Produkte am Übergang zur Serienfertigung - Herausforderungen für eine Produktkalkulation bei der Kleinserienfertigung (Kostenrechnerische Sicht)


Projektarbeit, 2011

28 Seiten, Note: 1.3


Leseprobe

Inhaltsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Tabellenverzeichnis

Abkürzungsverzeichnis

1 Einleitung

2 Bedeutung der Kostenträgerrechnung für die Produktkalkulation
2.1 Aufgaben der Kostenträgerrechnung
2.2 Kostengliederungen der Kostenartenrechnung als Voraussetzung
2.3 Arten der Kostenträgerrechnung
2.4 Differenzierte Zuschlagskalkulation
2.4.1 Gründe für die Wahl der differenzierten Zuschlagskalkulation
2.4.2 Grundlagen und Aufbau der differenzierten Zuschlagskalkulation
2.4.3 Charakteristische Unterschiede zwischen einer (teil-) automatisierten und

3 Die methodischen Zielsetzung und das empirische Vorgehen

4 Die methodische Zielsetzung und das empirische Vorgehen
4.1 Kleinserienfertigung
4.2 Ermittlung und Verteilung der relevanten Kosten auf die Serienprodukte
4.3 Funktions- und Risikoanalyse
4.4 Kalkulation unter Berücksichtigung der gewonnenen Erkenntnisse

5 Zusammenfassung

Quellenverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Abb.1: Produktanlauf bei „ABC“

Abb.2: Chronologische Übersicht über das empirisch-methodische Vorgehen

Abb.3: Lernkurveneffekte beim Ausschuss

Abb.4: Degressionseffekte bei den Rüstkosten

Abb.5: Degressionseffekte bei den SOP-Kosten der Serienprozessrealisierung

Tabellenverzeichnis

Tab.1: Kostenkategorien nach der Art der Verrechnung

Tab.2: Kostenkategorien nach der Art der Abhängigkeit von der Beschäftigung

Tab.3: Relevante Kosten der Produkte X und Y

Tab.4: Kombination der Zuschlagskalkulation und der relativen

Einzelkostenrechnung

Abkürzungsverzeichnis

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

1 Einleitung

Produktkalkulationen zur Ermittlung der Selbstkosten für neue Produkte und Produkte aus neuen Fertigungsprozessen basieren zunächst auf Vergleichswerten vorhandener Produkte. Die genauen Kosten sind erst nach abgeschlossener Produkt- und Prozesseinführung zu ermitteln. Es ist daher wichtig, dass alle relevanten Kosten aufgedeckt und berücksichtigt werden, um somit verzögert eine genaue Kalkulation betreiben zu können. Unternehmen, wie auch „ABC“, sind darauf ausgerichtet auf falschen Kalkulationen resultierende Fehlentscheidungen zu vermeiden.

Ab Januar 2009 wurde eine Kleinserienfertigung als Fertigungsprozess neuer Serienprodukte eingeführt.

Die Abteilung „Serienprozessrealisierung“ legt auf Grundlage entwickelter Basis­prozesse die Prozesse zur Serienfertigung weltweit fest. Pro Jahr werden durchschnittlich 50 SOP’s betreut, davon eine bis zwei neue Produktgruppen. Für neue Produkte aus bereits bestehenden Produktgruppen werden die Prozesse übertragen und angepasst. Die Einführung neuer Produktgruppen ist weitaus aufwendiger, da neue Serienprozesse entwickelt, dokumentiert und implementiert werden müssen. In der Prozessgestaltung werden wirtschaftliche Überlegungen erst zu einem vergleichs­weise späten Zeitpunkt berücksichtigt. Bisher findet weder eine Vor- noch eine Nach­kalkulation der abgearbeiteten Projekte statt. Als Hauptgrund wird die unzureichende Planbarkeit wegen der sehr unterschiedlichen Projektumfänge angegeben.

Der Gegenstand dieser Projektarbeit ist es zu erforschen, welche relevanten Kosten in der Produktkalkulation bei Produkten am Übergang zur Kleinserienfertigung am Beispiel der „ABC“ GmbH zu berücksichtigen sind, zu welchen Selbstkosten die Produkte gefertigt werden und wie sich diese Kosten mit zunehmender Erfahrung verändern.

2 Bedeutung der Kostenträgerrechnung für die Produktkalkulation

2.1 Aufgaben der Kostenträgerrechnung

Die Kostenträgerstückrechnung (Kalkulation) beschäftigt sich mit der Fragestellung, wie die im Unternehmen anfallenden Kosten auf die hergestellten Produkte und Leistungen verrechnet werden können. Kostenträger bezeichnen betriebliche Leistungen, die die verursachten Kosten tragen.

Die Aufgaben der Kostenträgerstückrechnung sind:

- Ermittlung der Herstellkosten, z.B. als Grundlage für die Bewertung von fertigen und unfertigen Erzeugnissen.
- Ermittlung der Selbstkosten (Stückkosten), z.B. für preispolitische Entscheidungen und Kostenkontrolle.[1]

2.2 Kostengliederungen der Kostenartenrechnung als Voraussetzung

Nach der Art der Verrechnung auf die Kostenträger lassen sich die Kosten in folgende Kategorien einteilen:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten[2]

Tab. 2: Kostenkategorien nach der Art der Abhängigkeit von der Beschäftigung

Quelle: Eigener Entwurf in Anlehnung an: Bizer, Ernst/ Nolden, Rolf-Günther/ Pesch, Holger (2008), S.182 f

2.3 Arten der Kostenträgerrechnung

Die Kostenträgerrechnung liefert zwei Beurteilungen der Leistungen und Kosten:

1. Die Kostenträgerstückrechnung, wie in Kapitel 2.1 und 2.4 beleuch­tet, kalkuliert die Herstell- und Selbstkosten je Erzeugnis als Kosten pro Stück.
2. Die Kostenträgerzeitrechnung findet bei der Ermittlung des Betriebsergebnisses Anwendung und gibt den Erfolg pro Zeitabschnitt aus, um die Ertragskraft der Erzeugnisse beurteilen zu können (kurzfristige Erfolgsrechnung), die am Periodenerfolg und an der Wirtschaftlichkeit gemessen wird.

Die Vollkostenrechnung liefert jedoch für kurzfristig zu fällende marktorientierte Entschei­dungen keine geeigneten Unterlagen. Daher ist die Teilkostenrechnung die Grundlage, die Kosten nach ihrer Beschäftigungsabhängigkeit unterteilt, alternativ für kurzfristige Entscheidungen (z.B. „Make-or-Buy“ aufgrund von Kapazitätsengpässen) anzuwenden.[3]

2.4 Differenzierte Zuschlagskalkulation

2.4.1 Gründe für die Wahl der differenzierten Zuschlagskalkulation

Die Verrechnung der Fertigungsgemeinkosten in einem summarischen Zuschlagssatz ist zu ungenau, da die Verteilung der Gemeinkosten in einem einzigen Zuschlagssatz nicht den Anforderungen einer modernen Kostenrechnung entspricht. D.h. für die Produktion von mehreren unterschiedlichen Produkten stellt die differenzierte Zuschlagskalkulation ein besseres Verfahren dar, um die genauen Selbstkosten für eine Mengeneinheit des jeweiligen Produktes zu ermitteln. Größere Unternehmen, wie auch „ABC“, setzen die differenzierte Zuschlagskalkulation ein, um eine bessere Kostenverteilung zu gewährleisten. Mehrere Faktoren z.B. Preis-, Beschäftigungs- und Verbrauchsabweichungen (Über- und Unterschreitung der geplanten Fertigungszeiten und Materialvorgaben[4] ) wirken auf die Entwicklung der Gemeinkosten ein.[5]

Damit eine höhere Kalkulationsgenauigkeit erreicht werden kann, teilt man die Gemein-kosten über die Kostenstellenrechnung auf (z.B. Material, Fertigung, Verwaltung und Vertrieb) und ermittelt für diese gesonderte Zuschlagssätze. Darüber hinaus kann der Fertigungsbereich in mehrere Kostenstellen[6] aufgeteilt werden. Je differenzierter die Betrachtung vorgenommen wird, desto exakter werden die Zuschlagssätze und damit auch die Verteilung der Kosten auf die Kostenträger.

2.4.2 Grundlagen und Aufbau der differenzierten Zuschlagskalkulation

Das Kalkulationsschema für die differenzierte Zuschlagskalkulation ergibt sich wie folgt:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten[7]

Tab. 3: Differenzierte Zuschlagskalkulation

Quelle: Eigene Darstellung in Anlehnung an Däumler, Klaus-Dieter/ Grabe, Jürgen (2000), S. 319

Zur Ermittlung der Gemeinkostenzuschlagssätze unterstellt man in der Kostenstellen-rechnung einen proportionalen Zusammenhang zwischen den Materialeinzelkosten bzw. Fertigungseinzelkosten und den in Anspruch genommenen Materialgemeinkosten bzw. Fertigungsgemeinkosten, sodass sich folgende Rechenschemata zur Ermittlung der Zuschlagssätze ergeben:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Im Verwaltungs- und Vertriebsbereich unterstellt man einen proportionalen Zusammenhang zwischen den Herstellkosten[8] und den Verwaltungs- bzw. Vertriebsgemeinkosten:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

2.4.3 Charakteristische Unterschiede zwischen einer (teil-) automatisierten und einer manuellen Fertigung

Als Bezugsgröße für Fertigungsgemeinkosten werden in der Regel bei lohnintensiver Produktion Fertigungslöhne verwendet. Jedoch ist die Nutzung von Fertigungslöhnen bei automatisierter Produktion weniger sinnvoll. Die Verwendung von Maschinen-stundensätzen ist stattdessen besser geeignet, da die gesamten Maschinenkosten sonst als Gemeinkosten-Zuschlag zugerechnet werden müssten, obwohl eine proportionale Beziehung zur Ausbringungsmenge besteht.[9] Der Maschinenstunden-satz ergibt sich aus dem Quotienten der maschinenabhängigen Gemeinkosten[10] der Periode und der Maschinenlaufzeit der Periode in Stunden. In diesem Falle werden im Kalkulationsschema als Fertigungsgemeinkosten angesetzt:

Maschinenstundensatz x Bearbeitungszeit des Produkts auf der Maschine.

In einer teilautomatisierten Fertigung ist die Steuerung der einzelnen Maschinen mechanisiert, während sich die Arbeitskräfte auf Tätigkeiten, wie bspw. Inbetrieb­nahme, Rohstoffzufuhr, Überwachung und Instandhaltung beschränken.[11] In dieser Fertigungsart lässt sich für die Kostenstelle keine klar definierte Proportionalität her­stellen. Vor allem die Maschinenkosten und der Personalaufwand für die Maschinenbedienung verhalten sich proportional zur Fertigungszeit, während sich die verbleibenden Kosten dagegen aus Rüst- und Nebenzeiten ableiten. Aus diesem Grund müssten pro Fertigungsstelle ggfs. zwei Maschinenstundensätze (Tarife) gebildet werden.

Die manuelle Fertigung ist dadurch gekennzeichnet, dass ohne größere technische Hilfsmittel mit einem geringen Ausmaß an Arbeitsteilung produziert wird. Typische Anwendungsgebiete sind bspw. die kundenindividuelle Einzelfertigung.[12]

3 Die methodischen Zielsetzung und das empirische Vorgehen

Aus Abbildung 1 ist zu ersehen, welche Schritte ein neues Produkt in einem Produktanlauf bzw. in der Serienplanung bei „ABC“ durchläuft:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 1: Produktanlauf bei „ABC“

Quelle: Eigene Darstellung

Zunächst wird das Produkt in enger Zusammenarbeit mit den Endkunden, Applikateuren, Werken und anderen Abteilungen der Fertigungsplanung abgestimmt (Abstimmung Lastenheft und Pflichtenheft[13] ). Die Produktspezifikation wird auf Basis des Lastenheftes erstellt. Forderungen, die nicht eingehalten werden können, führen zu Rückfragen an den Ersteller des Lastenheftes mit dem Ziel, Forderungen – wenn möglich – einzuschränken. Auf Basis der Produkt- und Prozessspezifikation erfolgen der Prototypenbau und die Erstbemusterung. Für die Überführung in den Serien-prozess kommt entweder die Nutzung bestehender und/ oder die Implementierung neuer Basisprozesse entsprechend der Anforderungen des Neuprodukts in Frage. Die Vorgaben werden mit dem Typenspektrum des geplanten Fertigungsweges verglichen, sodass festgelegt werden kann, ob eine Werkzeug- oder Anlagenmodifikation durchgeführt werden muss. Nach der technologischen und wirtschaftlichen Zuordnung des Produkts entsprechend Geometrie/Design, Losgröße, Auslastung, Werkzeug- und Materialbeschaffung erfolgt die Serienfertigung. Da keine konstruktionsbegleitende Kalkulation stattfindet, wird parallel zur Serienprozessrealisierung die Produktkal-kulation erstmals erstellt. Im Rahmen eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) werden Prozesse in der Fertigung ggfs. optimiert.[14]

4 Die methodische Zielsetzung und das empirische Vorgehen

Um zu ermitteln, welche relevanten Kosten in der Produktkalkulation bei Produkten am Übergang zur Kleinserienfertigung zu berücksichtigen sind und zu welchen Selbstkosten die Produkte gefertigt werden, liefert die folgende Abbildung eine chronologische Übersicht über das empirisch-methodische Vorgehen im Kontext der vorliegenden Arbeit:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 2: Chronologische Übersicht über das empirisch-methodische Vorgehen

Quelle: Eigener Entwurf

Aus Abbildung 2 ist zu ersehen, dass es zunächst galt, die relevanten Kosten zu ermitteln. Die Erkenntnisse wurden aus drei verschiedenen Quellen geschöpft:

1.) Aus der theoretischen Ausfertigung dieser Projektarbeit (Kapitel 2),
2.) aus der Beurteilung durch Experten mit „Sachverstand auf dem zu behandelnden Sektor“[15]
3.) und aus den betrieblichen Daten.

Im Anschluss daran wurden die Kosten gegliedert (Kostenartenrechnung). Degressions- und Lernkurveneffekte beeinflussen die relevanten Kosten in unterschiedlichem Maße und werden im letzten Schritt – der Produktkalkulation – berücksichtigt.

Eine kritische Reflexion des eigenen Vorgehens hinsichtlich konzeptioneller und methodischer Gesichtspunkte sowie einen Ausblick in Bezug auf Handlungs-empfehlungen für die Praxis bilden den Abschluss der Ausführungen (Kapitel 5).

4.1 Kleinserienfertigung

Es sind Unterschiede zwischen der vollautomatisierten Großserie und der halbautomatisierten Kleinserienfer­tigung zu beachten:

In der Kleinserienfertigung kommen eine Reihe neuer Technologien zum Einsatz, die den Serienanlauf erschweren. Dabei sind die Ausschussvorgaben hier be­sonders relevant, da die material- und fertigungsintensiven Produkte in der Produktion und im Verkauf sehr teuer sind. Aufgrund der hohen Komplexität der Produkte ist eine Ausschussrate von bis zu 15% zulässig. Bisher konnte diese jedoch stets unterschritten werden. Da die Rüst- und Werkzeugkosten bei der Großserie viel höher als bei der Kleinserie sind, werden bei der Großserie nur große Fertigungsmengen produziert (Fixkostendegression), während die Produktionsmengen bei der Kleinserienfertigung von einen bis 4000 Stück variieren. In einer möglichen Großserienfertigung ist die Ausschussquote deutlich geringer.

Im Folgenden wird das Produkt X (standardisiertes Modell) und das Produkt Y (spezielles und großes Modell) der Kleinserienfertigung zur Veranschaulichung kostenrechnerisch gegenübergestellt.

4.2 Ermittlung und Verteilung der relevanten Kosten auf die Serienprodukte

Die für die Kalkulation benötigten Kostendaten wurden aus zwei verschiedenen Quellen innerhalb der SAP-Datenbanken sowie aus der konsolidierten BAB-Datei auf Ebene des Gesamtunternehmens geschöpft. Die Material- und Fertigungskosten entstammen aus der bestehenden Kostenträgerkalkulation in SAP. Die Kostenstellen­kosten werden auf Werksebene aus der Kostenstellenrechnung in SAP bzw. auf Ebene des Gesamtunternehmens aus der BAB-Datei entnommen.

Die nachfolgende Tabelle spiegelt die Kosten der ausgewählten Produkte wieder:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Tab. 4: Relevante Kosten der Produkte X und Y

Quelle: Eigene Darstellung

Die Serienprozessrealisierung betreut Sowohl SOP’s als auch KVP’s. Der Arbeitsaufwand teilt sich laut Angaben des Kostenstellenleiters etwa im Verhältnis 3:2 auf. Diese Aufteilung wird direkt auf die zugehörigen Kostenstellenkosten übertragen, d.h. 60 % der Kosten werden direkt auf die SOP verteilt. Im Jahr werden durchschnittlich 50 neue Einzelprodukte eingeführt. Deshalb werden die Kostenstellengemeinkosten in Höhe von 660.000 € anteilig auf die SOP und schließlich auf ein Produkt verteilt. Die übrigen Kosten werden der F&E zugeordnet.

4.3 Funktions- und Risikoanalyse

Die geringe Ausschussvorgabe von 1% konnte beim Produkt X aufgrund der über die kumulierte Produktionsmenge erfolgten Lerneffekte bereits eingehalten werden. Im Vergleich zeigt das Produkt Y noch eine Ausschussvorgabe von 15% auf, die in der bisher geringen Stückzahl und den speziellen technischen Anforderungen begründet ist. Beide Produkte unterschreiten die jeweils vorgegebene Ausschussquote.[16]

Degressions- und Lernkurveneffekte wirken sich nachträglich auf die Selbstkostenkal­kulation aus. Bei Degressionseffekten fallen die fixen Kosten degressiv bei zunehmen­der Stückzahl, während die Lernkurveneffekte sinkende variable Kosten verursachen[17]. Nachfolgend sind einige Beispiele zur Veranschaulichung dieser Effekte beigefügt.

Die Lernkurveneffekte der Ausschussquote sind in folgender Abbildung zu erkennen:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 3: Lernkurveneffekte beim Ausschuss

Quelle: Eigene Darstellung

Bei neuen Herstellungsprozessen gibt es das Phänomen der Lernkurveneffekte in gleicher oder gar verschärfter Weise, bspw. bei der Einführung einer speziellen Maschine in der Kleinserienfertigung (vgl. Anhang 2).

Darüber hinaus sind Kostendegressionen bei den Rüstkosten ersichtlich:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 4: Degressionseffekte bei den Rüstkosten

Quelle: Eigene Darstellung

Kostendegressionen lassen sich auch bei den SOP-Kosten erkennen:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 5: Degressionseffekte bei den SOP-Kosten der Serienprozessrealisierung

Quelle: Eigene Darstellung

Die SEK der Fertigung verlaufen pro Stück ebenfalls degressiv bei steigender Menge.

4.4 Kalkulation unter Berücksichtigung der gewonnenen Erkenntnisse

Um die herkömmliche differenzierte Zuschlagskalkulation[18] zu verbessern, werden die Ansätze der relativen Einzelkostenrechnung nach Paul Riebel aufgegriffen[19]. Ziel ist es, eine optimierte Analyse der Kostenverursachung und damit eine realitätsnahe Kostenverteilung auf die Endprodukte zu gewährleisten. Ein Beispiel für die Produktkalkulation der Kostenträger ist in folgender Tabelle aufgeführt[20]:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Tab. 5: Kombination der Zuschlagskalkulation und der relativen Einzelkostenrechnung

Quelle: Eigene Darstellung

Der Materialgemeinkosten-ZS-Satz ist aus den Kosteninformationen (vgl. Tabelle 4) über die Materialeinzelkosten und -gemeinkosten des Unternehmens abgeleitet (2). Die Rüstkosten und Sondereinzelkosten der Fertigung[21] sind unter Berücksichtigung der Fixkostendegression kalkuliert (6 und 7). Die Gemeinkosten der Serienprozess­realisierung werden nach der Idee der relativen Einzelkostenrechnung, also auf Ebene der Produkte, verteilt. Eine Verteilung auf Ebene eines einzelnen Kostenträgers ist nicht möglich (13). Die Lernkurveneffekte schlagen sich in den Fertigungs- und den Materialkosten nieder: Um die vorgegebene Menge an Gutteilen herzustellen, müssen mit zunehmender Erfahrung auch weniger Teile produziert werden (3 und 8). Der notwendige Zusatzbedarf[22] nimmt entsprechend ab.

5 Zusammenfassung

Die Zuschlagskalkulation ist schwerpunktmäßig fertigungsorientiert ausgerichtet und berücksichtigt daher weniger die vor- und nachgelagerten Bereiche (z.B. F&E, Produktionsplanung, Qualitätssicherung, Beschaffung, Kundenservice). Im Kalkulationsschema (vgl. Tabelle 5) wurden die Gemeinkosten weiterhin überwiegend durch Zuschlagssätze proportional auf die Einzelkosten der Produkte verteilt. Dass die Belastung nicht in allen Fällen verursachungsgerecht erfolgt, ist unstrittig. Es wurden jedoch einzelne Ansätze zur Lösung dieser Problematik innerhalb einer Vollkostenbetrachtung gezeigt. Durch eine anhaltende Veränderung der Kostenstruktur – Zunahme des Anteils der Gemeinkosten im Vergleich zu den Einzelkosten – muss die Dominanz der Einzelkosten in den Hintergrund treten und durch diejenigen Prozesse, die die Kosten verursachen, ersetzt werden (prozessorientierte Kalkulation). Um die Produktkalkulation genauer zu gestalten, wurde zusätzlich die Idee der relativen Einzelkostenrechnung nach Paul Riebel herangezogen.

Neben den bekannten Effekten der Fixkostendegression – etwa am Beispiel der Rüstkosten – wurde entsprechend die Verteilung der Kosten der Kostenstelle „Serienprozessrealisierung“ in Abhängigkeit von der produzierten Stückzahl aufgearbeitet.

Im Kapitel 4.4 könnte man bei der Berücksichtigung der Lernkurveneffekte diese alternativ direkt einbauen, d.h. dass die Fertigungskosten pro Stück (bzw. die Fertigungslöhne pro Stück) mit steigender Ausbringungsmenge (kumulierte Produktionsmenge) abnehmen. Da jedoch in der vorliegenden Arbeit kein Raum mehr für die Einbeziehung variierender Maschinenstundensätze (bzw. Fertigungslöhne pro Stück) war, wurde in diesem Kapital nur die grundsätzliche Auswirkung erläutert.

Außerdem gäbe es noch eine Reihe weiterer Aspekte, die bei der Betrachtung des Produktanlaufs zu berücksichtigen wären (z. B. Qualitätsaspekte, Fragen der zeitlichen Terminierung, grundsätzliche Fragen zu geeigneten Fertigungsformen usw.), die den vorgegebenen Umfang der Arbeit ebenfalls überschreiten würden. Aus diesem Grund dominiert in der Arbeit die kalkulatorisch-kostenrechnerische Sicht.

Die Bearbeitungszeit für die Durchführung des gesamten, beschriebenen Projektes betrug ca. 196 Stunden. Abschließend kann festgehalten werden, dass alle in der Zielsetzung dieser Arbeit genannten Anforderungen erfüllt werden konnten.

[...]


[1] Vgl. Däumler, Klaus-Dieter/ Grabe, Jürgen (2000), Kostenrechnung 1, Herne/ Berlin: Verlag Neue Wirtschafts-Briefe GmbH & Co. KG, 2000, S. 302.

[2] Arbeitskosten werden i.d.R. als variable Kosten dargestellt, obwohl die Darstellung nicht immer richtig ist, da sie von der Entlohnungsform abhängt. Die Zeitentlohnung stellt i.d.R. im Gegensatz zum Akkordlohn keinen variablen Kostenfaktor dar. Nur der Akkordlohn verhält sich direkt proportional zur Ausbringungsmenge (Kv).

[3] Vgl. Kalenberg, Frank (2004), Grundlagen der Kostenrechnung, München, 2004, S. 106 ff.

[4] Vgl. Deitermann, Manfred/ Rückwart, Wolf-Dieter/ Schmolke, Siegfrid (2010), Industrielles Rechnungswesen IKR, Braunschweig, 2010, S. 431.

[5] Vgl. Däumler, Klaus-Dieter/ Grabe, Jürgen (2000), Kostenrechnung 1, Herne/ Berlin, 2000, S. 319.

[6] Der Begriff „Kostenstelle“ beschreibt den Ort der Leistungserbringung und Kostenentstehung.

[7] Die Produktkalkulation für die Kostenträgerstückrechnung berücksichtigt im Gegensatz zur Kostenträgerzeitrechnung keine Bestandsveränderungen.

[8] Für die Ermittlung der Zuschlagssätze für den Bereich Verwaltung und Vertrieb werden die Bestandsveränderungen berücksichtigt. Vgl. Däumler, Klaus-Dieter/ Grabe, Jürgen (2000), Kostenrechnung 1, Herne/ Berlin, 2000, S. 367 ff.

[9] Vgl. Döring, Ulrich/ Wöhe, Günther (2010), Einführung in die Allgemeine Betriebswirtschaftslehre, München: Verlag Franz Vahlen, 2010, S. 972.

[10] Zur genaueren Herleitung der maschinenabhängigen Gemeinkosten wird auf folgende Literatur hingewiesen: Deitermann, Manfred/ Rückwart, Wolf-Dieter/ Schmolke, Siegfrid (2010), Industrielles Rechnungswesen IKR, Braunschweig, 2010, S. 421 ff.

[11] Vgl. Gabler Wirtschaftslexikon (2011), Online im Internet.

[12] Vgl. Adam, Dietrich (1998), Produktions-Management, Wiesbaden: Gabler, 1998, S.11 f.

[13] Das Lastenheft beinhaltet alle Forderungen des Auftraggebers an die Leistung, während das Pflichtenheft beschreibt, in welcher Form der Auftragsnehmer die Anforderungen zu lösen gedenkt.

[14] Vgl. unternehmensinterne Daten der „ABC“ GmbH.

[15] Mummendey, Hans Dieter (1999), Die Fragebogen-Methode, Göttingen, 1999, S. 63.

[16] Vgl. Anhang 1.

[17] Vgl. Anhang 1, 2, 3 und 4.

[18] Vgl. Kapitel 2.4.

[19] Kalenberg, Frank (2008), Kostenrechnung: Grundlagen und Anwendungen, München, 2008, S. 240 f.

[20] Als Hilfsmittel für die Kalkulation dient eine konzipierte Eingabemaske in Microsoft Excel (Anhang 5).

[21] Die SEK der Fertigung sind nicht auf die Losgröße sondern auch auf die gesamte produzierte Menge zu verteilen, da diese produktspezifischen Kosten i.d.R. nur einmal in genau dieser Höhe anfallen.

[22] Der Zusatzbedarf beschreibt i.d.R. den Bedarf, der durch zusätzlichen Ausschuss erwartet wird. Zur genaueren Herleitung wird auf folgende Literatur hingewiesen: Melzer-Ridinger, Ruth (2004), Materialwirtschaft und Einkauf, München: Oldenburg Wissenschaftsverlag, 2004, S. 205.

Ende der Leseprobe aus 28 Seiten

Details

Titel
Produkte am Übergang zur Serienfertigung - Herausforderungen für eine Produktkalkulation bei der Kleinserienfertigung (Kostenrechnerische Sicht)
Hochschule
Fachhochschule der Wirtschaft Bergisch Gladbach
Note
1.3
Autor
Jahr
2011
Seiten
28
Katalognummer
V183403
ISBN (eBook)
9783656077893
ISBN (Buch)
9783656078708
Dateigröße
639 KB
Sprache
Deutsch
Schlagworte
produkte, übergang, serienfertigung, herausforderungen, produktkalkulation, kleinserienfertigung, kostenrechnerische, sicht, rechnungswesen, kalkulation, controlling, produkteinführung, kostenträgerrechnung, degressionseffekte, lernkurveneffekte, kostengliederung, zuschlagskalkulation, differenzierte zuschlagskalkulation, automatisierte fertigung, manuelle fertigung, serienprodukte, produktanlauf, kostenträger, david klee
Arbeit zitieren
David Klee (Autor), 2011, Produkte am Übergang zur Serienfertigung - Herausforderungen für eine Produktkalkulation bei der Kleinserienfertigung (Kostenrechnerische Sicht), München, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/183403

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