Lean Production


Seminararbeit, 2010
22 Seiten, Note: 2,7

Leseprobe

Inhaltsverzeichnis

Abkürzungsverzeichnis

1. Einführung
1.1. Zielsetzung
1.2. Vorgehensweise und Aufbau

2. „lean production“ als Gegenstück zur „mass production“
2.1. Der Weg von „craft production“ über „mass production“ bis hin zu „lean production“
2.1.1. Anfang der Automobilproduktion – „craft production“
2.1.2. Kernelemente der „mass production“
2.1.3. Aufkommen der „lean production“ in Japan

3. Internationale Studie zur Darstellung der „lean production“
3.1. Autoren und Vorgehensweise bei der MIT-Studie
3.2. Elemente der „lean production“
3.2.1. Der Fabrikbetrieb
3.2.2. Entwicklung des Autos
3.2.3. Koordinierung der Zulieferkette
3.2.4. Umgang mit Kunden
3.2.5. Das Management des schlanken Unternehmens
3.3. Internationale Verbreitung der „lean production“

4. Kritische Betrachtung des Buches
4.1. Akzeptanz der Studie und aktuelle Fakten
4.2. Grenzen der Lean Philosophie

5. Fazit

Literaturverzeichnis

Abkürzungsverzeichnis

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

1. Einführung

1.1. Zielsetzung

„One reported that secret repair areas and secret inventories had to exist behind the NUMMI plant, because he hadn´t seen enough of either for a “real” plant. Another manager wondered what all the fuss was about. ´They build cars just like we do.´”1

Diese Seminararbeit befasst sich mit dem Werk „The machine that changed the world“ von James P. Womack, Daniel T. Jones und Daniel Ross. Es soll hierbei dargestellt werden wie das von Toyota entwickelte Produktionssystem funktioniert und was für Faktoren es erfolgreicher machen. Das System der „lean production“ tauchte Mitte der 1960er Jahre auf und stellte eine Bedrohung für die vielen Massenproduzenten der amerikanischen und europäischen Automobilindustrie dar. Wie im Zitat ersichtlich merkten die Produzenten aus Amerika zwar das es ein neues Produktionssystem gab, aber sie verstanden nicht was es so erfolgreich machte, bzw. was die Elemente sind, die den Japanern einen Vorteil bringen. Deshalb untersuchten die Autoren das komplette System der Automobilherstellung. Die Ergebnisse dieser Studie werden im Folgenden dargestellt. Sie sollen einen Beitrag dazu leisten, dass das System verstanden wird und das die Vorteile gegenüber der Massenproduktion beleuchtet werden.

1.2. Vorgehensweise und Aufbau

Um ein Gesamtverständnis von der Automobilindustrie zu haben, soll zuerst dargestellt werden wie sich die Automobilindustrie von ihrer Entstehung an entwickelt hat. Es entstanden verschiedene Produktionssysteme denen jeweils wieder andere Ansätze folgten. Die Ergebnisse, aus der Studie, hinsichtlich der Kernelemente der „lean production“ werden im Anschluss dargestellt und erklärt. Hierbei wird sehr genau gezeigt werden, wo der Unterschied zum System der Massenproduktion liegt. Bei den Ergebnissen wird sich ausschließlich auf die Studie aus dem Buch „The machine that changed the world“ bezogen. Zum Schluss wird die Studie auf ihre Akzeptanz in der Welt untersucht. Außerdem sollen einige Grenzen des Systems aufgezeigt werden. Bei dieser Seminararbeit wird häufig im Zusammenhang mit Lean Production auch der Begriff „Schlanke Produktion“ verwendet. Dieser Begriff ist lediglich eine deutsche Übersetzung und ist somit dem Begriff Lean Production gleichzusetzen.

2. „lean production“ als Gegenstück zur „mass production“

2.1. Der Weg von „craft production“ über „mass production“ bis hin zu „lean production“

2.1.1. Anfang der Automobilproduktion – „craft production“

Vor der Jahrhundertwende vom 19. Jahrhundert zum 20. Jahrhundert herrschte in der Autoindustrie die sogenannte Handwerksproduktion oder auch „craft production“ vor. Am Anfang der 1980er Jahren baute die Firma Panhard et Levassor (P&L), der damals führende Autohersteller, mehrere hunderte Autos im Jahr. Sie bauten Autos in ganz kleiner Stückzahl und keines glich dem anderen. Jedes Auto war sozusagen ein Unikat, da es keine Standards gab und die Handwerksmeister, die die Autos bauten, nur ungenaue Werkzeuge zur Herstellung und Montage der Autos besaßen. Das nächste Problem war, dass die Monteure keine einheitlichen Teile zur Verfügung hatten. Es musste sprichwörtlich solange gefeilt werden, bis die Teile zueinander gepasst haben und das Auto funktionierte. Ein Hauptelement der Handwerksproduktion war hierbei die Arbeitskraft. Die Arbeiter waren in fast allen Gebieten von Maschinenbau über Konstruktion bis hin zur Montage hochqualifiziert. Viele der Arbeiter hatten eine Lehre hinter sich und waren zumeist Handwerksmeister und hofften bald eine eigene Werkstatt betreiben zu können. Das zweite Hauptelement war die dezentralisierte Organisationsstruktur. Die verschiedenen Bauteile und auch die Konstruktionen kamen aus vielen kleinen Werkstätten in der Umgebung. Das komplette System wurde von einem Eigentümer-Unternehmen geleitet. Zum dritten wurden Allzweckwerkzeuge verwendet, d.h. es gab keine speziellen Werkzeuge für irgendwelche Handgriffe. Es wurde also das genommen, was sich gerade am praktikabelsten für den Arbeitsschritt erwies. Das wohl bedeutendste Merkmal war das geringe Produktionsvolumen. Es wurden maximal 1000 Autos im Jahr gefertigt wobei eigentlich keines dem anderen glich. Es gab bei jedem Auto Abweichungen.

Einige wenige Handwerksunternehmen der damaligen Zeit konnten sich bis zur Gegenwart am Leben halten, indem sie sich spezialisierten und auf Marktnischen setzten. Als Beispiel ist hier Aston Martin zu nennen. Das Unternehmen hat in 65 Jahren weniger als 10.000 Autos hergestellt, aber trotzdem bis heute noch überlebt. Die meisten der Handwerksunternehmen gingen jedoch im Wettbewerb mit den Massenproduktionsunternehmen unter.

1908 trat den Henry Ford auf die Bühne der Automobilherstellung. Er sollte die Automobilherstellung in den folgenden Jahrzehnten maßgeblich beeinflussen und bestimmen. Ihm gelang es eine große Stückzahl herzustellen und dabei auch die Qualität zu steigern sowie die Kosten zu senken. Dabei war aber das Hauptelement nicht das Fließband, welches erst 1913 zum Einsatz kam, sondern „[..]it was the complete and consistent interchangeability of parts and the simplicity of attaching them to each other.”2 Es war also Fords Gedanke, die Teile in seinem Auto austauschbar und einfach zu gestalten. Ein Meisterwerk gelang Henry Ford 1913. In diesem Jahr führte er das Fleißband ein und prägte somit das Bild in den Produktionsstätten nachhaltig. Ihm gelang es dabei die Produktionszeit eines Autos dramatisch zu senken und dabei auch die Herstellkosten immer weiter zu verringern. Die entscheidenden Kernelemente für Henry Fords Erfolg sollen im nächsten Kapitel genauer dargestellt werden.

2.1.2. Kernelemente der „mass production“

Es stellt sich nun die Frage, inwiefern es Henry Ford geschafft hat so einen Erfolg zu erlangen und was seine wichtigsten Elemente waren.

Das erste bedeutende Element, auf das Ford wert legt, war die Arbeitskraft. Er verfolgte das Ziel des Austauschbaren nicht nur bei den einzelnen Teilen des Autos, sondern auch bei seinen Arbeitskräften am Fließband. Es war unerheblich was für eine Sprache gesprochen wurde, es gab zeitweise über 50 verschiedene Sprachen und die meisten Arbeiter am Fließband konnten nicht miteinander kommunizieren. Es wurden weiterhin viele ehemalige Farmer eingestellt, die kaum Ahnung von Automobilbau hatten. Aber dadurch, dass Ford die Arbeitsteilung bis auf das Extreme perfektioniert hatte und der komplette Produktionsprozess in kleinste Arbeitsschritte zerlegt wurde, konnte auch ein ungelernter Arbeiter die Schritte durchführen. Wenn er nicht mehr motiviert war oder schlechte Arbeit abgeliefert hatte, wurde er einfach entlassen und durch einen neuen Arbeiter ersetzt. Des Weiteren gab es sogenannte indirekte Arbeiter. Sie wirkten nicht-wertschöpfend und erledigten Hilfsarbeiten. Sie waren Monteure, die sich beispielsweise damit beschäftigten Werkzeuge instand zu setzen. Oder sie brachten benötigte Teile zum Fließband. Die koordinativen Aufgaben übernahmen Fachmänner oder Ingenieure. Als wichtiger Punkt für den späteren Vergleich zur Lean Production ist hier der Nacharbeiterspezialist zu nennen. Es war seine Aufgabe am Ende des Bandes die Fehler im Auto auszubessern. Alles war streng hierarchisch aufgebaut mit Henry Ford an der Spitze.

Das zweite Element, welches Ford umstrukturierte war die Organisation. Seine Idee von der erfolgreichen Massenproduktion war die Idee der sichtbaren Hand. Diese Idee ist ganz im

Gegensatz von der Theorie der unsichtbaren Hand von Adam Smith. Die Idee der sichtbaren Hand besagt nun, dass Ford eine vollkommene vertikale Integration in seinem Unternehmen haben wollte. Das heißt er wollte alles vom Rohmaterial bis zum kleinsten Teil selber herstellen und vollkommen unabhängig sein. Außerdem wollte Ford ursprünglich all seine Autos an einen Ort produzieren und sie dann anschließend in die ganze Welt verkaufen. Doch schon bald wurden Handelsschranken aufgebaut und es kamen Transportprobleme hinzu, sodass Ford sich entschließ die Endmontage auch in anderen Ländern vorzunehmen. Anfang der 1930er Jahre schuf Ford aber auch selbstständige Produktionsstätten im Ausland.

Das nächste Element für seinen Erfolg waren die Werkzeuge. Seine Konstrukteure entwickelten einfache Spannvorrichtungen, sodass ein Arbeiter ein Teil nur in einer bestimmten Position auf die Maschine legen konnte und dann auch nur einen Knopf drücken musste. Die Maschinen wurden dann in eine Reihe aufgestellt und das jeweilige Teil lief von Maschine zu Maschine. Fords Konstrukteure fanden ebenfalls Wege um die Maschinen so einzustellen, dass sie mehrere Teile gleichzeitig herstellen konnten. Der einzige Nachteil war die kostspielige und zeitaufwendige Umstellung der Maschine auf ein neues Projekt.

Das letzte Kernelement, welches Fords Massenproduktion so erfolgreich machte, war das Produkt, welches hergestellt wurde. Das berühmte Ford Modell T kam zwar in verschiedenen Varianten auf den Markt, jedoch saß alles auf dem gleichen Chassis. Ford gelang es außerdem die Preise für sein Modell immer weiter zu senken und produzierte zu Spitzenzeiten bis zu 2,1 millionen Fahrzeuge eines Typs im Jahr. Sein erstes Modell erwies sich als Verkaufsschlager, weil Ford ein Reparaturheft beilegte, in dem alle Probleme, die hätten auftreten können, beschrieben waren und jeder mit einfachen Mitteln in der Lage war sein Auto selber zu reparieren.

Das einzige Problem, welches den Konzern Ford mit fortlaufender Zeit einholte, war das Problem der Kontrolle und des Managements des Weltunternehmens Ford. Da Henry Ford komplett autark sein wollte und alles selber herstellte wollte, konnte selbst Ford irgendwann nicht mehr alles überblicken und managen. Deshalb ruinierte sich der Konzern beinahe selber. Zu dieser Zeit kam jedoch Alfred Sloan in die Managementabteilung von General Motors. Ihm gelang es einige viele managmenttechnische Probleme zu lösen und entwickelte gute Konzepte, welche die Massenproduktion im Jahre 1955 zu ihrer Glanzzeit führte. Allerdings begann nun die zunehmende Arbeiterunzufriedenheit sowie die Bildung erster Gewerkschaften. Die Massenproduktion stagnierte in dieser Zeit in ihrer Entwicklung. Währenddessen kam aus Japan ein neues Produktionssystem, dass die Massenproduzenten in ihrer Produktivität und Kostenersparnis bedrohte.

2.1.3. Aufkommen der „lean production“ in Japan

Um die unbefriedigende Situation, die von der Massenproduktion ausging zu lösen machten sich einige Personen, allen voran die japanischen Automobilproduzenten Gedanken über neue Produktionssysteme. Schon sehr zeitig, um das Jahr 1950, untersuchte ein junger japanischer Ingenieur namens Eiji Toyoda, dass Produktionssystem in den USA. Dazu reiste er in die Produktionsstätte von Ford und betrachtete das Produktionssystem. Dabei stellte er fest, dass das Massenproduktionssystem nicht das Optimum darstellt.

Die Toyota Motor Company hatte dabei selbst aber auch einen schweren Start. Das Unternehmen wurde 1937 gegründet. Vom Militärregime wurde ihn anfangs untersagt Personenwagen herzustellen und sie waren gezwungen LKWs zu produzieren. Im Jahre 1949 gab es einen Absatzeinbruch bei Toyota und es musste ein Großteil der Arbeiter entlassen werden. Nachdem nun Eiji Toyoda die Produktionsstätte von Ford besuchte hatte, war er der festen Überzeugung, dass es ein besseres Produktionssystem geben müsste. Dabei wollte er jedoch nicht die „mass production“ verbessern sondern ein komplett neues System erschaffen. Ein Faktor aus der Unternehmensumwelt sollte dabei ein Element des neuen Systems bilden. Nach Ende des 2. Weltkrieges waren die Machtverhältnisse zu Gunsten der Arbeitnehmer verlagert. Die Gewerkschaften erreichten in der großen Absatzkrise von Toyota, als Massenentlassungen drohten, dass nur ein kleiner Teil entlassen wird und die restlichen Arbeiter nicht mehr nur als variable Kosten betrachtet werden. Die Arbeiter erhielten eine lebenslange Anstellung sowie eine Bezahlung, die sich an Betriebszugehörigkeit und am Unternehmensgewinn ausrichtet. Toyodas Produktionsgenie Taiichi Ohno war es dann schließlich, der das neue Produktionssystem entwickelte und in das Unternehmen implementierte. Ohno entwickelte in den folgenden Jahren ein komplett neues System, das zum Erfolg von Toyota führte. Er hatte nur wenig Geld zur Verfügung und war so nicht in der Lage die großen Maschinen aus dem Westen zu kaufen. Er ließ sich deshalb neue Wege und Denkweisen einfallen. Er gestaltete die Organisation von Grund auf neu. Außerdem gelang ihm es ein neues Gesamtkonzept für den Konzern zu entwickeln. Alles sollte sich an dem neuen Gedanken der schlanken Produktion ausrichten.

3. Internationale Studie zur Darstellung der „lean production“

3.1. Autoren und Vorgehensweise bei der MIT-Studie

Das International Motor Vehicle Programm (IMVP) ist ein Forschungsprojekt, welches an dem Massachusetts Institute of Technology (MIT) in Cambridge durchgeführt wurde. Das 1985 gegründete MIT mit Daniel Ross als Direktor bot ein optimales Fundament um das weltweite Projekt zur Untersuchung der Automobilindustrie durchzuführen. Die Autoren wollten ein komplexes Bild der Autoindustrie darstellen und bekamen dabei einen regen Zuspruch aus der Autoindustrie. Es waren fast alle damaligen relevanten Autokonzerne einbezogen und die Forscher erhielten einen fast uneingeschränkten Zutritt zu den Werken der Autokonzerne. Die Forscher zerlegten den gesamten Prozess der Automobilherstellung in viele kleine Teilprozesse, analysierten und verglichen diese miteinander. Die Leitung dieses Forschungsprojektes war in der Hand von Daniel T. Jones, James P. Womack und eben Daniel Roos. Um eine aussagekräftige Studie zu erstellen benötigten die Autoren jedoch Unterstützung von Fachleuten. Sie erhielten Fachwissen von vielen Spezialisten. Zum einen von Personen, die schon in leitenden Positionen in der Wirtschaft tätig waren und zum anderen von Person die Forschungen in ihrem Spezialgebiet in Bildungseinrichtungen nachgingen.

Das Untersuchungsobjekt der MIT-Studie ist die Automobilindustrie. Zu der Zeit der Veröffentlichung hat die Automobilindustrie weltweit ca. 50 millionen Autos pro Jahr produziert. Außerdem ist das Auto ein Alltagsgegenstand für jeden einzelnen geworden, fast jeder hat ein Auto und fast jeder benötigt es tagtäglich. Das Produktionsverfahren in der Industrie hatte sich stark geändert und ein neuer Ansatz überströmt den Markt. Die einstige Übermachtstellung der US-amerikanischen Automobilindustrie scheint zu prökeln und ist laut den Autoren in Gefahr. Darum inizierten sie auch diese Studie, um das Produktionssystem der Japaner zu untersuchen und zu verstehen. Denn fast alle Unternehmer aus der westlichen Welt registrierten zwar den neuen Ansatz aus Japan, waren jedoch nicht in der Lage zu verstehen, was diesen neuen Ansatz so erfolgreich macht. Die Autoren stellten fest, dass „ The world has an acute shortage of uncompetitive lean-production capacity and a vast glut of uncompetitive mass-production capacity.”3

[...]


1 Womack et al. (1990), S.77

2 Womack et al. (1990) S.25

3 Womack et al. (1990) S.10

Ende der Leseprobe aus 22 Seiten

Details

Titel
Lean Production
Hochschule
Helmut-Schmidt-Universität - Universität der Bundeswehr Hamburg
Note
2,7
Autor
Jahr
2010
Seiten
22
Katalognummer
V152748
ISBN (eBook)
9783640646722
ISBN (Buch)
9783640646326
Dateigröße
458 KB
Sprache
Deutsch
Schlagworte
Lean Production, Toyota Produktionssystem, The machine that changed the world
Arbeit zitieren
Tommy Funke (Autor), 2010, Lean Production, München, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/152748

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Titel: Lean Production


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