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Fordistische Massenproduktion als ein Beispiel für ein rationales System von Organisation

Termpaper, 2003, 15 Pages
Author: Vanessa Wiedt
Subject: Sociology - Social System, Social Structure, Class, Social Stratification

Details

Category: Termpaper
Year: 2003
Pages: 15
Grade: 2,3
Bibliography: ~ 7  Entries
Language: German
Archive No.: V63644
ISBN (E-book): 978-3-638-56648-3

File size: 216 KB

Abstract

Henry Ford (1883-1947) ist bekannt als „the man who put America on wheels”. Von Ende 1908 bis 1927 produzieren seine Werke mehr als 15 Millionen PKW seines „Modell T" und erreichten dabei einen Marktanteil von bis zu 55 Prozent. War bereits der Anfangspreis der „Tin Lizzy" (manchmal Thin Lizzy genannt), von 850 USD konkurrenzlos, so konnte er schließlich sogar bis auf 440 USD reduziert werden.1 Damit wurde der PKW für den Durchschnittsamerikaner erschwinglich. Der Erfolg Fords war beinahe zwangsläufig. Aus einem Kleinbetrieb mit acht Beschäftigten entstand bis 1926 ein Megakonzern mit 600.000 Beschäftigten.2 Fords „Geheimnis" ist eine neue Organisation der Arbeit, die als „Fordismus" in die Wirtschaftsgeschichte einging. Im Folgenden wird die Fordistische Massenproduktion als ein Beispiel für ein rationales System von Organisation dargelegt.


Excerpt (computer-generated)

Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg
Institut für Soziologie, (Philosophische Fakultät I)
Sommersemester 2004, 3. Fachsemester

Fordistische Massenproduktion als ein Beispiel
für ein rationales System von Organisation

von: Vanessa Sommer

 


Inhalt

Einleitung 3

1. Taylor als Vorläufer des Fordismus 3

Zur Person Taylors  3

1.1. Taylors Erkenntnisse und Prinzipien  4

2. Henry Ford und der Fordismus 6

2.2 Zur Person Henry Fords 6
2.3 Fords Vision  6

3 Der Fordismus 7

3.1 Henry Fords persönliche Philosophie 7
3.2 Fords Analysen der Schwachstellen in der Produktion  7
3.3 Fünf Säulen des Fordismus  8
3.4 Das Konzept des Fordismus und seine Voraussetzungen 8
3.5 Die positiven Effekte des Fordismus 9
3.6 Die Schattenseiten des Ford-Konzepts 10

4. Kurze Betrachtung des Fordismus aus dem Blickwinkel der Max Weberschen Organisationssoziologie  11

4.1 Anmerkungen und zusammenfassende Schlussbemerkungen  12

 


 

Einleitung

Henry Ford (1883-1947) ist bekannt als „the man who put America on wheels”. Von Ende 1908 bis 1927 produzieren seine Werke mehr als 15 Millionen PKW seines „Modell T" und erreichten dabei einen Marktanteil von bis zu 55 Prozent. War bereits der Anfangspreis der „Tin Lizzy" (manchmal Thin Lizzy genannt), von 850 USD konkurrenzlos, so konnte er schließlich sogar bis auf 440 USD reduziert werden.1

Damit wurde der PKW für den Durchschnittsamerikaner erschwinglich. Der Erfolg Fords war beinahe zwangsläufig. Aus einem Kleinbetrieb mit acht Beschäftigten entstand bis 1926 ein Megakonzern mit 600.000 Beschäftigten.2 Fords „Geheimnis" ist eine neue Organisation der Arbeit, die als „Fordismus" in die Wirtschaftsgeschichte einging. Im Folgenden wird die Fordistische Massenproduktion als ein Beispiel für ein rationales System von Organisation dargelegt.

1. Taylor als Vorläufer des Fordismus

Henry Ford soll sich selbst nicht als „Taylorist" bezeichnet haben.3 Dennoch muss Frederick Winslow Taylor (1856-1915) als Vordenker eines - wie er es selbst nannte - Scientific Management gesehen werden. Zum besseren Verständnis des Fordismus werden die Grundpositionen des Taylorismus sowie die Person seines „Erfinders" vorgestellt.

Zur Person Taylors
Taylor kannte die Arbeitswelt oder besser die Tätigkeit in der Produktion aus eigener Anschauung. Er begann als Arbeiter in den Midvale Stahlwerken, wo er eine Lehre absolvierte und zum Vorarbeiter beziehungsweise Meister aufstieg. Er besucht ein Jahr das Stevens-Institut of oeconomic und erwarb ein Ingenieurdiplom, auf das er sich im Selbststudium vorbereitet hatte.4

1.1. Taylors Erkenntnisse und Prinzipien

Während seiner Tätigkeit im Stahlwerk gewann Taylor den Eindruck, dass durch die Organisation der Arbeit menschliche Arbeitskraft vergeudet werde. Oder anders gesagt: die Arbeiter brächten weit weniger Leistung als möglich wäre. Die Gründe sah Taylor in der Weise, wie Arbeiter eingesetzt werden und in einer bewussten Zurückhaltung der Arbeiter. Diese gingen wohl davon aus, dass sich eine Mehrarbeit nicht auszahlen, wohl aber die „Arbeitsnorm" hochschrauben würde. Letzten Endes konnte Mehrarbeit „der Besten" sogar Arbeitsplätze von Kollegen in Gefahr bringen. Diese Situation eines nicht optimalen Outputs wollte Taylor beenden. Grundgedanke seiner wissenschaftlichen Organisation der Arbeit war es, wie später bei Ford, dem Arbeitern ihre Tätigkeiten möglichst genau vorzugeben und die einzelnen Arbeitsschritte bestmöglich durchdacht zu koordinieren.

Damit würde - auch hier ist die Parallele zu Ford eindeutig - die bisherige Organisation der Arbeit „vor Ort" durch die Meister beziehungsweise Vorarbeiter abgelöst. Das heißt auch, dass die Kontrolle über die Produktion in die Hände der Fabrikbesitzer oder von ihnen eingesetzter Spezialisten – Fertigungsingenieure, Manager – übergeht.

„Wissenschaftlich" war die Betriebsführung nach dem Taylor-Prinzip insofern, als genaue Studien über die Abläufe einschließlich der Bewegungsabläufe der Arbeiter „objektive" Ergebnisse bringen sollten. Taylor fertigte Analysen der bis ins kleinste zergliederten Arbeitsvorgänge mir Stoppuhr, Fotoapparat und Protokollbuch.

[...]


1 vgl. Chronik der Menschheit, 1995, S. 836

2 vgl. Becker, 2002, S. 5

3 vgl. Becker, 2002, S. 6

4 Becker, 2002, S. 2


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