Potenziale (Kosten vs. Nutzen) der RFID Technologie innerhalb der Logistik

Inhaltsverzeichnis

Abkürzungsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Tabellenverzeichnis

I. Einleitung

II. Grundlagen der Logistik
II.1 Grundlagen und Definition der Logistik
II.2 Probleme und Ziele der Logistik

III. Grundlagen der RFID-Technologie
III.1 Von der Auto-ID zur RFID-Technologie

IV. Verwendung von RFID-Systemen entlang der Logistik
IV.1 Innerbetriebliche Einsatzmöglichkeiten von RFID-Systemen
IV.2 Unternehmensmodell E-Logistik 2.0
IV.3 Kostenanalyse RFID-Anwendung
IV.4 Potential- (Nutzen-)analyse RFID-Anwendung

V. Resümee

VI. Literaturverzeichnis

VII. Anhang
VII.1 Beispiel optische Kodierung

VIII. Eidesstattliche Erklärung der Diplomarbeit

Abkürzungsverzeichnis

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildungsverzeichnis

Abbildung II.1 Innerbetriebliche Einordnung der logistischen TUIL Funktionen

Abbildung II.2 Anstieg der Varianz entgegen der Lieferkette -Bullwhip-Effekt

Tabellenverzeichnis

Tabelle III.1 Eigenschaften und Kenngrößen von RFID

Tabelle IV.1 Kostengruppen von RFID nach Projektphasen

I. Einleitung

“The wind of change are blowing, and it is no longer a mild breeze.”^[1]

Diese selbstverständliche Gewissheit der Veränderungen und die stetig kürzer werden Zeitzyklen bis zur nächsten Veränderung, formuliert die unternehmerische Herausforderung deren internen Prozesse effizienter zu gestalten, Kosten zu senken und die eigene Wettbewerbsposition zu halten und zu verbessern.^[2] Um dieser zunehmenden Dynamik entgegenzuwirken, ist die Unternehmenslogistik bestrebt moderne Konzepte zur Gestaltung und Realisation von effektiven und effizienten Materialflüssen innerhalb der unternehmens-internen und unternehmensübergreifenden Wertschöpfungskette zu entwickeln.^[3] Hierbei zeichnen sich gerade führende Unternehmen durch eine hohe Bereitschaft aus, die neusten Informationstechnologien einzusetzen, um damit schnell und flexible auf verändernde Rahmenbedingungen reagieren zu können.^[4]

Ziel der Hausarbeit ist, die Potenziale und Grenzen der Radio Frequency Identification (RFID) Technologie in der Logistik aufzuzeigen, welche diese Prozessoptimierung unterstützt oder generell erst ermöglichen. Aufgrund des Umfangs und Komplexität von Logistikprozessen entlang der Wertschöpfungskette, kann im Rahmen der Arbeit nur ein allgemeiner Überblick von möglichen Potentialen von RFID aufgezeigt wobei bedeutende Schwerpunkte ausführlicher behandelt werden.

Zu Beginn werden in den Kapiteln II und III die Grundlagen der Logistik und der RFID Technologie erörtert. Im Schwerpunkt der Arbeit ist in Kapitel IV in zwei Abschnitte unterteilt. Zuerst werden die Anwendungen von RFID in unternehmenseigenen Wertschöpfungsprozessen entlang der Logistik beschrieben um mögliche Potenziale und Grenzen aufzuzeigen. Im zweiten Abschnitt werden die wichtigsten Aspekte der Wirtschaftlichkeitsbetrachtung von RFID-Anwendung ausführlicher aufgezeigt.

Im Kapitel V werden potentielle Risiken und Grenzen des Datenschutz aufgezeigt, welche beim Einsatz der Technologie zu beachten sind. Die Hausarbeit endet mit einem kurzen Resümee der wichtigsten Erkenntnisse und Ausblick über die zukünftige Technologieentwicklung ab.

II. Grundlagen der Logistik

II.1 Grundlagen und Definition der Logistik

Wird von Logistik gesprochen, so liegt meist ein sehr begrenztes Verständnis über den Transport und die Lagerung von Objekten vor. Diese zunächst unscheinbaren wirtschaftlichen Tätigkeiten der der Logistik, haben sich bis heute zu einem der bedeutendsten betriebswirtschaftlichen Themenbereiche entwickelt.^[5] Dabei wird Logistik oft als ein zielgerichteter Fluss von Objekten und Informationen durch Netzwerke interpretiert.^[6]

Dieses Netzwerk besteht aus betrieblichen Funktionsbereichen, wie Beschaffung, Produktion und Vertrieb, von einem Lieferanten erster Stufe bis hin zum Endkunden welche durch bestimmte Material- und Informationsfluss verknüpft. Diese einzelnen Ketten des Netzwerkes

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung II.1 Innerbetriebliche Einordnung der logistischen TUIL Funktionen^[7]

müssen in deren (Grund-)Funktionen der Logistik koordiniert werden. Diese logistischen Grundfunktionen dienen als Überbrückung von Unterschieden im Güter- und Informationsstrom zwischen den losen Funktionen und können als Transport-, Umschlag-, Informations- und Lagerlogistik zusammengefasst und als ein Bündel von Dienstleistungen, der Güterbewegung und -verwaltung, verstanden werden (siehe Abbildung 1).^[8]

Im Ergebnis ist noch die Frage nach der Definition von Logistik zu klären. Es existiert eine Vielzahl an theoretischen und praktischen Definitionen über den Begriff „Logistik“,^[9] daher wird an dieser Stelle nur auf einige Erklärungsgruppen eingegangen. Eine Möglichkeit der Unterscheidung erfolgt nach den Gruppen der flussorientierten, dienstleistungsorientierten und lebenszyklusorientierten Definitionen.^[10] Eine weitere Unterteilung erfolgt anhand der Aufteilung von Logistik in dessen einzelnen konzeptionellen Entwicklungsphasen. Wobei die erste Phase der Logistik als Funktionenlehre gleich der flussorientierten Definition entspricht, wie auch die zweite Entwicklungsphase mit vorherigen der dienstleistungs-orientierten Definition übereinstimmt, wird auf der Dritten Entwicklungsphase Logistik als Führungslehre verstanden, anstelle des unterstützenden Dienstleistungsverständnisses. Die dritte Phase umfasst die Entstehung des Supply Chain Managements (SCM).^[11] Auf dieser Ebene, der Logistik als Führungslehre, wird das Unternehmen im logistischen Netzwerk im Kontext eines ganzheitlichen Systemzusammenhangs verstanden. Die ganzheitliche Betrachtung der Logistikkette geht über das Verständnis des einzelnen Unternehmens hinaus und strebt nach der optimalen Abstimmung der Güterströme innerhalb des gesamten Netzwerks. Eine derartige Koordination entspricht der Beschreibung des SCM.^[12] In dieser Arbeit ist SCM eine neue Entwicklungsstufe innerhalb der Logistikkonzeption und wird verstanden als, „die unternehmensübergreifende Koordination der Material- und Informationsflüsse über den gesamten Wertschöpfungsprozess (…) mit dem Ziel, den Gesamtprozess sowohl zeit- als auch kosten optimal zu gestalten.“^[13]

II.2 Probleme und Ziele der Logistik

Ein Problem besteht im Ansatz der Transaktionskostentheorie, welcher das theoretische Zustandekommen von Kooperation zwischen den Marktteilnehmern erklärt. Neben den gängigen Informations- und Koordinationskosten wird die Notwendigkeit von Beherrschungs- und Kontrollsysteme zur Abwicklung von Verträgen begründet.^[14] Die Ausgestaltung der Verträge wird durch die Gewichtung der Einflussfaktoren der Spezifität, Unsicherheit und Häufigkeit bestimmt.^[15] Die Spezifität gibt den Umfang der Transaktionen von Standardgütern oder spezielle Leistungen an. Bei speziellen Leistungen bedeutet dies für den Leistungserbringe ein erhöhtes Risiko, da bei kurzfristiger Beendigung der Transaktionsbeziehung die getätigten Investitionen gedeckt werden können. Ebenfalls steht die Spezifität eng mit dem Faktor der Unsicherheit zusammen, da der Grad der Ungewissheit das Ausmaß von Steuerungs- und Kontrollsystemen von Standardabwicklungen der Verträge bis hin zu Regelungen von schrittweisen vertraglichen Anpassungen bestimmt.^[16]

Das bekannteste und vielfach beobachtete Phänomen entlang der Logistikketten ist der Bullwhip-Effekt, auch Whiplash oder Whipsaw-Effekt genannt. Der Bullwhip-Effekt beschreibt die Schwankungen in den Bestellmengen und Lagerbeständen bei entgegen gesetzter Betrachtung der Logistikkette, welche umso stärker werden je weiter das Unternehmen vom Kunden entfernt ist. In Abbildung II.2 wird schematisch der Anstieg der Varianz von der Stufe des Käufers bis zum Lieferanten dargestellt. Ursachen für dieses Phänomen sind Nachfrageprognosen auf jeder Stufe der Lieferkette; höher Losgrößenbildungen zur Reduzierung von Fixkosten; Rationalisierung durch Einführung von eng bemessenen Just-In-Time Lieferungen und Preisfluktuationen im Verkaufspreis (durch Mengenrabatte) oder im Einkaufspreis des Materials.^[17]

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung II.2 Anstieg der Varianz entgegen der Lieferkette -Bullwhip-Effekt^[18]

Daraus resultierende Folgend sind hohe Volatilitäten im Lagerbestand und der Produktion und den daraus resultierenden längeren Durchlaufzeiten, welche bei starken Schwankungen negative Auswirkungen in beide Richtungen der Lieferkette haben können.^[19] Aus den Problemfeldern des Bullwhip-Effekts und der Unsicherheitsdiskussion der Transaktions-kostentheorie lassen sich die übergeordneten Ziele des SCM^[20] ableiten:^[21]

- Steigerung des Nutzens und Zufriedenheit der Kunden.
- Optimierung der Bestände entlang der Logistikkette und im Kontext eine Senkung der Kosten für Bestände.
- Höhere Flexibilität und Effizienz bei der unternehmensübergreifenden Produktionsplanung sowie bei der Kapazitätsauslastung.
- Senkung der Durchlaufzeiten und Vermeidung von Out-Of-Stock Situationen im Handel.^[22]

Bei konsequenter Einhaltung dieser Ziele, lassen sich die Folgen des Bullwhip-Effekts drastisch reduzieren wie auch die Erklärungslücken bei Unsicherheiten weiter geschlossen werden können. Weitere positive Effekte könnten die Reduktion von Kosten und Durchlaufzeiten bei steigender Herstellqualität sein.^[23]

Um diese Ziele zu erreichen kommt es maßgeblich auf die Kooperation innerhalb der Wertschöpfungskette zwischen den Unternehmen an, um überhaupt eine enge Zusammenarbeit der vernetzten Unternehmen zu ermöglichen.^[24] In diesem Zusammenhang wird in jüngster Zeit über eine tiefere Integration von Logistikdienstleistern zum Fourth Party Logistics Provider (4PL-Provider) diskutiert, im Sinne einer übergeordneten Institution zur Steuerung der gesamten Supply Chain. 4PL Provider managen die Integration von mehreren Unternehmen mit definierten logistischen Aufgaben unter Zuhilfenahme von Informations- und Kommunikationstechnologien (IuK-Technologien) um das gesamte Logistiknetzwerk zu optimieren.^[25] In diesem Kontext sind die relevantesten Informationen über die Kapazität, Bestände und Kundenaufträge erforderlich, damit Bestände gesenkt und durch Informationen substituiert werden können.^[26] Entsprechend werden elektronische Geschäftsabwicklungs-systeme der Electronic Data Interchange (EDI) zur Kommunikation; des Enterprise Resource Planning (ERP) und E-Business Anwendungen bei kollaborativen Aufgaben sowie RFID Systeme zur Koordination ganzer Lieferketten eingesetzt.

III. Grundlagen der RFID-Technologie

III.1 Von der Auto-ID zur RFID-Technologie

Wird u. a. über optische Schrifterkennung (Optical Character Recongition - OCD), optische Kodierungen (u. a. Barcodes), biometrische Verfahren (Sprache oder Fingerabdruck), Chip-Karten oder RFID gesprochen, sind diese immer mit dem Begriff Automatische Identifikation (Auto ID) zu verstehen. Auto-ID bedeutet die automatisierte, eindeutige und die möglichst unverwechselbare Identifizierung eines physischen Objektes anhand von bestimmten Merkmalen bei einer festgelegten Genauigkeit für den jeweiligen Zweck.^[27] Deren Anwendungsspektrum von vollautomatischen Fließbandfertigung bis hin zu sicherheitstechnischen Anwendung im Bankwesen oder Krankenkassenkarte.^[28]

Das derzeit noch am weitesten verbreitete Auto ID System ist der Barcode, bestehend aus einem einfachen Binärcode, bei dem Informationen in parallel angeordneten Strichen und Lücken codiert und durch ein Lesegerät in einzelne Bits decodiert werden können (siehe Anhang VII.1. Bespiele optische Kodierung).^[29] Der Barcode enthält nur wenig Informationen, meist nur die Artikel- oder Seriennummer, mit welcher ergänzende Informationen aus einer Datenbank abgerufen werden können. Neben den begrenzten Informationsvolumen ist ebenfalls der Einsatz von Barcodes in machen Bereich, durch umweltbedingte Probleme von Schmutz oder Nässe, nur begrenzt möglich.^[30] Die RFID Technologie bietet in diesem Zusammenhang eine Alternative, bei der Daten auf einem Transponder berührungslos und ohne Sichtkontakt gespeichert und gelesen werden können.^[31] Ein RFID System besteht typischerweise aus zwei Hardwarekomponenten, einem Transponder (auch Tag genannt) und einem Lese-/Schreibgerät.^[32] Der Transponder enthält meist gespeicherte Informationen auf einem Mikrochip, eine Sende-/Empfangsantenne für die Datenübertragung mit der Umwelt und eine ummantelnde Schutzhülle. Die Ver-/Entschlüsselung der zu hinterlegenden bzw. hinterlegten Daten auf dem Mikrochip erfolgt über die Lese-/Schreibgeräte, die mit z.B. IuK-Systemen betrieblicher ERP-Software verbunden sind.^[33] In der Tabelle III.1 ist eine Übersicht der Kenngrößen von RFID Systemen.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Tabelle III.1 Eigenschaften und Kenngrößen von RFID^[34]

IV. Verwendung von RFID-Systemen entlang der Logistik

IV.1 Innerbetriebliche Einsatzmöglichkeiten von RFID-Systemen

Nachdem die Grundlagen der Logistik und die Strukturen der RFID-Technologie bekannt sind, wird im Folgenden der Einsatz der RFID-Technologie anhand der funktionalen Institutionen der Beschaffung-, Produktions- und Distributionslogistik aufgezeigt. Diese werden aus prozessualer Sicht des Wertkettenmodells beschrieben (siehe auch Abbildung II.1).^[35]

Die Beschaffung hat die Aufgabe bestimmte Güter verfügbar zu machen, die ein Unternehmen benötigt aber nicht selbst produziert. In anderen Worten umfasst die Beschaffung die Suche nach Lieferanten sowie Preis-, Mengen- und Terminverhandlungen, Auftragsvergabe und das folgende Monitoren von Produktionseinsatzstoffen bis hin zu Handelswaren. Klassische Beschaffungstätigkeiten der Logistik sind das innerbetriebliche Fördern, Lagern und die Warenannahme^[36] Bei der Warenannahme beginnt der innerbetriebliche Materialfluss. Alle physischen Güter kommen hier an und sollten im Idealfall mit Informationen abgeglichen werden um parallel zur Lieferung weitere Arbeitsvorgänge anzustoßen, wie u. a. Zahlungsauftrag, Lagermanagement, Produktionsplanung.^[37] Entsprechende Kontrollen über die gelieferte Menge, Produktart und Liefertermin werden von den Mitarbeitern im Wareneingang mit der Lieferung manuell vergleichen.^[38] Zur Unterstützung der Erfassungsaktivitäten werden üblicherweise Barcodes verwendet, wodurch eine Teilautomatisierung von folgenden Prozessen bei gleichartigen Material und Gütern möglich wird.^[39] Häufige Defekte an den Barcodes entstehen meist während des Transports, wodurch eine automatische Erfassung nicht möglich ist und wieder manuell nacherfasst werden müssen.^[40] Zudem werden die Transportpaletten meist mit Schutzfolie umwickelt, wodurch die Güterbarcodes nicht gescannt werden können und die Paletten erst ausgepackt werden müssen.^[41] Am direkten Wareneingang bietet die Verwendung von RFID noch kein Verbesserungspotential, da die Güter noch nicht gekennzeichnet sind. Doch können nach der erfolgten Warenannahme entweder alle Güter mit RFID Kennzeichnungen ausgestattet werden oder durch Umladen in markierte Ladungsträger (Gestelle, Paletten etc.) oder umverpacken in kleiner gekennzeichnete Packstücke (Kartons), bereits erhebliche Effizienzsteigerungen in den nachgelagerten Prozessschritten erzielt werden.^[42] Das Lagern beschreibt die Zeitausgleichsleistung bzw. Unterbrechung des Materialflusses durch ein geplantes Ruhen verbunden mit einem bestimmten Übergang zu einem Lagerbereich. Dabei können der Lagerhaltung, je nach Ebene, unterschiedliche Aufgaben zugeordnet werden: Ausgleichsfunktion durch Zeit- und Mengenausgleich sowie der Sicherung der Lieferfähigkeit, Umformungsfunktion durch die Anpassung der Liefermengen und Spekulationsfunktion von Lagerbestandsauf- und -abbau.^[43] Sobald die Objekte bei der Warenannahme kontiert sind, werden aus den einzelnen Objekten Lagereinheiten für die Produktion gebildet, welche zugleich die Grundlage für die innerbetrieblichen Material- und Informationsflüsse bilden. Jeder Lagereinheit erhält zur Kennung meist ein Barcode als Identifikationsmerkmal, über objektspezifische Merkmale und Lageranforderungen, damit diese vom System erkannt und verwaltet werden kann.^[44] Anstelle des manuellen zuordnen und bekleben der Lagereinheiten mit Barcodes, können durch den Einsatz von RFID diese Prozesse wesentlich effizienter gestaltet werden. So könnte die manuelle Zuordnung entfallen, wenn die zusammengestellten Lagereinheiten durch ein Lesegerät gefahren werden und somit die Item-Tags eingelesen, gespeichert und dem Ladungsträger Tag zugeordnet werden. Durch dieses Verfahren ist es u. a. möglich, im RFID System sämtliche Umlagerungsvorgänge zu dokumentieren und nachzuvollziehen, wodurch flexible meist chaotische Lagerhaltungs-konzepte effizienter umgesetzt werden können, da genau bekannt ist wo und was gelagert wird bzw. ist.^[45] Bei erweiterter Ausstattung der Lagerplätze mit Readern, kann ebenfalls der Abgang der Objekte autonom erfolgen womit weitere manuelle oder scan´s der Barcodes nicht erforderlich sind. Hierfür müsste jedes Objekt markiert sein, hingegen bspw. Schrauben oder Muttern eher auf Ladungsträger-Ebene markiert werden sollten.^[46] Unter Fördern werden innerbetriebliche Transporte (Förderprozesse) beschrieben, welche betrieblich lose Funktionsbereiche technisch und organisatorisch durch die physische Bewegung von Gütern miteinander verbinden. Ein solches Fördersystem kann in die Komponenten der Transporteinheiten, Transportorganisation und Transporttechnik, unterteilt werden. Aufgrund der Vielzahl an individuellen Förderlösungen und technischen Konzepten,^[47] werden nur generelle Anforderungen der innerbetrieblichen Transportsysteme angesprochen. Zum einen sind die innerbetrieblichen Transportstrecken und -zeiten sehr kurz, so dass die Planung, Steuerung, Durchführung und Kontrolle aller relevanten Objektdaten durch den Einsatz unterstützender IuK Systeme die Ablauforganisation wesentlich erleichtern können.^[48] Zum anderen sollten IuK Systeme, im Fall unstetiger Transportvorgänge, so gestaltet sein, dass stets nachvollziehbar ist, welche; wie viele und wo sich die Objekte und Ladungsträger befinden.^[49] Gerade die RFID Technologie bietet nach operativen Gesichtspunkten der logistischen Tätigkeiten viele Möglichkeiten die Effizienz der Abläufe zu verbessern. Die so markierten Objekte könnten von den Fördereinrichtungen mit Readern aufgenommen und zugleich im System die Art und Menge überprüfen wie auch Informationen über die Position und Zielort des Transportvorgangs in Echtzeit übermitteln werden.^[50]

Produktionsprozesse erzeugen aus bestimmten Input Objekten, geplante Output Objekte.^[51] Dabei haben die Produktionsprozesse als auch die Produktionsplanungs- und Produktionssteuerungssysteme (PPS-Systeme) direkten Einfluss auf die Gestaltung der Produktionslogistik. In diesem Kontext spielt der Typ der Fertigung die zentrale Rolle, ob das Gut durch Einzelfertigung auf Kundenwunsch, Serienfertigung mit ggf. unregelmäßigen Wiederholungen oder Massenfertigung bei einem hohen Automatisierungsgrad, hergestellt wird.^[52] Der Informationsbedarfsgrad für die Anwendung von Objektidentifikationen hängt stark von der Wahl der Fertigungsart und Ausgestaltung des Produktionsprozess, ob und wie z.B. die Qualitätssicherung oder Fertigungsplanung in die Produktion integriert sind, ab.^[53] Zur Befriedigung der unternehmensabhängigen Informationsbedarfe, kann auch hier die RFID Technologie angewendet werden. So besteht die Möglichkeit zusätzliche Objektdaten über die ID-Kennzeichnung direkt über einen Chip oder zusätzliche IuK-Systeme über die gesamte Produktion mitzuführen. Zudem ist die Handhabung von RFID Technologien, im Gegensatz zu Barcodes, wesentlich einfacher und robuster, da die Objekte an den Auslesestellen nicht speziell ausgerichtet sein müssen und somit auch an geometrisch komplexeren Objekten befestigt werden können.^[54] In 2009 veröffentlichte das Frauenhofer Institut ein Verfahren, womit RFID Chips direkt in das Objekt eingebettet werden können wodurch die oberflächliche Befestigung von Barcodes nicht mehr erforderlich ist bzw. nicht direkt kennzeichnungsfähige Objekte nun gekennzeichnet werden können.^[55]

Neben den direkten logistischen Produktionsfunktionen ist ebenfalls die Kreislauffunktion der Behälter und Ladungsträger zwischen den räumlich getrennten Produktionsschritten und Lager zu beachten. Diese sind durch unstetige Transportvorgänge geprägt. Hier können durch RFID, der Einsatz dieser Transportbehälter optimal zeitlich und räumlich abgestimmt werden.^[56]

Die Distributionspolitik umfasst alle Entscheidungen über die Gestaltung und Organisation der Schritte eines Objektes von der Produktion bis zum (End-)Abnehmer. Die Distributionslogistik beschäftigt sich im speziellen, um alle Tätigkeiten zur Steuerung, Kontrolle und Information über die gesamten Lager- und Transportvorgänge von Gütern zu den Abnehmern, damit die richtigen Güter, mit der richtigen Qualität am richtigen Ort unter Beachtung der entstehenden Kosten und Lieferservice, bereitzustellen.^[57] Zur Distribution ist der kritischste Prozessschritt die Kommissionierung. Hier erfolgt eine spezifische Zusammenstellung von mehreren Objekten unterschiedlichster Art, welche zum Teil bereits verpackt sind und in einer weiteren Verpackung für den Versand gebündelt werden. Bei der Kommissionierung fallen viele, für die Auftragsabwicklung, relevanten Informationen an. So werden im Kommissionierungsprozess, Informationen über die Auftragsgröße, Auftragsart, gebündelte Aufträge, Gewicht, Verpackung, Positionsart und Lagerhaltung für bswp. die Steuerung der Lagerbuchhaltung und Distribution generiert und benötigt.^[58] Durch den Einsatz von RFID können ebenfalls die gesamten Identifikationsaufgaben übernommen und in Verbindung mit dem IuK System direkt mit den jeweiligen Aufträgen zugeordnet werden.^[59]

Ab dem Zeitpunkt der Gefahren- bzw. Haftungsübergabe vom Wareneingang des Lieferanten bis zum Warenausgang beim (End-)Abnehmer finden logistische Umschlagprozesse statt. Umschlagprozesse sind Ordnungsleistungen welche Objekte in deren art- und mengenmäßigen Struktur ändern und ggf. „Uminterpretationen“ von gleichen Gütern als unterschiedlich zu identifizierende Objekte mit verschiedenen Materialnummern. Diese Aus diesen Uminterpretationen ergeben sich hohe Informationsbedarfe zur Identifikation der Objekte.^[60] Werden Barcodes zur Identifikation verwendet, ist die Uminterpretation mit Aufwandskosten für das Umlaben und zusätzlichen Materialkosten für die neue Kennzeichnung verbunden. Durch den Einsatz von RFID-Technologie entfallen diese Kosten, da die gekennzeichneten Objekte über einen Transponder die neue ID vererbt bekommen könnten, ohne dass diese erneut markiert werden müssen.

IV.2 Unternehmensmodell E-Logistik 2.0

Das explosionsartige Wachstum des elektronischen Handels und die schnelle Entwicklung der Internettechnologien bieten neue Möglichkeiten zur Durchführung von geschäftlichen Prozessen. Electronic Business (E-Business) umfasst als Synonym die gesamte Abwicklung der Geschäftsprozesse auf Basis elektronischer Medien, explizit das Internet. Neben dem Web basierten Handel von Waren und Dienstleistungen, ist die grundlegende Voraussetzung für das Funktionieren von E-Commerce die effiziente und problemlose Abwicklung der physischen Objektbewegung. Die als E-Logistik formulierten Anforderungen umfassen neuerdings die strategische Planung und Entwicklung aller erforderlichen logistischen Systeme und -vorgänge für die elektronische Geschäftsabwicklung, wie auch deren administrative und operative Gestaltung. Im B2C Geschäft liegen die Herausforderungen bei der Gestaltung der Distributionslogistik an die Kunden (E-Fullfillment), während im B2B Bereich die Optimierung der Beschaffungslogistik im Mittelpunkt steht.^[61] Die entsprechenden Verbesserungspotentiale durch den Einsatz der RFID Technologie für diese Logistikprozesse wurde im vorherigen Abschnitt beschrieben. Im Kontext der E-Logistik ist die Bedeutung der Warenannahme, Umschlag- und Kommissionierungsprozesse hervorzuheben wie auch das Tracking-Tracing der internetbasierte Sendungsverfolgung innerhalb der Transportlogistik.

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^[1] Shank, J.K. (1989), S. 62.

^[2] Vgl. Lüscher, L.S.; Lewis, M.W. (2008), S. 221, 222; Trompeter, G.; Wright, A. (2010), S. 670, 671.

^[3] Vgl. Göpfert, I. (2005), S: 23.

^[4] Vgl. Pfohl, C.H. (1996), S. 15.

^[5] Vgl. Vahrenkamp, R.; Siepermann, C. (2007), S. 2.

^[6] Vgl. Schiek, A. (2008), S. 22.

^[7] Eigene Darstellung als Kombination aus Krog, E.H. (1995), S. 57; Pfohl, C. (2004), S. 18; Vahrenkamp, R., Siepermann, C. (2007), S. 7, 8;

^[8] Vgl. Horváth, P. (1996), S: 33.

^[9] Vgl. Göpfert, I. (2005), S. 23, 24.

^[10] Die flussorientierten Definitionen beschreiben im Schwerpunkt die inhaltliche Spezifizierung der Logistiktätigkeiten über die raum-zeitliche Güterumwandlung und den damit zusammenhängenden Aktivitäten. Entgegen liegt der lebenszyklusorientierten Definitionen der Gedanke zugrunde, Logistik als das unterstützende Management, über alle Phasen des Produktlebenszyklus, zur effiziente Nutzung und effektive Steuerung von Ressourcen zu gewährleisten. Die dienstleistungsorientierten Definitionen beschreiben im Kern, dass zur optimalen Leistungserbringung, für den Kunden, alle Aktivitäten in koordinierter Weise erbracht werden sollten, siehe, Pfohl, C. (2005), S: 12, 13; Schiek, A. (2008), S. 17.

^[11] Vgl. Göpfert, I. (2006), S. 61.

^[12] Vgl. Vahrenkamp, R.; Siepermann, C. (2007), S. 24.

^[13] Scholz-Reiter, B.; Jakobza, J. (1999), S. 8.

^[14] Vgl. Morana, R. et al. (2005), S. 27, 28.

^[15] Vgl. Williamson, O.E. (1990), S. 52.

^[16] Vgl. Vahrenkamp, R.; Siepermann, C. (2007), S. 20, 21.

^[17] Vgl. Bretzke, W.R. (2005),S. 79, 80; Dieser Effekt beschreibt zudem die Auswirkungen von Bedarfs-schwankungen in Lieferketten bei unvollständigen Informationen, siehe: Wenzel et al. (2006), S.83.

^[18] Eigene Darstellung als Kombination aus Corsten, D.; Gabriel, C. (2004), S. 9; Alicke, K. (2005), S. 99.

^[19] Vgl. Melski, A. (2006), S. 33.

^[20] Vgl. Vahrenkamp, R.; Siepermann, C. (2007), S. 25.

^[21] Vgl. Syska, A. (2006), S. 36.

^[22] Vgl. Kuhn, A. (2002), S. 10; Thonemann, U. et al. (2003), S. 53 ff.

^[23] Vgl. Göpfer, I. (2004), S. 35; Busch, A.; Dangelmaier, W. (2004), S. 8.

^[24] Vgl. Thonemann, U. et al. (2003), S. 38, 39; Bacher, A. (2004), S.43, 44.

^[25] Vgl. Schieck, A. (2008), S. 433, 436, 437.

^[26] Vgl. Göpfert, I. (2004), S. 37.

^[27] Vgl. Marek, C. (2007), S. 3.

^[28] Vgl. Gille, D. (2010), S. 21.

^[29] Vgl. Heiserich, O.E. et al. (2011), S. 344, 345.

^[30] Vgl. Marek, C. (2007), S. 5.

^[31] Vgl. Heiserich, O.E. et al. (2011), S. 347; „Ein Transponder ist ein automatischer Antwortsender, der auf ein eingehendes Signal reagiert.“ Vahrenkamp, R.; Siepermann, C. (2007), S. 67.

^[32] Vgl. Schiek, A. (2008), S. 400, 401.

^[33] Vgl. Vahrenkamp, R.; Siepermann, C. (2007), S. 67.

^[34] Erweiterte Darstellung in Anlehnung an Ischbeck, B. (2004), S. 32; Vahrenkamp, R.; Siepermann, C. (2007), S. 68; Gille, D. (2010), S. 21; Heiserich, O.E. et al. (2011), S. 349 ff.

^[35] Vgl. Pfohl, H.C. (2004), S. 16; Gille, D. (2010), S. 29.

^[36] Vgl. Heiserich, O.E. et al. (2011), S. 159 f.

^[37] Vgl. Wannenwetsch, H.H. (2010), S. 115; Vahrenkamp, R. (2004), S. 98.

^[38] Vgl. Schwindt, K. (2004), S. 54; Diese Kontrollen sind vor allem dann erforderlichen, wenn ein Gefahren- oder Haftungsübergang stattfindet, oder die Lieferung von einem externen Logistikdienstleister (LDL) erfolgt, siehe: Kummer, S. et al. (2005), S. 52.

^[39] Vgl. Nicklous, M.S.; Welsch, M. (2003), S. 81.

^[40] Vgl. Weigert, S. (2006), S. 38.

^[41] Vgl. Schwindt, K. (2004), S. 54.

^[42] Vgl. Strassner, M. (2005), S. 123; Weissenberger-Eibl, M. (2007), S. 376.

^[43] Vgl. Heiserich, O.E. et al. (2011), S. 59: Der Materialfluss wird durch das Lagern, durch einen zeitlichen Aufenthalt im Lager, zeitlich verzögert und führt zu einer Verlängerung der Durchlaufzeiten und einer erhöhten Kapitalbindung. Zu unterscheiden ist das Lagern vom Liegen, da dieses einer ungeplanten Unterbrechung des Materialflusses ohne Übergang einen Lagerbereich gleich kommt.

^[44] Vgl. Pfohl, H.C. (2004), S. 205, 206; Schmidt, A.; Schneider, M. (2008), S. 379.

^[45] Vgl. Thonemann, U. et al. (2003), S. 68; Angeles, R. (2005), S. 57 f.; Heiserich, O.E. et al. (2011), S. 68, 69; Flexible (chaotische) Lagersysteme ermöglicht somit, dass die gesamte freie Lagerfläche optimal genutzt wird, siehe: Weigert, S. (2006), S. 40.

^[46] Vgl. Jea, K.F.; Wang, J.Y. (2008), S. 601 ff.; Sounderpandian, J. et al. (2007), S. 106.

^[47] Vgl. Heiserich, O.E. et al. (2011), S. 74, 75, 78.

^[48] Vgl. Kummer, S. et al. (2005), S. 52.; Heiserich, O.E. et al. (2011), S. 78.

^[49] Vgl. Schmidt, D. (2006), S. 69; Hingegen zu stetigen Transportvorgängen werden bei unstetigen Förderungen i.d.R. variable Anlaufpunkte in unterschiedlicher Abfolge bedient, siehe: Heiserich, O.E. et al. (2011), S. 77, 78.

^[50] Vgl. Gillert, F.; Hansen, W.R. (2007), S. 217, 218.

^[51] Vgl. Kummer, S. et al. (2005), S. 47.

^[52] Vgl. Pfohl, H.C. (2004), S. 196 ff; Umfassende Beschreibung über die PPS-System Ablauf, siehe: Heiserich, O.E. et al. (2011), S. 219 ff.

^[53] Prozessualer Zusammenhang der Qualitätssicherung, siehe: Schmidt, D. (2006), S. 68; Ausführliche Beschreibung einer Produktionsgestaltung, siehe: Fallbeispiel Deutschländer, A. et al. (2005), S. 246 ff.

^[54] Vgl. Gillert, F.; Hansen, W.R. (2007), S. 89 f.

^[55] Vgl. Frauenhofer-IMS (2009).

^[56] Vgl. Kummer, S. et al. (2005), S. 59.

^[57] Vgl. Heiserich, O.E. et al. (2011), S. 240.

^[58] Vgl. Pfohl, H.C. (2004), S.85, 131.

^[59] Vgl. Schmidt, D. (2006), S. 72.

^[60] Vgl. Kummer, S. et al. (2005), S. 52 f.: Eine solche Situation stellt das Multiple Sourcing dar, ein Objet wird von verschiedenen Herstellern beschafft.

^[61] Vgl. Vahrenkamp, R.; Siepermann, C. (2007), S. 112, 113; Heiserich, O.E. et al. (2011), S. 185 ff.