Für die grundlegende Planung muss der prinzipielle Produktionsablauf kenntlich gemacht
werden. Dieser Ablauf wird mittels einem Arbeitsablauf- und Funktionsschema dargestellt, in
dem die zur Produktherstellung erforderlichen Funktionseinheiten (Betriebsmittel) und deren
materialflussseitige Verkettung aufgezeigt sind.
In dem vorliegenden Beispiel handelt es sich um einen einstufigen Fertigungskomplex, bei
dem das Produktionsprogramm und für alle herzustellenden Teile die technologischen Verfahren
und Ausrüstungen festgelegt wurden und somit bekannt sind. Demzufolge kann eine
ausrüstungsbezogene, detaillierte Bearbeitung des Arbeitsablauf- und Funktionsschemas erfolgen. Für die Erstellung des ausrüstungsbezogenen Arbeitsablaufschemas werden die Arbeitspläne
und das Produktionsprogramm analysiert.
Bei der Arbeitsplananalyse wurden für die AVO’s aller Teile die laut Arbeitsplan benötigten
Ausrüstungen ermittelt. Weiterhin wurden bei jeder Ausrüstung die entsprechenden AVONummern
aufgelistet, um bei der Erstellung des Arbeitsablaufschemas einfacher, eine dem
Einsatz entsprechende, chronologische Reihenfolge der Ausrüstungen zu finden. [...] (Zur Kontrolle werden alle AVO’s in den Arbeitsplänen gezählt und mit der Summe aller
Teilnummern der obigen Tabelle verglichen, um Fehler bei der Analyse zu vermeiden! →
Summe AVO[Arbeitspläne] =65, Summe Teilenummern[Tabelle] =65)
Mit Hilfe der Arbeitspläne konnte festgestellt werden, dass für die Herstellung der 15 Einzelteile
insgesamt 65 Arbeitvorgänge nötig sind. Des weiteren weisen die Arbeitspläne 19 Arbeitsplätze
aus, von denen 15 Maschinenarbeitsplätze und 2 Prüfarbeitsplätze sind und 1 Zwischenlager.
Somit kann ein Arbeitsablaufschema erstellt werden (mit qualitativer Materialflussvernetzung),
in dem zusätzlich die standardmäßigen Eingangs- und Fertigteillager (ELA bzw. FL)
implementiert werden. [...]
Inhaltsverzeichnis
1 FUNKTIONSBESTIMMUNG
1.1 ERARBEITUNG DES ARBEITSABLAUFSCHEMAS
1.2 ENTWURF DES FUNKTIONSSCHEMAS
2 DIMENSIONIERUNG
2.1 ERMITTLUNG DES FERTIGUNGSMITTELBEDARFES
2. 2 DIMENSIONIERUNG DER WERKSTATT
2.3 VORAUSBESTIMMUNG DES WERKSTATTFLÄCHENBEDARFS
3 STRUKTURIERUNG
3.1 ERSTELLEN DER MATERIALFLUSSMATRIX/TRANSPORTMATRIX
3.2 AUSWAHL DER FERTIGUNGS- UND VERLAUFSFORM
3.3 ENTWURF DES IDEALLAYOUTS
4 GESTALTUNG
4.1 ENTWURF VON REALLAYOUTVARIANTEN
4.2 NUTZWERTRECHNUNG
Zielsetzung & Themen
Das Hauptziel dieser Arbeit besteht in der Projektierung eines einstufigen Fertigungskomplexes zur rationalen Produktion von Klein- und Mittelteilen für ein mittelständisches Unternehmen des Maschinen- und Gerätebaus. Die Forschungsfrage konzentriert sich darauf, wie unter Anwendung der Fabrikplanungssystematik der Bereich der mechanischen Vorfertigung optimal strukturiert und dimensioniert werden kann.
- Analyse des Produktionsprogramms und Erstellung von Arbeitsablauf- sowie Funktionsschemata.
- Dimensionierung der benötigten Fertigungsmittel und Werkstattflächen.
- Strukturierung durch Materialfluss- und Transportmatrizen zur Auswahl der optimalen Fertigungs- und Verlaufsform.
- Gestaltung und Bewertung von Reallayoutvarianten mittels Nutzwertrechnung.
Auszug aus dem Buch
3.2 Auswahl der Fertigungs- und Verlaufsform
a.) Fertigungsform:
Für die Auswahl der geeigneten Fertigungsform wird in erster Linie die Transportmatrix ausgewertet. Des Weiteren werden aber das Arbeitsablaufschema sowie das Auswerteschema zur Bestimmung der geeigneten Fertigungsform von SCHMIGALLA herangezogen.
Bei der Transportmatrix ist eine netzartige Struktur zu erkennen, außerdem ist in dem Arbeitsablaufschema ersichtlich, dass der Fluss vorwärtsorientiert ist, ohne Rückflüsse (bis auf eine Ausnahme). Beides spricht für eine Reihenfertigung.
Zieht man andere mögliche Fertigungsformen in Betracht, so ist schnell zu erkennen, dass dabei große Kompromisse notwendig werden. So ist zum Beispiel die Werkstattfertigung bei diesem Transportaufwand ohnehin keine gute Lösung. Eine weitere Lösung stellt die Integrierte gegenstandsspezialisierte Fertigungsabschnitte dar. Diese Möglichkeit stellt jedoch einen erheblichen zusätzlichen Kostenfaktor dar, der bei dieser Dimension der zu fertigenden Werkstatt nicht angemessen sein dürfte.
Die Realisierung einer Fertigungsinsel ist aussichtslos, da hier keine geeigneten Teilegruppen gebildet werden können, die in einer Insel komplett gefertigt werden.
Gewählt wird deshalb die Fertigungsform der Reihenfertigung.
Zusammenfassung der Kapitel
1 FUNKTIONSBESTIMMUNG: Dieses Kapitel legt den prinzipiellen Produktionsablauf fest, indem es den Arbeitsablauf sowie das Funktionsschema analysiert und die erforderlichen Betriebsmittel definiert.
2 DIMENSIONIERUNG: Hier wird der Bedarf an Fertigungsmitteln und der Werkstattflächenbedarf für das Erfolgs- sowie zwei Folgejahre berechnet und begründet.
3 STRUKTURIERUNG: In diesem Teil werden Materialfluss- und Transportmatrizen erstellt, um die optimale Fertigungs- sowie Verlaufsform auszuwählen und ein Ideallayout zu entwerfen.
4 GESTALTUNG: Dieses abschließende Kapitel befasst sich mit der Entwicklung und Bewertung verschiedener Reallayoutvarianten mittels einer Nutzwertrechnung, um die Vorzugsvariante für die Feinplanung zu finden.
Schlüsselwörter
Fabrikplanung, Fertigungskomplex, Mechanische Vorfertigung, Arbeitsablauf, Funktionsschema, Dimensionierung, Materialflussmatrix, Transportmatrix, Reihenfertigung, Ideallayout, Reallayout, Nutzwertrechnung, Investitionskosten, Auslastungsgrad, Fertigungstechnik.
Häufig gestellte Fragen
Worum geht es in dieser Arbeit grundsätzlich?
Die Arbeit befasst sich mit der methodischen Planung eines neu zu errichtenden, einstufigen Fertigungskomplexes für ein Maschinenbauunternehmen.
Was sind die zentralen Themenfelder der Projektierung?
Zentral sind die Funktionsbestimmung, die Dimensionierung von Maschinen und Flächen, die strukturelle Anordnung der Fertigung sowie die gestalterische Bewertung von Layoutvarianten.
Was ist das primäre Ziel der Arbeit?
Ziel ist es, ein technisch sowie wirtschaftlich begründetes Grobkonzept für die mechanische Vorfertigung zu erstellen, das die Grundlage für eine detaillierte Feinplanung bildet.
Welche wissenschaftliche Methode wird verwendet?
Es wird eine systematische Fabrikplanung angewandt, die auf der Analyse von Arbeitsplänen, der Nutzung von Materialfluss- und Transportmatrizen sowie einer Nutzwertanalyse zum Variantenvergleich basiert.
Was wird im Hauptteil der Arbeit behandelt?
Der Hauptteil umfasst die Ermittlung des Fertigungsmittelbedarfs, die Berechnung der notwendigen Hallenflächen, die Strukturierung des Materialflusses und die Gestaltung konkreter Layoutentwürfe.
Welche Schlüsselwörter charakterisieren die Arbeit?
Die Arbeit ist geprägt durch Begriffe wie Fabrikplanung, Materialfluss, Reihenfertigung, Dimensionierung und Nutzwertrechnung.
Warum wurde die Reihenfertigung gewählt?
Die Analyse der Transportmatrix und des Arbeitsablaufs zeigte einen vorwärtsorientierten Fluss ohne nennenswerte Rückflüsse, was die Reihenfertigung zur effizientesten Lösung macht.
Warum fiel die Wahl auf Variante 2 nach der Nutzwertrechnung?
Variante 2 erzielte die höchste Punktzahl in der Bewertung, da sie einen guten Kompromiss zwischen Flächenbedarf, Erweiterungsmöglichkeiten und effizientem Materialfluss bietet.
- Quote paper
- Jörg Fricke (Author), 2002, Werkstättenprojektierung - Planung zum Neubau eines einstufigen Fertigungskomplexes, Munich, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/20291
