Daß Qualität die Basis für Konkurrenzfähigkeit ist, haben die Unternehmen spätestens seit den Erfolgen der Japaner auf dem Sektor des Qualitätsmanagements begriffen. Es reicht nicht aus, durch Aussortieren, Nacharbeit und penible Endkontrollen den vom Kunden verlangten Qualitätsstandard zu erfüllen, wenn diese Maßnahmen ein Drittel der Gesamtaktivitäten im Betrieb einnehmen. Vielmehr sollten ganzheitliche, sich auf arbeitswissenschaftliche Erkenntnisse stützende Konzepte eingeführt werden, die präventiv Qualitätsmängel beheben und nicht nur die Symptome bekämpfen. Nur zögerlich sind die Unternehmen bereit, die Arbeitswissenschaft als einen Weg zur Lösungsfindung zu akzeptieren, da ein unmittelbarer Erfolg, wie er sich bei technischen Neuerungen einstellt, selten zu verzeichnen ist. Die Stärken sind hier eher langfristig angesiedelt und setzen somit Sorgfalt und Geduld voraus.
Die Richtigkeit dieses Ansatzes wird durch die Verankerung der arbeitswissenschaftlichen Erkenntnisse in Gesetzen, Verordnungen und technischen Regelwerken bestätigt. So findet man z.B. im Arbeitssicherheitsgesetz von 1973, in der Arbeitsstättenverordnung von 1975, in der Gefahrstoffverordnung von 1986, dem Betriebsverfassungsgesetz von 1972 und den Unfallverhütungsvorschriften der gesetzlichen Unfallversicherungen konkrete arbeitswissenschaftliche Bezüge. In ihnen sind verbindliche Richtlinien über Lärmschutz, Klima und Beleuchtung sowie Maße zur ergonomisch richtigen Gestaltung von Arbeitsplätzen vorgegeben, die ein belastungsarmes Arbeiten gewährleisten sollen.
Die Arbeitswissenschaft umfaßt aber noch weitere Bereiche, die über die menschengerechte Arbeitsgestaltung hinausgehen. Sie stellt die Verbindung zwischen innerbetrieblichen Schwachstellen (technischer, organisatorischer und ergonomischer Natur), den daraus resultierenden menschlichen Fehlhandlungen und den Produktfehlern her. Menschliche Arbeitsfehler und Produktfehler können also nicht getrennt voneinander betrachtet werden, sie korrelieren.
Folglich lassen sich durch arbeitswissenschaftliche Maßnahmen Schwachstellen abbauen, menschliche Fehlhandlungen reduzieren und somit Produktfehler minimieren.
Auf dieser Annahme beruht das Forschungsprojekt, zu dem die vorliegende Diplomarbeit einen Beitrag leistet.
Inhaltsverzeichnis
1 Einleitung
2 Das BMBF-Projekt Fehlerklassifikation
2.1 Verbundprojekt
2.2 Ziele des Projekts
2.3 Das bereits Erarbeitete
2.4 Zielsetzung der Arbeit
3 Die Firma iwis-ketten
3.1 Organisationsstruktur
4 Der Untersuchungsbereich
4.1 Vom Rohmaterial zum Fertigprodukt
4.2 Die Montagestraße G 67/G 68-3
4.3 Die bisherigen Ergebnisse und wie sie erreicht wurden
5 Menschliche Arbeitsfehler und deren Auswirkungen auf das Produktionsergebnis
5.1 Menschlicher Arbeitsfehler - Begriffsdefinition
5.2 Klassifikation menschlicher Arbeitsfehler
5.3 Produktfehler bei iwis und deren Kosten
5.3.1 Systematische Erfassung der Produktfehler
5.3.2 Modifikation des vorhandenen Erfassungsformulars
5.3.3 Die Gesamtfehlerentwicklung im Bereich G 67/G 68-3
5.3.4 Bewertung der augenblicklichen Situation
6 Analyse der Fehlerursachen
6.1 Erfassungstechniken zur Ursachenanalyse
6.1.1 Ermittlung der Fehlerschwerpunkte nach der ABC-Analyse
6.1.2 Fehlervernetzung
6.1.3 Zuordnen der Produktfehler nach Entstehungsorten
6.1.4 Fehlerbaumanalyse (Fault Tree Analysis)
6.1.5 Handlungsanalyse – Erstellen von (Fehl-)Handlungsbäumen und Selektion der bedeutendsten Fehlerursachen
6.1.6 Human-FMEA (Human Failure Mode and Effects Analysis)
6.2 Fehlzeitenanalyse
6.2.1 Statistische Datenerfassung in der G 67/G 68-3
6.2.2 Kompensation der Fehlzeiten
6.2.3 Fehlzeiten aufgrund von Arbeitsunfällen
7 Arbeitswissenschaftlicher Maßnahmenkatalog
7.1 Personelle Maßnahmen
7.1.1 Gruppenarbeit in der G67/G 68-3
7.1.2 Motivation von ”Oben” und andere Anreize
7.1.3 Qualifikation durch Visualisierung der Produktfehler
7.2 Ergonomisch- arbeitsgestalterische Maßnahmen
7.2.1 Konflikte zwischen ergonomischer Arbeitsgestaltung und technischer und wirtschaftlicher Realisierbarkeit
7.2.2 Vorschläge zur Verbesserung der Umgebungsbedingungen
7.2.3 Arbeitsplatzverbesserungen in der Kettenendkontrolle
7.3 Organisatorische Maßnahmen
7.3.1 Dezentrale Reinigung und Wartung der Maschinen
7.3.2 Integration der Kettenreparatur in die G67/G 68-3
7.4 Technische Maßnahmen
7.4.1 Modernisierung des Maschinenparks
7.1.2 Einsatz von Prüfmaschinen – Überwachung der Prozesse
7.5 Anwendung der Maßnahmen auf die Produktfehler
8. Aufwand und Nutzen der Maßnahmen
9. Ausblick
Zielsetzung und thematische Schwerpunkte
Das Hauptziel dieser Arbeit besteht darin, arbeitswissenschaftliche Methoden zur systematischen Fehlerklassifizierung und Ursachenanalyse in der Produktion anzuwenden und in einen praktischen Maßnahmenkatalog zu überführen, um die Produktqualität nachhaltig zu steigern. Die Forschungsfrage fokussiert dabei auf die Minimierung menschlicher Fehlhandlungen durch eine verbesserte Arbeitsgestaltung bei gleichzeitiger Berücksichtigung der betrieblichen Wirtschaftlichkeit.
- Analyse und Optimierung von Fehlererfassungstechniken in der Produktion.
- Anwendung der Fehlerbaumanalyse und der Human-FMEA zur Identifikation kritischer Fehlerursachen.
- Evaluierung arbeitswissenschaftlicher Gestaltungsmaßnahmen hinsichtlich ihres Aufwands und Nutzens.
- Konzept zur personellen und organisatorischen Kompetenzentwicklung der Belegschaft.
- Integration von technischen Verbesserungen in bestehende Fertigungsprozesse.
Auszug aus dem Buch
Menschliche Arbeitsfehler - Begriffsdefinition
Als Arbeit bezeichnet Hilf (1976) jedes ziel- und zweckgerichtete menschliche Handeln. Er stellt weiterhin fest, daß die Absicht der Verwirklichung einer Idee, also der Wunsch nach erfolgreichem Erfüllen einer Aufgabe, dem Zweck vorangestellt ist. Wird nun von dieser zielgerichteten Aktion abgewichen, so liegt eine “Nichterfüllung einer festgelegten Forderung” vor (DIN ISO EN 8402) und somit ein Fehler.
Diese Definition geht konform mit der Formulierung von Zapf und Frese (1991), die besagt, daß “ein Fehler das Nichterreichen eines Ziels oder Teilziels beinhaltet”. Auf der Suche nach weiteren Definitionen des Fehlerbegriffs stößt man grundsätzlich auf ähnliche Umschreibungen, die ihn als “ungeplante Handlungskette (...), die das angestrebte Ziel verfehlen...” (Wehner, Mehl, 1987) definiert oder als “(...) Abweichungen von vorgegebenen Anforderungen des Arbeitsprozesses...” darstellt (Algedri 1997).
Algedri führt weiterhin aus, daß menschliche Arbeitsfehler “Abweichungen vom geforderten, genormten Verhalten” sind und daß deren “Erfassung und Bewertung sich an den Auswirkungen auf das Arbeitsziel/Produktionsergebnis orientiert.” Außerdem sei “die Relation/der Anteil der fehlerfreien Arbeitshandlungen zu den Fehlhandlungen das Maß der Zuverlässigkeit.” Algedri liefert hiermit die Grundlage der systematischen, konsequenten Fehlererfassung, Fehlerklassifikation und Ursachenanalyse. Seine Feststellung soll Ausgangspunkt dieser Arbeit sein.
Zusammenfassung der Kapitel
1 Einleitung: Erläutert die Relevanz von Qualitätsmanagement für die Konkurrenzfähigkeit von Unternehmen und die Bedeutung arbeitswissenschaftlicher Ansätze zur Fehlerprävention.
2 Das BMBF-Projekt Fehlerklassifikation: Stellt das Forschungsvorhaben vor, das Humanisierung der Arbeit und Wirtschaftlichkeit verbindet, um ein allgemeingültiges Instrumentarium zur Fehlerklassifizierung zu entwickeln.
3 Die Firma iwis-ketten: Gibt einen Überblick über die Unternehmensstruktur und die Eckdaten des Herstellers.
4 Der Untersuchungsbereich: Beschreibt die Fertigungsprozesse der Montagestraße G 67/G 68-3 als Pilotbereich für die Fehleranalyse.
5 Menschliche Arbeitsfehler und deren Auswirkungen auf das Produktionsergebnis: Analysiert das Zusammenspiel von Mensch, Maschine und Fehlerentstehung und definiert menschliche Arbeitsfehler im Kontext des Produktionsergebnisses.
6 Analyse der Fehlerursachen: Detailliert die eingesetzten Methoden wie ABC-Analyse, Fehlervernetzung, Fehlerbaumanalyse und Human-FMEA zur Identifikation und Bewertung von Fehlerursachen.
7 Arbeitswissenschaftlicher Maßnahmenkatalog: Präsentiert konkrete personelle, ergonomische, organisatorische und technische Verbesserungsmaßnahmen zur Fehlerreduzierung.
8 Aufwand und Nutzen der Maßnahmen: Bewertet die vorgeschlagenen Gestaltungsmaßnahmen hinsichtlich ihrer wirtschaftlichen Effizienz und Umsetzbarkeit.
9 Ausblick: Reflektiert die Ergebnisse der Arbeit und den Beitrag zur Entwicklung EDV-gestützter Betriebsführungsinstrumente.
Schlüsselwörter
Arbeitswissenschaft, Fehlerklassifikation, Human-FMEA, Fehlerbaumanalyse, Produktfehler, Produktionsqualität, Fehlzeitenanalyse, Arbeitsplatzgestaltung, Qualitätssicherung, Arbeitssystem, Prozessoptimierung, Fehlervernetzung, Systemergonomie.
Häufig gestellte Fragen
Worum geht es in dieser Arbeit grundsätzlich?
Die Diplomarbeit befasst sich mit der Identifikation und Analyse von Fehlerursachen in der Kettenproduktion und der Erarbeitung arbeitswissenschaftlicher Lösungsstrategien zur Fehlervermeidung.
Was sind die zentralen Themenfelder?
Die zentralen Themen umfassen Systemergonomie, Fehlerklassifizierung, Produktionsmanagement, ergonomische Arbeitsplatzgestaltung und die Analyse menschlicher Zuverlässigkeit.
Was ist das primäre Ziel der Arbeit?
Das Ziel ist die Reduzierung von Produktfehlern durch die Einführung systematischer Fehlererfassung und arbeitswissenschaftlich fundierter Maßnahmen in der Montagestraße G 67/G 68-3.
Welche wissenschaftlichen Methoden werden verwendet?
Es kommen unter anderem die ABC-Analyse, die Fehlervernetzung, die Fehlerbaumanalyse (Fault Tree Analysis) sowie die Human-FMEA (Human Failure Mode and Effects Analysis) zum Einsatz.
Was wird im Hauptteil behandelt?
Der Hauptteil befasst sich mit der Analyse der Ursachen für Produktfehler, der Untersuchung von Fehlzeiten sowie der Erstellung eines Maßnahmenkatalogs zur Verbesserung der Arbeitsqualität.
Welche Schlüsselwörter charakterisieren die Arbeit?
Die Arbeit lässt sich durch Begriffe wie Arbeitswissenschaft, Fehlerklassifikation, Human-FMEA, Prozessoptimierung und Arbeitssystem charakterisieren.
Wie werden die Fehler in der Montagestraße priorisiert?
Die Priorisierung der Fehler erfolgt primär mittels einer ABC-Analyse, welche die Fehler anhand ihrer Häufigkeit und eines spezifischen Gewichtungsfaktors (Risiko beim Kunden) in A-, B- und C-Bereiche unterteilt.
Warum ist die "Human-FMEA" für die Arbeit so wichtig?
Die Human-FMEA stellt das Kernstück zur Bestimmung notwendiger Gestaltungsmaßnahmen dar, da sie logische Zusammenhänge zwischen Handlungsfehlern und deren Ursachen direkt in konkrete Verbesserungsvorschläge übersetzt.
- Quote paper
- Lutz Stehling (Author), 1998, Industrieller Einsatz und Optimierung einer arbeitswissenschaftlich orientierten FMEA, Munich, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/11180
