Das Toyota-Produktionssystem

Inhaltsverzeichnis

  Abkürzungsverzeichnis  4

  Abbildungsverzeichnis  4

Tabellenverzeichnis   5

1.  Einleitung und Zielsetzung  6

2.  Die Entwicklung der Automobilbranche - Massenfertigung versus flexible  

  Fertigungssysteme  6

3.  Hintergrund der Toyota-Methode  8

3.1  Der Aufstieg der Toyota Motor Company  8

3.2  Die Begründer des Toyota-Produktionssystems  9

3.3  Die Philosophie und Ziele des Toyota-Konzerns  10

4.  Ziel und Strategie des TPS  11

4.1  Ziel: Produktion im Kundentakt  11

4.2  Strategie: Eliminierung von Verschwendung  12

4.2.1  Arten der Verschwendung  12

4.2.2  Die 5 S-Methode zur Vermeidung von Verschwendung  15

5.  Methoden des TPS  16

5.1  Synchronisierung der Prozesse  16

5.1.1  Fließfertigung  16

5.1.2  Pull-Systeme (Kanban)  16

5.2  Standardisierung der Prozesse  17

5.3  Vermeidung von Fehlern  18

5.3.1  Total Quality Management  18

5.3.2  Jidoka ( Intelligente Maschine)  20

5.3.3  Poka Yoke ( narrensichere Mechanismen)  21

5.4  Verbesserung der Produktionsanlage  22

5.4.1  5 W-Methode  22

5.4.2  Total Productive Maintenance  22

5.4.3  Rüstzeit-Optimierung  23

5.5  Entwicklung von Mitarbeitern und Geschäftspartnern  24

6.  Die Basis des TPS: Kaizen  26

7.  Individualität - Eine Schwäche des TPS?  27

2

8.  Die TPS-Umsetzung in anderen Unternehmen  29

8.1  Die Probleme bei der Umsetzung  29

8.2.  Die erfolgreiche Umsetzung des TPS durch Porsche  31

9.  Fazit  36

Anhang I   37

Anhang II   38

Anhang III   40

Anhang IV   41

Anhang V   42

  Literatur- und Quellenverzeichnis  43

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Abkürzungsverzeichnis

  Co. Company  

  DLZ Durchlaufzeit  

  F E Forschung und Entwicklung  

  TPM Total Productive Maintenance  

  TPS Toyota-Produktionssystem  

  TQM Total Quality Management  

  Abbildungsverzeichnis  

  Abbildung 1 : Entwicklung der Produktionssysteme in USA und Japan  

  Abbildung 2 : Entwicklung der Absatzzahlen an verkauften Fahrzeugen (in Millionen)  

  Abbildung 3 : Architektur des TPS  

  Abbildung 4 : Umwandlung: Nachfrage - Produktionssystem  

  Abbildung 5 : Verschwendungsquellen im Herstellungsrozess  

  Abbildung 6 : Der 5 S-Prozess  

  Abbildung 7 : Ein Andon-Board  

  Abbildung 8 : Supply-Chain Prozess  

  Abbildung 9 : Kaizen bei Toyota - Vorschläge pro Mitarbeiter und Jahr  

  Abbildung 10 : Hierarchieabbau bei Porsche (links: Juli 1992 rechts: August 1993 )  

  Abbildung 11 : Porsche-Ergebnis in Mio. vor Steuern  

  Abbildung 12 : Arbeitsstation vorher  

  Abbildung 13 : Arbeitsstation nachher (Frontansicht eines Flow Racks)  

  Abbildung 14 : Werkstattfertigung  

  Abbildung 15 : Fließfertigung  

  Abbildung 16 : Lackierstraße  

  Abbildung 17 Front-Stahlplatte der Schnellverschlüsse  

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  Tabellenverzeichnis  

Tabelle 1  : Unterschied Klassiches QM und Total QM  18

Tabelle 2  : Fehlerursachen  21

Tabelle 3  : Gewinnmargen bei starrer und flexibler Produktion  28

Tabelle 4  : Auswirkungen der schlanken Produktion bei Porsche  35

Tabelle 5  : Nivellierung  37

Tabelle 6  : Glättung  37

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1. Einleitung und Zielsetzung

Die Wettbewerbsbedingungen in der Automobilindustrie haben sich in den vergangenen Jahrzehnten grundlegend gewandelt. Wurde der Markt zunächst von nordamerikanischen und westeuropäischen Automobilkonzernen dominiert, drängen seit den 70er Jahren immer mehr japanische und südostasiatische Fahrzeughersteller hinzu.

Der Verdrängungswettbewerb weitet sich immer mehr aus. Durch den enger werdenden Automobilmarkt, werden die Gewinnmargen immer kleiner, weshalb Produktivität und Qualität zu den zentralen Erfolgsfaktoren werden. Eine kostengünstige Produktion ist essentiell für das Überleben eines Automobilkonzerns geworden.

Das Ziel dieser Arbeit ist, die Ursachen für den anhaltenden Erfolg und Aufstieg von Toyota zu analysieren.

Zunächst wird kurz auf die Entwicklung der Produkionssysteme seit der Erfindung des Automobils eingegangen und die Erfolgsgeschichte der Toyota Motor Company mit seinen Begründern und der Philosophie des Unternehmens skizziert. Anschließend liegt der Fokus auf Toyotas Erfolgsfaktor - dem Toyota-Produktionssystem ¹ . Mit Hilfe von Fallbeispielen werden die einzelnen Elemente sowie Ziele und Strategien des TPS ausführlich erläutert. Danach wird eine mögliche Schwäche des Produktionssystems - die Individualität der Fahrzeuge - aufgezeigt.

Abschließend wird der Blick auf andere Automobilunternehmen gelenkt, denn seit den 90er Jahren haben viele versucht, das TPS zu kopieren. Die Gründe für das vielfache Scheitern werden zunächst untersucht, bevor zum Ende der Arbeit die Erfolgsgeschichte von Porsche, denen durch Einführung des TPS der Weg aus den roten Zahlen gelang, aufgezeigt wird.

2. Die Entwicklung der Automobilbranche - Massenfertigung versus flexible Fertigungssysteme

Als das Automobil Ende des 19. Jahrhunderts von Gottlieb Daimler und Carl Benz erfunden wurde, waren die Kundenwünsche sehr verschieden und die Serienfertigung noch nicht ausgereift. 1

¹ Im Folgenden mit TPS abgekürzt.

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Zunächst wurden alle Einzelteile in Handwerksbetrieben getrennt gefertigt und anschließend durch den eigentlichen Automobilhersteller aufwändig integriert. Durch Henry Fords Fließbandproduktion fand kurze Zeit später, im Jahr 1913, der gesamte Prozess entlang der Wertschöpfungskette - von der Stahlproduktion bis zum fertigen Fahrzeug - in einem Unternehmen statt. Die Massenfertigung wurde ermöglicht. Um die dadurch steigenden Qualitätsanforderungen zu gewährleisten, wurden bald alle Komponenten selbst produziert. Mit der Masse stieg allerdings auch der administrative Aufwand und das Unternehmen wurde zunehmend unflexibel. Die Folgen waren Dezentralisierung und Fremdvergabe zur Reduzierung der Komplexität. 2

Toyota grenzte sich als einziger Automobilhersteller von der Fließbandproduktion ab, da in Japan die Fließfertigung aufgrund des geringen Automobil-Bedarfs und dem Mangel an qualifiziertem Personal und Rohmaterialien nicht möglich war. In Japan benötigte man flexible Fertigungssysteme um verschiedene Modelle synchron herstellen und dabei den Lagerbestand so gering wie möglich halten zu können. Auch die rezessive Wirtschaftsentwicklung und Arbeitsunruhen der Nachkriegszeit in Japan haben bei Toyota Spuren hinterlassen. Um die Unternehmen zu sanieren, stimmten die Gewerkschaften der Arbeitsplätze-Reduktion zu. Für die verbleibenden Arbeitnehmer wurde eine lebenslange Arbeitsplatzsicherung und Gewinnbeteiligungen beschlossen. Dadurch wuchs die Motivation, die Arbeitsprozesse im eigenen Interesse zu optimieren, Verschwendung zu verringern und die Qualität zu steigern. 3

Folgende Abbildung zeigt die sich immer weiter entfernende Entwicklung der Produktionssysteme in den USA und Japan.

¹ Vgl. Becker 2006, S.265 f.

² Ebenda

³ Vgl. Becker 2006, S.266 ff.

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Abbildung 1: Entwicklung der Produktionssysteme in USA und Japan 1

3. Hintergrund der Toyota-Methode

3.1 Der Aufstieg der Toyota Motor Company

Die Toyota Motor Co. wurde 1937 von Sakichi Toyoda gegründet. Der erste produzierte Autotyp war das Modell AA. Mittlerweile zählen neben PKWs auch Gabelstapler, elektronische Geräte, Häuser und Naturschutzanlagen zum Produktportfolio von Toyota.

Seit 1970 werden die Toyota-Automobile, mit denen 90 % des Umsatzes erwirtschaftet werden, auch in Deutschland angeboten.

Der Marktanteil, den die 7,52 Millionen verkauften Toyota-Fahrzeugen erreichten, betrug 2004 in Deutschland 3,9 %, in Europa 5,0 %, in Japan 44 % und weltweit 12 %. Damit verdrängte Toyota Ford und ist nun hinter General Motors der zweitgrößte Automobilkonzern weltweit. Für den anhaltenden Aufstieg Toyotas sprechen die Absatzzahlen der welweit führenden Automobilkonzerne im Vergleich. 2

¹ Quelle: In Anlehnung an Becker 2006 S. 268

² Vgl. Heinisch 2006

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Abbildung 2: Entwicklung der Absatzzahlen an verkauften Fahrzeugen (in Millionen) 1

Das Markenzeichen von Toyota ist die sehr gute Qualität. In einer Statistik von J.D. Power wurden anhand der Mängel pro Fahrzeug die fünf besten Autofabriken der Welt ermittelt: 2

1.ToyotaTahara, Japan (Lexus) 0,53

2. Porsche, Stuttgart 0,72

3. GM Lansing Grand River, USA (Cadillac) 0,74

4. Honda Sayama, Japan (Acura, Accord) 0,75

5. Toyota Higashi-Fuji, Japan 0,78

3.2 Die Begründer des Toyota-Produktionssystems

Das TPS wurde nach dem zweiten Weltkrieg bei Toyota entwickelt, um viele verschiedene Automodelle in kleiner Stückzahl zu produzieren. Ziel war es, eine hohe Wirtschaftlichkeit durch die Vermeidung von Verschwendung jeder Art und durch Respekt vor dem Menschen zu erreichen. 3

Taiichi Ohno ⁴ gilt als der Begründer des TPS und damit der Lean Production. Dabei stand am Anfang die Überlegung von Ohno, nur so viele Teile zu produzieren, wie auch tatsächlich gebraucht werden. So wurde mit Einführung des „Kanban-Systems“,

¹ Quelle: Manager Magazin 12/2004 und eigene Recherche in Geschäftsberichten

² Quelle: Manager Magazin 12/2004

³ Vgl. Heinisch 2006

⁴ Von 1943 bis 1978 bei der Toyota Motor Company beschäftigt. Zunächst Betriebsingenieur, 1970 Ernennung zum Senior Managing Director und 1975 Ernennung zum Executive Vice President.

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