Kommissionierung: High-Tec oder manuelle Abwicklung am Beispiel eines Verteilzentrums im Bereich Food


Seminararbeit, 2010

24 Seiten, Note: 1,7


Leseprobe

Inhaltsverzeichnis

Abkürzungsverzeichnis

1.Einleitung

2.Kommissionieraufgaben

3. Kommissioniermöglichkeiten
3.1 High- Tec Kommissionierung
3.1.1 Automatisches Kleinteilelager
3.1.2 Pick by Voice
3.1.3 Pick by Scan
3.2 manuelle Abwicklung

4. Vergleich der Kommissioniertechniken
4.1 Auffälligkeiten der beleggebundenen Kommissionierung
4.2 Auffälligkeiten der High-Tec Kommissionierung
4.2.1 Probleme AKL
4.2.2 Probleme PbV
4.2.3 Probleme PbS
4.3 Entscheidung: High- Tec oder manuelle Abwicklung?

5. Kritische Bewertung der High- Tec Kommissionierung

6. Resümee

Literaturverzeichnis

Internetverzeichnis

Anhang

Abkürzungsverzeichnis

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

1.Einleitung

In Zeiten eines sich verstärkenden Wettbewerbs steht die Ablauforganisation einer Unternehmung für den entscheidenden wirtschaftlichen Erfolg von Handelsunternehmen. Der Einzelhandel ist ein wichtiger Wirtschaftszweig in der deutschen Marktwirtschaft. Es gibt verschiedene Bereiche innerhalb des Lebensmitteleinzelhandels (LEH), welcher größtenteils Lebensmittel an die Endverbraucher verkauft. Dieser Wirtschaftszweig wird in Deutschland von wenigen großen Handelsketten dominiert. Die Unternehmen stehen sich untereinander in einem sehr starken Mitbewerberkampf gegenüber. Die Umsatzzahlen der größten deutschen Handelsketten liegen sehr nah bei einander, so dass einige Unternehmen ins Ausland expan-dieren, um dort sich gegen bereits etablierte Unternehmen durchzusetzen. Aufgrund des verstärkten Mitbewerberwettbewerbs in Deutschland gehen diese gestärkt aus dem europäischen Markt hervor.

Zu einem der führenden Unternehmen in Deutschland und Europas gehört beispielweise die Schwarz Gruppe, welche in Lidl Discountmärkte, Kaufmarkt, Handelshof und die Kaufland SB- Waren-häuser gegliedert ist. Die Verkaufsformen unterscheiden sich, vor allem in Größe und Sorti-mentsumfang voneinander. Die Kauflandgruppe besteht aktuell aus über 750 Märkten in Deutschland, Tschechien, der Slowakei, Polen, Kroatien, Rumänien sowie Bulgariens.

Um sicherzustellen, dass die Kauflandgruppe sich in diesem Wettbewerb behaupten kann, haben die Elementarfaktoren Kundenbindung und Kundenzufriedenheit einen sehr hohen Stellenwert für das Unternehmen. Um diese Ziele zu erreichen, müssen die Grundpfeiler, wie ein reichhaltiges Sortiment mit einer mangellosen Frische, bei gleichzeitig niedrigen Preisen angeboten werden.

Um eine schnelle und zuverlässige Distribution der Waren zu gewährleisten, entschied sich die Schwarz Gruppe für Warenverteilzentren. Ziel dieses Projekt-Berichtes ist es neben der allgemeinen Einführung in die Kommissioniertechniken sich mit den zwei Grundarten, der High- Tec und der manuellen Abwicklung, auseinander zusetzen, die es in einem Verteilzentrum (VZ) gibt.

Es werden die aktuellen Kommissioniertechniken im Bereich Food aufgezeigt und deren Einsatzbereiche und Schnittstellen auf bestehende Herausforderungen untersucht. Des Weiteren wird die Frage, welche die optimalsten Kommissioniertechniken bei einem speziellen Artikelsortiment sind, betrachtet. Um diese Entscheidung zu treffen, wird dabei vor allem die Kommissionierleistung im Vergleich zueinander untersucht.

2. Kommissionieraufgaben

Die Aufgabe beziehungsweise der Vorgang in der Kommissionierung beinhaltet das Zusammenstellen bestimmter Teilmengen (Artikel) aus einer bereitgestellten Gesamtmenge (Sortiment) aufgrund von Bedarfsanforderungen beziehungsweise eines Auftrags. Das Zusammenstellen erfolgt von einem Menschen, dem Kommissionierer, der mit der Verwendung von technischen Hilfsmittels, wie einem Elektro-Flurförderfahrzeug der Kategorie N (siehe Anlage 1) die einzelnen Positionen aus den jeweiligen Griffzonen entnimmt oder einer automatischen Fördertechnik, die die Ware zum Kommissionierer bringt. Die Grundfunktionen sind dabei die Entnahme, das Sammeln, der im Transportauftrag (TA) angegebenen Kollianzahl sowie gegebenenfalls der Transport zu einer Bereitstellfläche.[1]

3. Kommissioniermöglichkeiten

Im Bereich Food eines Verteilzentrums gibt es, unter dem Einsatz des Menschen, zwei grundlegende Kommissioniersysteme zu unterscheiden. Zum einen gibt es das Mann-zur-Ware-System (statische Kommissionierung) und zum anderen das Ware-zum-Mann-System (dynamische Kommissionierung). Die Entnahme der Ware aus der Griffzone beziehungsweise dem Lagerbehälter erfolgt bei allen Techniken manuell. In den folgenden Abschnitten werden die zwei verschiedenen theoretischen Systeme in Bezug auf den Einsatz im Bereich Food aufgezeigt.[2]

3.1 High- Tec Kommissionierung

Als High- Tec Abwicklung werden Kommissioniertechniken gesehen, die mit Computerunterstützung und ohne Verwendung von Belegen den Kommissioniervorgang durchlaufen. Ein SAP-System, im Bereich Food kann zur beleglosen Kommissionierung eingeführt werden.

Im Bereich Food gibt es beispielsweise etwa 15.840 verschiedene Artikel. Von diesem Artikelsortiment werden zirka 200.000 – 420.000 Kollis am Tag kommissioniert.

Es werden hierbei drei verschiedene High- Tec Kommissioniertechniken angewendet:

- Das Automatische Kleinteilelager (AKL)
- Pick by Voice (PbV)
- Pick by Scan (PbS)

3.1.1 Das Automatische Kleinteilelager

Das AKL, als modernste und einzigste dynamische Kommissioniertechnik im Bereich Food. Logistik-Prozesse wie Lagerflächenhaltung, Kommissionierung und Umgang mit Artikeln, die einen weniger starken Absatz haben in den Kauflandfilialen (Langsamdreher), sollen dadurch optimiert werden.

Dabei wird ein dynamisches Fließsystem verwendet, das Prinzip Ware zum Mann. Die im Wareneingang angelieferten artikelreinen Paletten werden über ein Fördersystem zu dem Hochregallager des AKLs transportiert. Werden Artikel zur Kommissionierung benötigt, werden die eingelagerten Europaletten zu einem Umpackplatz befördert. Dort werden die Artikel von Mitarbeitern in Lagerbehälter umgepackt, die automatisch durch Förderanlagen zu seinem Lagerplatz geschafft werden. Das Lager eines AKLs hat beispielsweise eine Gesamtkapazität von 90.000 Stellplätzen für die Lagerbehälter und hat aktuell zirka 7.300 verschiedene Artikel. Der Füllgrad der gesamten Stellplätze beträgt ungefähr 94%. Wird ein Transportauftrag erstellt, so werden, die automatisch, vorsortierten in einem Pufferspeicher vorgehaltenen Lagerbehälter zum angewiesenen Kommissionierplatz abgegeben.[3]

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Um keine Standzeiten an dem Kommissionierplatz zu haben, müssen mehrere TAs gleichzeitig angelegt werden, so dass der Kommissionierer ohne Wartezeit durcharbeiten kann. Der Kommissionierer bekommt an diesem Platz von einem Display angezeigt wie viele Kolli er aus einem Lagerbehälter in einen Marktbehälter packen muss. Bestätigt er dies mit dem Fußpedal fährt der entsprechende Lagerbehälter, aus dem die erforderliche Pickmenge genommen wurde, auf eine Waage und es wird kontrolliert ob nicht zu viele oder zu wenige Kolli entnommen wurden. Bei Abschluss des TAs wird der kommissionierte Marktbehälter über eine automatische Förderstrecke zu einem Übergabepunkt gefahren und von Mitarbeitern zu der im System hinterlegten Bereitstellfläche gefahren.

Der Vorteil dieser Kommissioniertechnik liegt darin, dass der Kommissionierer eine hohe Kollianzahl von zirka 400 die Stunde packen kann. Durch die Kontrolle mittels Waage können Kommissionierfehler ausgeschlossen werden. Bei dieser Art der High- Tec Kommissionierung wird in den Teilbereichen, wie Basiszeit, Wegezeit, Greifzeit und Totzeit, die Kommissionierzeit verkürzt, das heißt es entfallen unter anderem die Arbeitsschritte wie Suchen des Artikels, Abgabe eines Kommissioniergerätes an die Ladestation, Ordnen von Aufträgen und die Wegzeit. Zudem findet im AKL keine personalgebundene Zählung bei der Inventur statt, da durch die Kontrollwaage Differenzen ausgeschlossen werden.

3.1.2 Pick by Voice

Bei dieser Art der Kommissionierung trägt der Kommissionierer einen Kopfhörer mit angeschlossenem Mikrofon sowie ein am Gürtel befestigter Mini-Computer, dem PDA (Personal Digital Assistent), das die Sprachinformationen per Funk in Echtzeit an das Lagersystem weiterleitet oder von dort empfängt. Der Kommissionierer erhält seinen Kommissionierauftrag per Sprachanweisung über den Kopfhörer und quittiert diesen, in einem interaktiven Dialog, per Spracheingabe über das Mikrofon. In einem herkömmlich Verteilzentrum, im Bereich Food können die Anwender zirka einen Schnitt von 210 Kolli die Stunde schaffen. Die Kosten für die Anschaffung, eines PDA inklusive Headset und der Lizenz, betragen 1.500 €.[4]

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Kommissionierung: High- Tec oder manuelle Abwicklung am Beispiel eines Verteilzentrums im Bereich Food

Vorteil dieser Kommissioniertechnik ist, dass der Anwender beide Hände für die Materialentnahme frei hat und die zu erledigende Aufgabe stets im Blick behält. Zudem kann ungelerntes Personal ohne großen Schulungsaufwand am System vertraut gemacht werden. Bei dieser Art der Kommissionierung muss der Anwender sich durch den interaktiven Dialog sehr konzentrieren, was eine geringere Fehlerquote zur Folge hat. Der Kommissionierer wird dabei weniger abgelenkt, wie zum Beispiel durch Mitarbeitergespräche.

3.1.3 Pick by Scan

Die Voraussetzung für Pick by Scan ist die Kennzeichnung der Griffzonen mittels eines Barcodes notwendig. Das Dekodieren erfolgt mit Hilfe eines Lesegerätes, dem Lasercanner. Die Normierung des Barcodes sorgt für eine starke, annähernd weltweite Verbreitung, denn er stellt eine kostengünstige und einfache Möglichkeit dar, Waren und Objekte eindeutig und sicher zu identifizieren. Der Leserscanner ist verbunden mit einem am Kommissionierfahrzeug befestigten Mobile- Daten- Erfassungsgerät (MDE) (siehe Anlage 2). Dieses Touch-Terminal wird mittels WLAN mit Informationen über den aktuellen TA versorgt. Die Aufträge werden vom führenden System automatisch verteilt. Der Kommissionierer wird dabei wegeoptimiert durch die Hallengänge geführt. Im Durchschnitt können zirka 201 Kolli die Stunde kommissioniert werden. Beim Kommissioniervorgang scannt der Benutzer mit Hilfe des Laserscanners den Barcode der Griffzone ein und bestätigt die korrekt kommissionierte Kollianzahl über Quittierung auf dem Terminal. Sofort gelangt er wegeoptimiert zur nächsten Position, bis der begonnene TA fertig kommissioniert und auf eine Bereitstellfläche quittiert ist. Die Pickmenge entspricht zirka 200 Kolli die Stunde. Die Anschaffungskosten eines Terminals zuzüglich Halterung, Scanner und Montage belaufen sich auf zirka 2.900 €.[5]

[...]


[1] Vgl. VDI 3590 Blatt 1 (1994), S. 2.

[2] Vgl. VDI 3590 Blatt 1-2 (1994), S. 2 ff..

[3] Vgl. Heinrich, Martin (2002), S. 300 ff..

[4] Vgl. Heinrich, Martin (2002), S. 342

Ende der Leseprobe aus 24 Seiten

Details

Titel
Kommissionierung: High-Tec oder manuelle Abwicklung am Beispiel eines Verteilzentrums im Bereich Food
Hochschule
Hochschule für Wirtschaft und Recht Berlin  (HWR Berlin)
Veranstaltung
Spedition/Logistik
Note
1,7
Autor
Jahr
2010
Seiten
24
Katalognummer
V167504
ISBN (eBook)
9783640841486
ISBN (Buch)
9783640839872
Dateigröße
1381 KB
Sprache
Deutsch
Schlagworte
BWL, Logistik, Spedition, allgemeine Betriebswirtschaftslehre, Lager, Kommissionerung, High-Tec, manuell, Lageraufbau, Lagerbau, TA, Lagertechnik, Kommissioniertechnik, Pic by Voice, Pic by Scan, AKL, Wirtschaft, Pic, Kolli, kollianzahl, Zeit, Kommissionierer, Halle, Reserve, Kommissoniersysteme, Kommissionierbeleg, Kommissionerauftrag, Kommissionierzeit, Ladungsträger, Palette, Flurförderfahrzeug, Verteilzentrum, manuelle Kommissionierung, Automatisches Kleinteillager, Hochregal, Regalbediengerät, RGB, Studie Kommissionierung, Messung Kommissionierzeit, Hub, Logistikzentrum, Supplay change, Verteilung von Gütern, Zusammenfassung Güter
Arbeit zitieren
Moritz Krueger (Autor), 2010, Kommissionierung: High-Tec oder manuelle Abwicklung am Beispiel eines Verteilzentrums im Bereich Food, München, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/167504

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