Der Datenaustausch wird durch das TCP/IP - Protokoll gewährleistet.

2.2.5 Das TCP/IP - Protokoll

Die Kommunikation basiert auf dem Client - Server Prinzip. Dadurch kann der Datenaustausch zwischen Client und Server in beide Richtungen erfolgen. Der DVT Smart Image Sensor arbeitet als TCP-Server, die andere Anwendung als Client. Nach Verbindungsaufbau tauschen Client und Server Daten in beiden Richtungen aus. Die FrameWork Benutzerschnittstelle fungiert als Client. Der PC stellt eine Verbindung zum Smart Image Sensor her und eröffnet eine FrameWork-Sitzung.

Für den korrekten Verbindungsaufbau einer Client-Anwendung muss diese Anwendung sowohl die richtige IP-Adresse enthalten, als auch den richtigen TCP-Port ansprechen. Durch die Verbindung der IP-Adresse mit dem TCP-Port wird ein eindeutiger „Pfad“ festgelegt. Man bezeichnet diesen Vorgang als „Socket-Erstellung“. Ein „Socket“ enthält alle Informationen, welche eine Client-Anwendung für den Bezug ihrer Informationen benötigt.

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Die Adresskonfiguration des Rechners befindet sich bei Windows XP in der Systemsteuerung unter

Æ Arbeitsplatz Æ Systemsteuerung Æ Netzwerk Æ Rechtsklick auf das TCP- Protokoll (Æ siehe Abbildung 2.2.5).

Abbildung 2.2.5.a: Konfiguration der IP-Adresse für den mit der Kamera verwendeten PC

2.2.6 Beschaltung der I/O-Ports der Kamera

Das DVT Smart Image Sensorsystem der Serie 600 hat 12 Mehrzweck - Ein- und Ausgänge. Diese können entweder als Eingänge oder als Ausgänge konfiguriert werden. In der folgenden Tabelle (Abbildung 2.2.6.a Tabelle1) sind die verfügbaren Ausgabefunktionen zusammengefasst. Jede dieser dargestellten Funktionen kann jedem beliebigen Ausgang zugewiesen werden. Eine Ausnahme bildet der digitale Ausgang mit der Nummer 12. Dieser Ausgang wurde vom Hersteller für das Ausgangssignal „Strobe (Blitzlicht)“ reserviert, welcher nur für die Blitzlichtsteuerung verwendet werden kann. Blitzleuchten können deshalb nur diesem Kontakt zugewiesen und an demselben angeschlossen werden. Bei anderweitiger Belegung dieses Anschlusses muss sichergestellt sein, dass die Beleuchtungsfunktion in dem verwendeten Produkt deaktiviert ist.

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Abbildung 2.2.6.a: Tabelle 1: Vordefinierte Variablen für Ereignisse einer Inspektion

2.2.7 Der Inspektions-Modus

Der Inspektions-Modus kann sich in den Zuständen Running (läuft) oder Stopped (angehalten) befinden. Nur wenn der Smart Image Sensor eingeschaltet ist, sind alle digitalen Ein- und Ausgänge und alle Kommunikationsformen aktiviert. Im angehaltenen Zustand erfolgen keine digitalen Ausgaben und die Kommunikation steht still.

Als Symbol steht dieser Button in der „FrameWork 2.2 Beta“ zur Verfügung: Ausgabefunktionen

die Schaltfläche aktiviert, so ist der Inspektions- Modus im Zustand Running.

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