Das Prinzip Kanban und das C-Teile-Management. Vor- und Nachteile für Unternehmen


Hausarbeit, 2013
14 Seiten, Note: 1,3

Leseprobe

Inhaltsverzeichnis

1. Einleitung

2. Kanbanǥ
2.1 Definition Kanban
2.2 Funktionsweise
2.3 Voraussetzungen

3. C-Teile
3.1 ABC- Analyse
3.2 Definition C- Teile

4. C-Teile-Management auf Kanban Basis
4.1 Funktionsweise
4.2 Vorteile für Unternehmen
4.3 Nachteile für Unternehmen

5. Schlussbetrachtung

6. Literaturverzeichnis

1. Einleitung

Im Zuge der fortschreitenden Globalisierung und dem damit einhergehenden Wandel des Marktes vom Verkäufer- zum Käufermarkt kommt es zu einem erhöhten Konkurrenzdruck zwischen den einzelnen Unternehmen. Um den immer individueller werdenden Kundenerwartungen an die Lieferbereitschaft und die Produktionsgeschwindigkeit gerecht zu werden, setzen viele Unternehmen auf neue oder verbesserte Lager- und Liefersysteme. Einen möglichen Lösungsansatz bietet hierbei das Prinzip Kanban, welches die Materialversorgung sichern und Lagerbestände minimieren soll. Es eignet sich besonders für sogenannte C- Teile, die in großer Stückzahl vorhanden und kontinuierlich beschaffbar sein müssen, weshalb viele Unternehmen bei ihrem C- Teile- Management auf Kanban setzen. Ziel dieser Arbeit ist eine Überprüfung der Eignung von Kanban für C- Teile und die Herausstellung positiver und negativer Auswirkungen auf Unternehmen. Hierzu wird zunächst das Konzept Kanban, dessen Funktionsweise und die Voraussetzungen für einen möglichen Kanban- Einsatz erläutert. Nachfolgend wird näher auf C-Teile eingegangen, wobei eine vorherige Vorstellung der sogenannten ABC- Analyse unerlässlich ist. Es folgt eine Darstellung des C-Teile- Managements mit einer Betrachtung der Vor- und Nachteile von Kanban für Unternehmen. Eine Zusammenfassung des Dargestellten und ein Fazit schließen die Arbeit ab.

2. Kanban

2.1 Definition Kanban

Um dem starken Konkurrenzdruck standhalten zu können, entwickelte der größte japanische Automobilhersteller, die Toyota Motor Company, ein neues System zur Produktionsplanung- und steuerung. Ziel dieses Systems war eine Steigerung der Produktivität und eine Senkung der Lagerkosten. Der damalige Produktionsleiter Toyotas Taiichi Ohno entwickelte im Jahr 1947 daher das Toyota- Production- System (TPS).

Ziel war es, alle Ressourcen optimal zu nutzen und Verschwendung vorzubeugen. Kanban bezeichnet dabei eine im Toyota- Production- System entwickelte Produktionssteuerungsmethode, die sich besonders für fließfertigungsähnliche Organisationsformen eignet. Bereits kurz nach seiner Einführung stieß das Kanban- Konzept auf großes Interesse bei vielen anderen japanischen Unternehmen, welche Kanban adaptierten und für sich nutzten. Ende der 70er Jahre erlangte das Kanban- System auch internationale Aufmerksamkeit und sein Einsatz wurde immer populärer. Wörtlich übersetzt bedeutet der japanische Begriff „Kanban“ nichts anderes als „Karte“ oder „Schild“. Die Karte stellt das Basiselement der Kanban Steuerung dar und dient als Informationsübertragungsmedium.1 Auf ihr sind beispielsweise Teilenummer, Bezeichnung, Mengenangaben, Herkunfts- und Bestimmungsort vermerkt.2 Kanban ist auch unter dem Namen „Supermarktprinzip“ bekannt. Im Supermarkt löst eine Warenentnahme des Kunden eine Auffüllung der entnommenen Menge aus, so dass die Regallücke geschlossen wird.3 Da die Nachlieferung der Teile sich nicht auf prognostizierte Verkaufszahlen, also dem Push- Prinzip beruft, sondern durch den aktiven Verbrauch ausgelöst wird, definiert man Kanban als sogenanntes Pull- Prinzip.

2.2 Funktionsweise

Die Kanban-Varianten ergeben sich entweder aufgrund der Steuerungsmethode, der Steuerungsebene oder der Art der verwendeten Karten. Generell werden zwei Arten von Kanban unterschieden: Das Produktions- Kanban, welches eine Herstellung auslöst und das Transport- Kanban, welches einen Transport in Gang setzt.4 Nach und nach haben sich immer neue und abgeänderte Forme von Kanban entwickelt, sodass es mittlerweile eine Vielzahl verschiedener Einsatzmöglichkeiten gibt.5 Das klassische Kanban- System ist ein sogenanntes

Ein-Behälter-System. Bei Unterschreitung einer vorgegebenen, vorher festgelegten Füllmenge, dem sogenannten Meldebestand, erfolgt eine automatische Bestellauslösung an die vorgelagerte Produktionseinheit oder das zuständige Lager. Die Bestellung erfolgt durch das Scannen eines Barcodes oder das Einsenden der Kanban- Karte, welche am Behälter befestigt ist. Möglich ist auch eine synchrone Anwendung beider Systeme. Das Zwei- oder Mehr- Behälter- System kombiniert das Produktions- und das Transportkanban. Nach dem Prinzip eines Durchlauflagers werden von jedem Material oder Teil zwei Behälter aufgestellt und bei Verbrauch ein Behälter mit Kanban- Karte dem Lager zurückgeführt und ein neuer bereitgestellt.6 Während dieser Zeit kann auf den zweiten Behälter zurückgegriffen werden; die Bereitstellung von Teilen ist dadurch garantiert. Beide Systeme kommen vorwiegend bei einem weitreichenden Teilesortiment mit geringer Verbrauchsmenge zum Einsatz. Der Materialfluss ist im Kanban- System vorwärts gerichtet, das heißt vom Erzeuger zum Verbraucher, der Informationsfluss hingegen vom Verbraucher zum Erzeuger, also rückwärts.7 Es entsteht ein sich selbststeuernder Regelkreis, der keiner zentralen Planungsinstanz bedarf, Kanban ist daher eine dezentrale Produktionsprozesssteuerung.8

2.3 Voraussetzungen

Die Voraussetzungen für Kanban können statisch betrachtet werden, entweder als vorhanden oder als nicht vorhanden.9 Bei einer Einführung müssen vielfältige Maßnahmen getroffen werden um die Voraussetzungen zu schaffen. Kanban ist nicht geeignet für Einzelanfertigungen. Es setzt eine standardisierte Serienfertigung voraus.10 Ist dies nicht gegeben, wird eine Umsetzung schwierig und kostenintensiv. Das Produktionsprogramm muss in Fluss gebracht werden, die Produkte müssen einen hohen Standardisierungsgrad haben. Die Losgröße sowie die verwendeten Einzelteile dürfen nicht zu groß sein, ebenso die Beschaffungs- und Verbrauchsschwankungen. Aufgrund der Steuerung durch die Kanban- Karten benötigt jede Stelle und jeder Artikel eine eindeutige Bezeichnung, um eine exakte Zuteilung der Karten und Behälter zu ermöglichen. Ohne einen bewussten Umgang und ein hohes Verantwortungsbewusstsein der Mitarbeiter kann Kanban nicht funktionieren. Das Management muss daher auch bereit sein Steuerungskompetenzen an Mitarbeiter zu delegieren.

3. C-Teile

3.1 ABC- Analyse

Die klassische Definition der C-Teile erhält man aus der sogenannten ABC- Analyse, einem Instrument der Materialklassifizierung, das die Teile eines Unternehmens nach Beschaffungs- oder Verbrauchswert einteilt. Es wird davon ausgegangen, dass eine relativ kleine Anzahl von Materialien einen Großteil der gesamten Materialkosten ausmacht und umgekehrt eine große Anzahl von Materialien einen geringen Anteil an den Materialkosten einnimmt.11 Als A- Teile werden Objekte bezeichnet, welche einen großen Anteil zum Gesamtwert beitragen, während B- Teile einen mittleren und C- Teile lediglich einen sehr geringen Teil beitragen. Bei einer Datenerhebung wird ausschließlich der Ist- Zustand eines Unternehmens abgebildet. Es werden keine Werte zurückliegender Geschäftsjahre oder mögliche Zukunftsprognosen berücksichtigt. Die ABC- Analyse zeigt, in welchem Verhältnis Aufwand und Ertrag der einzelnen Teile stehen und lässt so mögliches Sparpotenzial erkennen.

[...]


1 Vgl. Siepermann (o.J.)

2 Vgl. Koether (2008), S. 113

3 Vgl. Bichler/ Krohn/ Philippi (2011), S. 173

4 Vgl. Koether (2008), S. 113

5 Vgl. Aldinger et al. (2007), S. 973

6 Vgl. Martin (2009), S. 23

7 Vgl. Geiger/ Hering/ Kummer (2011), S. 14

8 Vgl. Siepermann (o.J.)

9 Vgl. Aldinger et al. (2007), S. 974

10 Vgl. Shingo (1992), S. 159

11 Vgl. Sackstetter/ Schottmüller (2001), S. 74f.

Ende der Leseprobe aus 14 Seiten

Details

Titel
Das Prinzip Kanban und das C-Teile-Management. Vor- und Nachteile für Unternehmen
Hochschule
AKAD University, ehem. AKAD Fachhochschule Stuttgart
Note
1,3
Autor
Jahr
2013
Seiten
14
Katalognummer
V313092
ISBN (eBook)
9783668119079
ISBN (Buch)
9783668119086
Dateigröße
854 KB
Sprache
Deutsch
Schlagworte
prinzip, kanban, c-teile-management, vor-, nachteile, unternehmen
Arbeit zitieren
Mareike König (Autor), 2013, Das Prinzip Kanban und das C-Teile-Management. Vor- und Nachteile für Unternehmen, München, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/313092

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