Welche Rolle spielt der Arbeiter und die Führung? Produktionssysteme, Entstehung und Beispiele

Inhaltsverzeichnis

1. Produktionssysteme – Entstehung und Beispiele
1.1 Die Entstehung von Produktionssystemen
1.1.1 Die Industrielle Revolution
1.1.2 F.W. Taylor und der Taylorismus
1.1.3 Henry Ford
1.2 Das Toyota Produktionssystem
1.3 Das Mercedes – Benz – Produktionssystem MPS
1.4 Gegenüberstellung weiterer Produktionssysteme

2. Zusammenfassung

3. Literaturverzeichnis

4. Tabellenverzeichnis

5. Abbildungsverzeichnis

1. Produktionssysteme – Entstehung und Beispiele

1.1 Die Entstehung von Produktionssystemen

1.1.1 Die Industrielle Revolution

1 Ab der Mitte des 18. Jahrhunderts begann das Zeitalter der industriellen Revolution in Europa. Sie hatte ihren Ursprung in der Textilindustrie in Großbritannien, hervorgerufen durch bahnbrechende Erfindungen wie zum Beispiel die Dampfmaschine (1769) von James Watt oder der mechanische Webstuhl (1785) von Edmund Cartwright, die die Produktionsleistung enorm steigerten.

Durch den Einsatz von neu entwickelten Dampfpumpen konnte die Entwässerung von Bergwerken deutlich verbessert werden was wichtig war für die Förderung des Kohleabbaus und somit für die Eisenverarbeitung.

Ein weiterer Meilenstein war die erste Lokomotive auf Schienen von Richard Terevithicks (1803) mit der dann die Güter nun schneller und in größeren Mengen transportiert werden konnten. Mit all diesen Dingen entwickelte sich Großbritannien schnell zu einer Industriegroßmacht.

Charakteristisch für diese Zeit war das schnelle Wachstum der Bevölkerung, besonders auf dem Land. Es stieg damit der Bedarf an Lebensmittel und damit auch die Preise für diese Produkte. Auch hier entwickelte man dann sehr schnell Möglichkeiten der Düngung und neue maschinelle Hilfsmittel um die Erträge und die Geschwindigkeit beim Ernten zu erhöhen.

Dem Beispiel Großbritanniens folgte als nächstes Land Belgien. Es baute seine Infrastruktur mit Hilfe der Eisenbahn und sein Kanalnetz aus, steigerte die Förderung von Kohle und produzierte große Mengen von Eisen, Maschinen und Metallerzeugnissen.

Frankreich folgte diesem Beispiel erst viel später, getrieben von Kaiser Napoleon III. (1808-1873). Er organisierte zum Beispiel 1855 in Paris eine Weltausstellung nach dem Londoner Vorbild (1851).

Deutschland hingegen war die erste Hälfte des 19. Jahrhunderts sehr stark blockiert vor allem durch unzählige Zollschranken. Dies wurde zuerst von Preußen geändert durch die Gründung eines Zollvereins. Viele Staaten schlossen sich diesem Beispiel an und so entstand der “Deutsche Zollverein”. 1835 wurde die erste Eisenbahnlinie in Deutschland zwischen Nürnberg und Fürth eröffnet und das Schienennetz wurde weiter ausgebaut. Dadurch erlebte vor allem die Eisenerzeugung und die Maschinenbauindustrie ihre Blütezeit. Großbritannien bekam nunmehr große Konkurrenz von Deutschland und wollte sich dadurch schützen, dass alle Erzeugnisse aus Deutschland mit dem Vermerk “Made in Germany” versehen werden mussten.

Der negative Effekt dieser Zeit bestand darin, dass immer mehr Menschen vom Land in die Stadt abwanderten um Arbeit zu suchen. Es entstanden in den Städten große Elends- und Arbeiterviertel. An den Arbeitsplätzen selbst wurde unter menschenunwürdigen Verhältnissen bis zu 13 Stunden täglich an sieben Tagen der Woche gearbeitet. Arbeitssicherheit war kein Thema, wenn ein Mitarbeiter sich verletzte wurde er durch einen neuen ersetzt, der schon vor dem Werkstor wartete, also ähnliche Verhältnisse wie wir es derzeit in China oder Indien vorfinden. Sogar Kinderarbeit war ein ganz normales Erscheinungsbild jener Zeit.

Erwähnenswert sind aus dieser Zeit noch zwei Persönlichkeiten, die diese Verhältnisse anprangerten, einmal der Kaufmann Friedrich Engels (1820-1895) sowie der Philosoph und Nationalökonom Karl Marx (1818-1883), der die Ansicht vertrat, dass der Mensch mittlerweile zu einem notwendigen “Zubehör” der Maschinen verkommen war.

Mit der Zeit wurden dann nach und nach die Frauen- und Kinderarbeit per Gesetz eingeschränkt und die Kinderarbeit dann auch schließlich verboten. Immer mehr Vereinigungen, Parteien und Gewerkschaften wurden gegründet, um die Arbeitsbedingungen zu verbessern.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 1, Seite 4: Lebensverhältnisse der Industriearbeiter (aus Wikipedia)

1.1.2 F.W. Taylor und der Taylorismus

2 Frederick Winslow Taylor war der eigentliche “Urvater” der Produktionssysteme. Er entwickelte durch seine umfangreichen Zeit- und Arbeitsstudien ein eigenes Produktionssystem welches unter dem Begriff “Taylorismus” bekannt wurde.

Taylorismus wird vor allen Dingen mit den folgenden drei Sachverhalten verbunden:

1. Den Grundsätzen, menschliche Arbeit immer feiner zu unterteilen bis die Ausführenden pro Arbeitsgang nur noch zwei oder drei Bewegungen auszuführen hatten.
2. Die extreme Arbeitsteilung in planende und ausführende Tätigkeiten, welche den Mitarbeitern, die Tätigkeiten ausführen sollten, jede Denkarbeit wegnahmen und ihnen die Arbeitsmethode bis in die kleinste Einzelheit genau vorschrieb.
3. Eine leistungsabhängige Entlohnung, welche zur Erschöpfung der im Betrieb tätigen Mitarbeiter führte.

Kritisiert wird bis heute sein System weil die mit seinem System verbundenen Produktivitätssteigerungen zu Entlassungen von Mitarbeitern führten und damit zu erhöhter Arbeitslosigkeit. Weiterhin wurde und wird kritisiert, dass die Menschen zu Maschinen umfunktioniert wurden, die nicht denken sollten sondern einfach nur funktionieren mussten.

F.W. Taylor wurde am 20. März 1856 in Germantown geboren. Mit seinen Eltern Franklin Taylor und seiner Mutter Annette Winslow lebte er dort und trat zunächst in die Fußstapfen seines Vaters mit einer juristischen Laufbahn.

1874 verließ er dann plötzlich die Schule um eine Lehre als Modellschreiner und später als Mechaniker anzufangen. Nach Abschluss seiner Lehrzeit trat Taylor 1878 in die Midvale Steel Company in Philadelphia ein zu deren Präsidenten Taylor´s Familie persönliche Beziehungen hatte.

Angefangen vom Handlanger über die Tätigkeit als Werkstattschreiber bis hin zum Maschinisten wurde er sehr schnell zum Vorarbeiter befördert wodurch er in Konfliktsituationen mit seinen unterstellten Mitarbeitern geriet, die die Ausbringung möglichst niedrig halten wollten. Dazu muss man wissen, dass die Leute damals im Stücklohn bezahlt wurden, bei dem es gängige Praxis war das er gekürzt wurde, wenn sich die Ausbringleistung erhöhen sollte.

Als Taylor 24 Jahre alt wurde begann er als erster damit, mit großem Aufwand, umfangreiche Mess-Serien durchzuführen zur Ermittlung von Schnitt- geschwindigkeiten und Vorschüben an Drehbänken und Bohrwerken.

Gleichzeitig startete Taylor mit umfangreichen Zeitstudien wobei er seinen Schwerpunkt darauf legte herauszufinden, wieviel Zeit der Maschinenbediener benötigte um seine Arbeit auszuführen. Dies beinhaltete auch alle Nebentätigkeiten, wie z.B. das Vorbereiten der Werkzeuge und der Werkstücke sowie der Maschinen.

Taylor wollte mit diesen Studien eine Basis schaffen für das, was man den Mit- arbeitern täglich abverlangen konnte, worüber es bis dato eigentlich keinerlei Vorstellungen gab.

Taylor begnügte sich nicht damit die Gesamtzeit für einen Arbeitsgang zu ermitteln sondern er zerlegte jede auszuführende Tätigkeit in Elementarbewegungen, maß die Dauer dieser Bewegungen und trug die Zeit dafür in vorgefertigte Tabellen ein. Diese Studien dauerten mehrere Jahre und es wurden alle Arbeitsgänge analysiert inklusive der Arbeitsgänge, die benötigt wurden, um die Werkstücke auf die Maschine zu bringen, diese von den Maschinen wieder zu entfernen und weiter zu transportieren.

In Taylors “Produktionssystem” wurde die Arbeit aufgeteilt in den Teil, den die Maschine verrichtet und den Teil, welcher durch den Arbeiter ausgeführt wird. Für den Maschinenteil verwendete er seine Studien über die Vorschübe und die Schnittgeschwindigkeiten und für den Teil der Maschinenbediener seine Zeitstudien.

Aus diesen Analysen heraus entwarf Taylor schließlich ein sogenanntes “Instruktionsblatt” für den Arbeiter welches vergleichbar ist mit den heutigen Arbeitsblättern der Standardarbeit aus dem Bereich Lean Manufacturing.

Was noch eine sehr wichtige Erkenntnis aus seinen Studien heraus war, ist die Erkenntnis der Notwendigkeit von Wartung und vorbeugende Instandhaltung als wichtigste Voraussetzung für eine maximale Ausbringleistung.

Somit ist es also durchaus gerechtfertigt, wenn man Frederick Winslow Taylor als den Urvater der Produktionssysteme bezeichnet.

Was mir persönlich bei dem Namen Frederick Winslow Taylor immer wieder in den Sinn kommt ist der Film von Charlie Chaplin “Moderne Zeiten” in dem in einigen Szenen in Tragik-komischer Weise die Auswirkung von der Zerlegung von Arbeitsgängen in ihre kleinsten Bestandteile dargestellt wird.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 2, Seite 6: Charlie Chaplins Moderne Zeiten

Fairerweise muss man allerdings sagen, dass auch Taylor schon erkannt hatte, dass es unterschiedliche Mitarbeiter gibt, die angewiesen und auch unterschiedlich behandelt werden müssen. Er wusste genau, dass die Arbeiter ermutigt werden mussten und man auch die individuellen Fähigkeiten der einzelnen Arbeiter herausarbeiten und fördern musste.

Dies wird in seinen vier Grundsätzen der wissenschaftlichen Betriebsführung der Unternehmens- und Betriebsleitungen auch noch einmal deutlich:

“1. Sie entwickeln ein System, eine Wissenschaft für jedes einzelne Arbeitselement, die an die Stelle der alten Faustregel-Methode tritt.
2. Auf Grund einer wissenschaftlichen Untersuchung wählen sie die geeigneten Leute aus, schulen sie, lehren sie und bilden sie weiter, während bisher die Leute ihre Tätigkeit selbst wählten und sich selbst so gut schulten, wie sie konnten.
3. Sie arbeiten in herzlichem Einvernehmen mit den Leuten zusammen, um auf diese Weise sicherzustellen, dass alle Arbeiten in Übereinstimmung mit der Wissenschaft ausgeführt werden, welche hierfür entwickelt wurde.
4. Es herrscht eine fast gleiche Aufteilung der Arbeit und der Verantwortung zwischen der Leitung und den Leuten. Die Leitung übernimmt alle Tätigkeiten, für die sie besser geeignet ist als die Leute, während in der Vergangenheit fast alle Arbeit und der größere Teil der Verantwortung auf die Leute abgewälzt wurde.” (Siehe F.W. Taylor und der Taylorismus – Seite 97/98)

Bei seiner späteren Tätigkeit als Berater und Ingenieur stellte er diesen wichtigen Punkt auch noch einmal heraus. Er schrieb: “Es mag scheinen, als ob bei dem neuen System nicht derselbe Anreiz bestünde, seine Intelligenz zum Ersinnen neuer und besserer Arbeitsmethoden oder zur Vervollkommnung seiner Werkzeuge anzustrengen, als unter dem alten System. Allerdings darf der Arbeiter unter dem neuen System nicht jedes Gerät oder jede Methode anwenden, wie es ihm bei seiner täglichen Arbeit gerade richtig erscheint. Er soll jedoch auf jede Weise dazu ermuntert werden, Verbesserungen in den Methoden und in den Werkzeugen vorzuschlagen. Die Leitung sollte es als eine für allemal feststehende Regel betrachten, jede Verbesserung, die ein Arbeiter anregt, sorgfältig zu prüfen und, wenn nötig, eine ganze Reihe von Versuchen anzustellen, um genau den relativen Wert des neuen Vorschlags gegenüber der alten Norm zu bestimmen”. (Siehe F.W. Taylor und der Taylorismus – Seite 99/100)

Eine weitere wichtige Erkenntnis von Taylor war es damals schon zu wissen, dass eine Einführung eines “Produktionssystems” sehr viel Zeit in Anspruch nimmt. Es war seiner Meinung nach nicht möglich, die geistige Haltung und Einstellung zu solchen Produktionssystemen der Arbeitnehmer und der Arbeitgeber in kurzer Zeit zu verändern. Dies ist meiner Meinung nach ein sehr wichtiger Faktor, der von vielen Führungskräften sehr stark unterschätzt wird und ein weiterer Punkt, der mir persönlich wichtig erscheint ist die Tatsache, dass bei Taylor´s Ansätzen der wichtigste Motivator das Entgelt war, welches durch die Leistungsbereitschaft der Mitarbeiter beeinflusst wurde.

Das soll es zu Mr. Frederick Winslow Taylor erst einmal gewesen sein. Kommen wir nun zu einem weiteren sehr bekannten Pionier der Produktionssysteme, zu Henry Ford.

1.1.3 Henry Ford

3Henry Ford wurde am 30. Juli 1868 auf einer Farm bei Dearborn in Michigan geboren. Die Arbeit auf einer Farm war zur damaligen Zeit von schwerer Handarbeit geprägt und der junge Henry war schon in frühester Kindheit davon überzeugt, dass man diese Handarbeit in einer anderen Art und Weise besser verrichten könne.

Ein Ereignis welches ihn in diesen Gedanken bestärkt hatte, war das Zusammentreffen mit einer sogenannten Lokomobile, die hauptsächlich dazu benutzt wurde, Dreschmaschinen und Sägewerke anzutreiben.

Durch diese Lokomobile wurde Henry Ford quasi besessen von dem Gedanken, eine selbsttätig fahrbare Maschine herzustellen, was ja dem Grundgedanken eines Automobils entspricht.

Mit 17 Jahren beendete Henry Ford die Schule und trat als Lehrling in die mechanische Werkstatt der Drydocks Engine Works ein. Nach der Ausbildung trat er in den Dienst der Westinghouse Company wo er sich mit der Montage und Reparatur von Lokomobilen beschäftigte.

Die Lokomobile waren sehr teuer und Henry Ford kam die Idee, eine Art leichten Dampfwagen zu bauen, der die Pferde ersetzen konnte, der aber auch für die schwere Landarbeit und gleichzeitig als Verkehrsmittel eingesetzt werden konnte. Diesen Gedanken gab er nach einigen Jahren mühevoller Versuche letztendlich auf, da es nicht möglich war einen dementsprechenden dimensionierten Dampfkessel herzustellen. Durch einen Artikel in einer englischen Zeitschrift wurde er auf einem geräuschlosen Gasmotor aufmerksam, der damals gerade in England aufkam, der sogenannte Ottomotor, der mit Leuchtgas betrieben wurde. Von diesem Motor inspiriert konstruierte Henry Ford dann seinen ersten Viertaktmotor auf Basis einer Benzin-Gasmischung.

1892 stellte er dann sein erstes Automobil in einer Werkstatt hinter seinem Haus in Detroit her, der in seiner äußeren Form einem Bauernwägelchen glich.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 3, Seite 8 – Henry Ford im Quadricycle

Bis ins Jahr 1902 arbeitete Henry Ford als Angestellter in leitenden Positionen unter anderem bei der Edison-Gesellschaft und tüftelte in seiner Freizeit an seinem Automobil. Erst dann machte er sich unter schwierigen Bedingungen, ohne finanzielle Rücklagen zu besitzen selbständig.

In einer gemieteten Werkstatt in der Park Place Nr. 81 in Detroit machte er dann noch für ein weiteres Jahr Experimente um sein Automobil mit Vierzylindermotor weiterzuentwickeln dann gründete er die Ford-Automobil-Gesellschaft.

Henry Ford arbeitete immer nach dem Grundsatz: “Leiste anständige Arbeit und sie wird sich rentieren” (Siehe Henry Ford - mein Leben und Werk – Seite 25 unten) aber bereits damals wurde in der Industrie nach dem Prinzip gearbeitet möglichst viel Kapital zu organisieren und dann so viel Aktien und Obligationen zu verkaufen um noch mehr

Kapital zu generieren, welches nur ungern in den weiteren Ausbau des Unternehmens investiert wurde (Siehe Henry Ford – mein Leben und Werk – Seite 26 oben).

Aus diesem Grund beschloss Henry Ford schon damals, niemals in eine Gesellschaft einzutreten, in der die Finanzen wichtiger waren als die eigentliche Leistungserstellung oder an der irgendwelche Geldgeber beteiligt waren und sein wichtigster Grundsatz wurde, dass er sein Geschäft nur zum Wohle der Kunden aufbauen wollte und wenn ihm das nicht gelingen sollte, dass er dann lieber kein Geschäft betreiben wollte. Dieses Prinzip der Kundendienstmentalität brachte Henry Ford den entscheidenden Vorteil gegenüber anderen Automobilherstellern, die den Schwerpunkt nur auf den reinen Verkauf ihrer Fahrzeuge legten und keinen weiteren Service anboten.

Während der ersten Zeit seiner Selbständigkeit hat Henry Ford über das Geschäft folgende drei Schlussfolgerungen geprägt, die meiner Meinung nach auch heute noch Gültigkeit haben (Siehe Henry Ford – mein Leben und Werk – Seite 33):

1. Die Finanzen werden der Arbeit vorangestellt und drohen daher, die Arbeit zu erdrücken und die grundlegende Idee der Dienstleistung zu vernichten.

Frage: Wie kann sich eine AG mit Dienstleistungsmentalität brüsken obwohl die Gewinnmaximierung im Vordergrund steht ?

2. Der vorherrschende Gedanke an das Geld statt an die Arbeit bringt die Furcht vor dem Misslingen mit sich, und diese Furcht versperrt den Zugang zu Geschäften – sie erzeugt die Angst vor der Konkurrenz, vor einem Wechsel der Methoden, vor jedem Schritt, der zu einer Änderung der Sachlage führen könnte.

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