Wandel der Arbeit in der Eisen- und Stahlindustrie in Deutschland

Inhalt

1. Einleitung

2. Verfahren zur Stahlherstellung
2.1. Frühere Verfahren
2.2. Heutige Verfahren

3. Arbeitsbedingungen
3.1. Industrielle Revolution
3.2. Erster Weltkrieg und Zwischenkriegszeit
3.3. Nationalsozialismus und 2. Weltkrieg

4. Auswirkungen des technologischen Wandels auf den heutigen Arbeitsmarkt

5. Fazit

Literaturangaben

1. Einleitung

Stahl ist heutzutage allgegenwärtig und aus unserem Leben nicht mehr wegzudenken. In nahezu allen Lebenssituationen sehen wir uns mit diesem Material konfrontiert. „Sowohl weltweit als auch in Deutschland sind Eisen und Stahl mengenmäßig nach wie vor die wichtigsten metallischen Werkstoffe.“ (Jochem et al. 2004: 18). Vielen Schlüsselindustrien in Deutschland, z.B. dem Automobil- und Maschinenbau, dient Stahl als wichtiger Basiswerkstoff für ihre Produktion (Rotering 2012: 1f.).

Wenn man sich den Prozess der Stahlproduktion vorstellt, denken viele Menschen heute noch an unzählige Industriearbeiter, die auf engstem Raum und ohne Tageslicht am heißen Hochofen arbeiten. Dass dies allerdings schon lange nicht mehr der Fall ist, habe ich im Rahmen einer Ruhrgebiet- Exkursion bei einer Werksbesichtigung der ThyssenKrupp Steel Europe AG feststellen können.

Wie sich die Verfahren zur Stahlproduktion und die Bedingungen, unter denen die Industriearbeiter ihre Arbeit zu verrichten hatten, über die Jahre verändert haben, soll in dieser Ausarbeitung aufgezeigt werden. Dabei soll anhand der geschichtlichen Entwicklung Deutschlands, vor allem am Beispiel der die Schwerindustrie prägenden Zeiträume, Industrielle Revolution und 1. und 2. Weltkrieg, auf die Rechte der jeweiligen Arbeiterschaften und deren Gewerkschaften eingegangen werden. Ferner sollen die Auswirkungen der zunehmenden Technisierung auf den heutigen Arbeitsmarkt deutlich werden.

2. Verfahren zur Stahlherstellung

2.1. Frühere Verfahren

Der heutige Forschungsstand lässt darauf schließen, dass die Gewinnung von Eisen und die Verwendung für einfache Gegenstände bereits vor über 4000 Jahren begannen. „Die ersten in Syrien und Kleinasien gefundenen Kultgegenstände aus terrestrischem Eisen lassen sich auf die zweite Hälfte des 3. Jahrtausends v. Chr. datieren.“ (Stahr und Radermacher 2013: 53). Zudem wurden auch in Ägypten Hinweise auf erste Schmiedeeisen gefunden:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 1: Schmelzfeuer in Ägypten vor 3500 Jahren. Mit fußbetätigten Blasebälgen wird über Blaserohre die nötige Hitze erzeugt (Schulz 1999: 8).

Zum wichtigsten metallischen Werkstoff der menschlichen Zivilisation wurde Eisen vor etwa 3000 Jahren. Es löste die zuvor verwendete Bronze ab und die Eisenzeit setzte ein (Stahr und Radermacher 2013: 53). Bis ins Mittelalter wurden in Europa sogenannte Gruben- und Schachtöfen aus Lehm zur Verhüttung genutzt. In solchen schornsteinähnlichen Röhren wurde Eisenerz unter der Verwendung von Holzkohle und dem Einblasen von Luft zu Eisen reduziert. Die daraus entstandenen Endprodukte waren schlackendurchsetzte Eisenklumpen, die im Anschluss direkt zu Fertigerzeugnissen geschmiedet wurden. Dazu mussten sie wiederholt erhitzt und durch Schmieden von den Schlackeresten befreit werden (Mogk 2010: 76). Im 14. Jahrhundert entwickelten sich aus den Gruben- und Schachtöfen Holzkohleöfen, welche im Stande waren wesentlich höhere Temperaturen zu erreichen. Das Hochofenmaterial wurde fortan von oben zugeführt. Diese Art der Beschickung hatte den Vorteil, dass die Öfen mit größeren Mengen befüllt werden konnten und kontinuierlich arbeiteten. Außerdem verbesserte sich die Roheisenqualität, da man das heiße, flüssige Roheisen aus dem Ofen ablaufen ließ. Die Schlackereste schwammen so auf dem Eisen, das selbst frei von den nicht zu gebrauchenden Bestandteilen des Erzes blieb. Um in einem nächsten Schritt Rohstahl zu gewinnen, musste der Kohlenstoffanteil des Roheisens durch Frischen unter zwei Prozent gesenkt werden, sodass es durch Schmieden oder Walzen verformt werden konnte (ebd.). Wegen der immer noch begrenzten Verfahrenstemperaturen konnte jedoch nur ein fest- flüssiges Endprodukt namens „Schweißstahl“ erzeugt werden (JANKE 1981: 10). 1709 wurde in England erstmals Steinkohlekoks für die Roheisenerzeugung im Hochofen verwendet. Abraham Darby war der erste, der dieses Verfahren erfolgreich umgesetzt hatte. In Deutschland wurde Steinkohlekoks zum ersten Mal 1796 in Gleiwitz verwendet (Strunk und Bremhorst 2009: 26). Gegenüber der zuvor verwendeten Holzkohle hatte Koks den Vorteil, dass man viel weniger davon einsetzen musste, um die entsprechende Menge Roheisen zu erzeugen. Koks dient im Hochofenprozess nicht nur als Brennstoff und Reduktionsmittel, sondern auch der Ausbildung eines feuerfesten Stützgerüstes (ebd.). Auf Seiten der Stahlerzeugung brachte das Windfrischverfahren von Henry Bessemer 1850 eine entscheidende Verbesserung: „ Das Hindurchblasen von Luft durch flüssiges Roheisen und die dabei freigesetzten Oxidationswärmen der Begleitelemente Kohlenstoff und Silicium führten zu höheren Prozeßtemperaturen und machten damit erstmals die Herstellung flüssigen Rohstahls möglich.“ (JANKE 1981: 10). Diese Entwicklung wurde durch die Einführung des Thomas- Verfahrens, des Siemens- Martin-Verfahrens mit Regenerativbeheizung und des Elektro- Lichtbogen- Schmelzens weiter voran getrieben (ebd.). Erst nach dem Zweiten Weltkrieg folgte, bedingt durch die veränderte Rohstoffsituation, den Einsatz von Erdöl und Erdgas und die Notwendigkeit einer verbesserten Stahlqualität, eine Veränderung in der Verfahrenstechnik. Neben der zunehmenden Automatisierung und der verstärkten Forschung und Qualitätsüberwachung, waren das kontinuierliche Walz- und Stranggießverfahren und der Einsatz von reinem Sauerstoff anstelle von natürlicher Luft wichtige Bestandteile dieser Entwicklung (ebd.).

2.2. Heutige Verfahren

Heute sind die beiden üblichen Herstellverfahren in Deutschland das Oxygen- und das Elektrostahlverfahren. Bei der Erzeugung von Oxygenstahl wird zunächst Roheisen aus Eisenerz hergestellt, welches dann zu Rohstahl weiterverarbeitet wird. Der Elektrostahl dagegen wird aus erschmolzenem Stahlschrott hergestellt (Jochem et al. 2004:19).

Anhand der folgenden Abbildung soll der schematische Prozess der heutigen Stahlherstellung aufgezeigt und näher erläutert werden.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 2: Schematischer Prozess der Stahlherstellung (Jochem et al. 2004: 24, nach American Iron and Steel Institute).

Ein erster Prozessschritt des Oxygenverfahrens ist die Sinteranlage. Hier werden die Eisenerze durch das Sintern und Pelletieren für den Einsatz im Hochofen aufbereitet. Die beiden Verfahren werden dazu genutzt Erzkörner durch partielles Aufschmelzen und Wiedererstarren zu größeren Agglomeraten zu verbinden (ebd.: 25).

Ein weiteres Produkt, das auch heute noch für die Roheisenerzeugung im Hochofen verwendet wird, ist Koks, welcher in der Kokerei hergestellt wird. Hier wird Steinkohle im Koksofen unter Sauerstoffabschluss bei 1000 bis 1300 °C entgast (ebd.: 26).

Hochöfen sind schachtförmige Aggregate, die „aus Stahlblech geschweißt und feuerfest ausgemauert“ sind (Eckardt und Kortus 1995: 105). Sie werden zur Roheisenerzeugung mit Koks, dem agglomerierten Eisenerz und sogenannten Zuschlagstoffen, meist Kalk oder Dolomit, befüllt. „Kalk oder Dolomit bindet die nicht eisenhaltigen Bestandteile des Erzes und die schwefelhaltige Asche des Kokses, die als flüssige Schlacke abgeführt werden.“ (Schulte- Derne und Wehling 2010: 95). Am unteren Ende des Hochofens wird durch Blasformen Heißwind eingeblasen, der von einem zum Hochofen gehörenden Winderhitzer erwärmt wird. Vor den Blasformen, in den Verbrennungszonen werden dabei Temperaturen von ca. 2200 °C erreicht (Jochem et al. 2004: 27). Die heißen Gase steigen durch die Beschichtungssäule nach oben und erwärmen die Hochofeneinsätze, welche nach unten absteigen und schließlich aufgeschmolzen werden, nach dem Gegenstromprinzip. Der Sauerstoff des Eisenerzes wird durch das Redukionsgas, das bei der Vergasung von Koks und anderen Ersatzreduktionsmitteln durch den Heißwind entsteht, abgebaut (ebd.). Es bilden sich flüssiges Roheisen und Schlacke, welche sich am unteren Teil des Hochofens sammeln. Durch ein Stichloch werden die beiden Erzeugnisse bei 1500 °C ablaufen gelassen und zum nahen Stahlwerk transportiert, wo sie zu Flüssigstahl weiterverarbeitet werden (Schulte- Derne und Wehling 2010: 95).

Außer der Roheisengewinnung im Hochofen gibt es noch die Möglichkeit der Direkt- und der Schmelzreduktion. Da sich diese Verfahren in Deutschland bisher jedoch nicht als Alternativen zur Hochofenroute etablieren konnten (Jochem et al. 2004: 29), soll in dieser Arbeit nicht näher darauf eingegangen werden.

Im Stahlwerk muss das Roheisen zur Weiterverarbeitung zunächst von Verunreinigungen durch Silicium, Schwefel und Phosphor befreit werden. Dazu wird Sauerstoff in einen Konverter eingeblasen. In diesem sogenannten Frischprozess wird heute mit technisch reinem Sauerstoff und einem feuerfest ausgemauerten Konverter gearbeitet (s. Abb. 3).

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 3: Konverter im Stahlwerk (Schulte- Derne und Wehling 2010: 95).

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