Strategien zum Serienanlauf von Feinschneidteilen in der Automobilbranche mit dem Einsatz von additiven Fertigungsverfahren

Inhaltsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Tabellenverzeichnis

Abkürzungsverzeichnis

1 Einleitung
1.1 Motivation
1.2 Zielsetzung und Forsehungsfragen
1.3 Eingrenzung
1.4 Aufbau der Arbeit

2 Abstrakt

3 Abstract

4 Methoden
4.1 Literaturreeherehe
4.2 Internetreeherehe
4.3 Kombination von Wissensquellen
4.4 Zitationsstil

5 Additive Fertigungsverfahren
5.1 Funktionsweise
5.2 Druckverfahren
5.2.1 Kunststoffe
5.2.1.1 Stereolithografie
5.2.1.2 Fused Deposition Aiodeling
5.2.2 Aletalle
5.2.2.1 Selektives Lasersintern
5.2.2.2 Electro Beam Aielting
5.3 Verfahrensauswahl
5.4 AAI-Aiaterialien

6.1 Feinschneid-Werkzeuge
6.2 Prozessablauf
6.3 Feinsehneidteile
6.4 Werkstoffe
6.4.1 Coil-Material
6.4.2 Werkzeugmaterial

7 Automobilbranche
7.1 Modell der Zulieferbetriebe
7.2 Lieferanten werden Systemhersteller
7.3 Steigende Dynamik

8 Produktentstehungsprozess
8.1 Einbeziehung des Lieferanten
8.2 Anlaufkurve
8.3 Produktentwicklung
8.3.1 Konzeptphase
8.3.1.1 Lastenheft
8.3.1.2 Pflichtenheft
8.3.2 Prozessentwicklung
8.4 Phasenmodell
8.4.1 Vorserie
8.4.2 Null-Serie
8.4.2.1 EMPB - Anforderungen am Beispiel nach VDA2
s.4.2.2 VDA 2
8.4.3 SOP
8.4.4 Hochlaufphase
8.5 Prototypen
8.5.1 A-Muster
8.5.2 B-Muster
8.5.3 C-Muster
8.5.4 D-Muster
8.6 Zeitintervalle der Entwicklungsstufen
8.7 QM-Methoden
8.7.1 Normen
8.7.1.1 DIN EN ISO 9001
8.7.1.2 IATF 16949
8.7.2 DFSS
8.7.3 Quality Function Deployment

9 Reduktionspotenziale durch AM
9.1 Rapid Prototyping
9.2 Rapid Tooling
9.3 Rapid Manufacturing
9.4 Rapid Repairing

10 Schluss
10.1 Reflexion der Vorgehensweise
10.2 These und Forschungsfragen
10.3 Fazit
10.4 Ausblick

Literaturverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

1 Struktur der Kapitol

2 Zusammenhang zwisohon Auflösung und Dateigröße

3 Darstellung eines Koordinatensystems

4 Ablaufprozess bei der additiven Fertigung

5 Schematische Darstellung einer Stereolithografie-Anlage

6 Schematische Darstellung einer SLS-Anlage

7 Schematische Darstellung einer EBAI-Anlage

8 Kategorisierung von AAL Verfahren

9 Gesamtschnittwerkzeug mit festem Stempel

10 Glattschnittanteil Stanzen und Feinsehneiden

11 Kräfteschaubild beim Feinsehneiden

12 Prozessablauf beim Feinsehneiden

13 Beispiel diverser Feinsehneidteile

14 Lieferantenstruktur der Automobilbranche

15 Ablauf des Produktentstehungsprozesses

16 Lieferantenintegration in den Produktentstehungsprozess

17 Anlaufkurven verschiedener Strategien

18 Kostenverlauf über den Produktlebenszyklus

19 Phasen der Produktentwicklung

20 Prozessmodell nach Heidemann

21 Prozess zur Herstellung von Feinsehneidteilen

22 Phasenmodell des Produktentstehungsprozesses

23 Ablauf einer Erstbemusterung

24 Inhalte des Qualitätsmanagements

25 High-Level-Structure DIN EN ISO 9001

26 PD G A-Zyklus nach Doming

27 Aufbau der Normen - DIN EN ISO 9001 als Fundament

28 High-Level-Strueutre der IATF 16949

29 Produktrealisierungsprozess der IATF 16949

30 Design for Six Sigma-Prozess im V-Alodell

31 Häusermodell des Quality Function Deployment

32 Integration der AM-Technologie in den PEP

33 Unterscheidung der Rapid Tooling Verfahren

34 Fachwerksstruktur bei RM-Erzeugnissen

35 Ziel des Design for Additive Alanufaetruing

36 Bindungsmechanismen bei zwei Materialschichten

Tabellenverzeichnis

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

1 Einleitung

Dio Einleitung beginnt mit der Motivation, die den Autor zum Aufgreifen dieses Themas bewogen hat. Gefolgt wird diese von der Zielsetzung und wird abgeschlossen von einer Erläuterung zum Aufbau der Arbeit, die den Leser erfolgreich durch diese Arbeit führen soll.

1.1 Motivation

Disruptive technologische Veränderungen verlangen von Unternehmen eine frühzeitige stra­tegisehe Anpassung, um gegen den Wettbewerb bestehen zu können. Die Automobilbran- ehe kennt dieses Phänomen bereits aus der ersten und zweiten automobilen Revolution. Während bei der ersten Revolution der Umschwung von der Einzelanfertigung hin zur Alassenproduktion im Fokus stand, befasste sieh die zweite Revolution mit der Einführung des ?Lean Alanagement“.¹ Diese Beispiele haben gezeigt, dass Änderungen innerhalb dieser Branche globale Auswirkungen haben können und nicht unterschätzt werden dürfen.

Die derzeitige Lage ist erneut von Unsicherheit bezüglich der zukünftigen Anforderungen geprägt. Unterschiedliche Arten der Antriebsstränge, der Energieversorgung und Diskussio­nen über das autonome Fahren dominieren strategische Zielsetzungen. Zukunftsprognosen sprechen von neuen Gesehäftsmodellen für OEAI² und einer folgenden Verlagerung der Wortschöpfung auf Lieferanten. In Kombination mit sinkenden Alarkteinführungszeiten der Fahrzeuge steigen die Herausforderungen für Lieferanten signifikant. Sie müssen ver­stärkt Entwicklungstätigkeiten übernehmen und diese parallel in immer kürzeren Zeiträu­men durchführen.

Produkt- und Prozessentwicklung ist für einige Lieferanten wie z. B. den Feinschneidunter­nehmen bislang keine Hauptaufgabe. Sie sind vielmehr klassische Zeichnungsfertiger. Sie erhalten von dem OE Al oder Tier-!-Lieferanten eine Zeichnung eines Teiles, auf welchem dio Anforderungen und teilweise auch der Prozess bereits spezifiziert sind. Mit der Verla­gerung der Wertsehöpfung ist davon auszugehen, dass zunehmend Baugruppen in Auftrag gegeben werden. Somit rückt deren Verbau- und Montageprozess verstärkt in den Fokus. Weiterhin sind die künftige Übernahme von Entwicklungen der Baugruppen auf Basis eines detaillierten Lastenheftes denkbar. Dies stellt die Organisationen vor neue Herausforderun­gen, auf welche sie sieh frühzeitig vor ber eiten müssen.

Eine Technologie, welche bei der zeitlichen Reduktion und der Visualisierung von Ideen unterstützen kann, ist die additive Fertigung. Durch sie können erste Modelle in kürzes­ter Zeit bereitgestellt, Funktionstests durchgeführt und Montagevorrichtungen vorbereitet werden. Die individuellen Anpassungsmöglichkeiten der Bauteile und die Verkürzungspo­tenziale der einzelnen Entwicklungsstufen über den PEP³ sind durch die kontinuierliche Weiterentwicklung dieses Verfahrens von wachsender Bedeutung.

1.2 Zielsetzung und Forschungsfragen

Basierend darauf, dass bei Feinsehneidteilen fast nur metallische Endprodukte produziert werden, wird dieser Werkstoff für die Fertigteile als gegeben betrachtet.

Entwicklungszyklen bei Fahrzeugen und deren Einzelkomponenten haben über die Jahre kontinuierlich abgenommen. Die Zeiten für die einzelnen Phasen der Entwicklung wurden reduziert und es wurde verstärkt nach Methoden zur zeitlichen Reduktion gesucht. Da die additive Fertigung kurze Produktionszeiten hat, führt dies zu der These, dass diese Technologie zu zeitlichen Einsparungen führen kann.

These: Durch eine additive Fertigung kann die Zeit von der Entwicklung bis zum SOP⁴ verkürzt werden.

Die Beantwortung der These wird qualitativ erfolgen. Da Entwicklungszeiten produkt-, varianten- und modellspezifisch enorme Differenzen aufweisen, werden die Annahmen auf eine abstrakte Ebene gehoben.

Als Grundlage werden verschiedene Anlaufstrategien betrachtet und Möglichkeiten unter­sucht, mit welchen die Zeitintervalle reduziert werden können. Außerdem wird die Annah­me getroffen, dass der OEA1 verstärkt seine Entwicklungstätigkeiten an die Lieferanten auslagert, was zu der folgenden Forschungsfrage führt.

Forschungsfrage I: Werden den Tier-1- und Tier-2-Lieferanten künftig verstärkt Aufgaben von Produktentwicklungen übertragen?

Diese Frage zeigt die Notwendigkeit auf, neue Technologien in bestehende Prozessland­schaften zu etablieren und selbige an die neuen Anforderungen anzupassen. Feinsehneid­unternehmen, wie auch viele andere Zeichnungsfertiger, bekommen bis dato eine Zeichnung und müssen das fertig entwickelte Produkt herstellen. Unter der Annahme eine Verlagerung der Wertschöpfung über die Lieferantenstufen hinweg, werden Entwicklungsleistungen an diese Zeichnungsfertiger verlagert. Im Hinblick auf die steigende Berücksichtigung der ad­ditiven Fertigung und deren zeitliche Einsparpotenziale wird die folgende Forschungsfrage aufgeworfen.

Forschungsfrage II: Stellt die additive Fertigung für den PEP innerhalb eines Feinschneidunternehmens eine unterstützende Technologie dar?

1.3 Eingrenzung

Der Einsatz der additiven Fertigung zur Reduktion von Entwicklungs-/ Anfertigungszeiten ist auf viele Produkte und Branchen anwendbar. Diese Arbeit begrenzt sieh auf die Auto­mobilindustrie. Grund ist, dass dieser Markt von speziellen Anforderungen und Regularien geprägt ist, welche Beachtung finden müssen. Entwicklungsstufen sind durch Normen zu einem großen Teil bereits kategorisiert und die Anforderungen an die einzelnen Stufen fest gelegt.

Eine weitere Restriktion dieser Thesis ist die Fokussierung auf Feinsehneidteile. Der Her­Stellungsprozess der Serienteile ist somit festgelegt, jedoch können serienfremde Prozesse bei der Erlangung der Serienreife unterstützen. Prozessbedingt sind die serienreifen Bau­teile aus Alet all.

Da sich die Automobilindustrie weltweit immer stärker vereinheitlicht, können die folgen­den Alethoden und Alaßnahmen als global einsetzbar angesehen werden. Auch wenn sieh die Phasen bis zu dem Serienstart häufig auf Länder fokussieren, in welchen das Know-How gebündelt ist, brauchen auch immer häufiger sogenannte Niedrig-Lohn-Länder einzelne Alethoden und Alaßnahmen aus dem Entwicklungsprozess, welche in der folgenden Arbeit erörtert werden.

1.4 Aufbau der Arbeit

Diese Thesis ist in fünf Themen-Bereiche gegliedert. Die Themen additive Fertigung, Fein­schneiden, Automobilmarkt, Produktentwicklung und zeitliche Einsparpotenziale, sowie der Rahmen für einen strukturierten Aufbau sind über zehn Kapitel verteilt. Veranschau­licht wird dies in Abbildung 1 Struktur der Kapitel.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1: Struktur der Kapitel⁵

Das erste Kapitel befasst sich mit den Beweggründen für die Themenwahl und der Struktur der Arbeit. In den zwei folgenden Abschnitten geben eine deutsche und eine englische Zusammenfassung dem Leser die Möglichkeit, sich schnell einen Eindruck über das Thema zu verschaffen, bevor im Anschluss die gewählten Methoden dargelegt werden.

Kapitel fünf befasst sich mit den Grundlagen und einigen Verfahrensmethoden der additi­ven Fertigungstechnologie. Neben einer Erläuterung des allgemeinen Prozesses und einiger spezieller Ausführungsvariationen wird eine Möglichkeit zu deren Auswahl beschrieben. Weiterhin werden einige verwendbare Werkstoffe vorgestellt, da die Materialgüten einen Einfluss auf die Auswahl über die verschiedenen Entwicklungsstufen haben.

Eine geeignete Werkstoffauswahl und die Substitionsmöglichkeiten der AM⁶ Technologien in Feinschneidunternehmen setzt eine Basis über das Verständnis für das Feinschneiden voraus. Deshalb beschäftigt sich das sechste Kapitel mit dieser Technologie, dem Verfah­rensablauf und den Werkstoffen für Werkzeuge und Endprodukte.

In Kapitel sieben wird der grundlegende Lieferantenaufbau in dem Automotivesektor dar­gelegt. Weiterhin werden Gründe beschrieben, warum der PEP für Lieferanten eine immer zentralere Rolle spielt und wie sieh die aktuelle und zu erwartende Wortschöpfung über diese Stufen darstellt.

Die folgenden Seiten beschäftigen sieh mit dem PEP. Es werden verschiedene Methoden aufgezeigt, wie diese in Organisationen integriert werden und an welchen Stellen der Einsatz von AM unterstützen kann. Zu beachten ist, dass die verschiedenen AM in unterschiedlichen Reifengraden der Entwicklung Einsatz finden.

In Kapitel neun wird anhand der in der Fachliteratur bekannten Untergliederung in RP⁷, RT⁸, RAI⁹, RR¹⁰ beschrieben, was diese Alethoden bedeuten und es wird deren Einsatz­fähigkeit für die Entwicklung und Erreichung der Serienreife von Feinsehneidteilen in der Automobilbranche offengelegt.

Ihren Abschluss findet diese Thesis mit einem Resümee der These und einer Beantwortung der Forschungsfragen. Zusätzlich wird ein Fazit gezogen, ein Ausblick über die Zukunft gewährt und noch offene Forschungsgebiete aufgezeigt.

2 Abstrakt

Dio Automobilbraneho befindet sieh im Wandel bezüglich der Art des Antriebes und ist von dem Aufkommen des autonomen Automobils geprägt. Die Hersteller konzentrieren sieh verstärkt auf alternative Gesehäftsmodelle und lagern die Wortschöpfung der Produktion an ihre Lieferanten aus. Somit erweitern sieh die Aufgabenbereiche der Zulieferbetriebe und deren Integration geschieht immer früher im PEP.

Daher ist auch bei Feinschneidunternehmen künftig eine Entwicklung vom Einzelteilherstel- 1er zum Systemlieferanten zu erwarten. Durch die sinkenden Produktlebenszkylen entsteht hierdurch eine Doppelbelastung, auf welche sich die Unternehmen frühzeitig vorbereiten müssen. Mittels Einsatz additiver Fertigungstechnologien können die Phasen der Produk­tentstehung von Einzelteilen und vor allem Baugruppen bzw. Systemen verkürzt und sich adäquat auf die Serienproduktion vorbereitet werden. Diese Arbeit zeigt auf, wie die Funk­tionsweise der additiven Fertigung aussieht und wie die Lieferanten der OEA1, im speziellen Feinschneider, diese in den Produktentwicklungsprozess integrieren können. Weiterhin wird erläutert, weshalb die Automoti ve-Branche solche Maßnahmen notwendig werden lässt, um langfristig wettbewerbsfähig zu bleiben und sich zukunftsfähig zu positionieren. Außerdem werden diverse Serienanlaufstrategien aufgezeigt und die speziell die zeitlichen Redukti­onspotenziale durch die AAL Technologien beleuchtet. Neben den Varianten zur Produkt- und Prozessentwicklung wird auf die QAln-Standards in der Automobilindustrio eingegan­gen.

Darüber hinaus werden die Kategorien der AAL Technologien beschrieben und eine Zuord­nung der einzelnen Varianten innerhalb des PEP durchgeführt.¹¹

3 Abstract

Currently the automotive industry is in phase of awakening and transition influenced by uncertainties regarding the kind of power unit and the rise of autonomous driving. The OEM are moving towards alternative business models and transfer the value-added chain of the production to the suppliers. The suppliers range of responsibilities is going to be extend and the integration in the product development process occurs earlier.

Thereby a development from single part production to system manufacturer can also be expected for fine blanking companies. The decreasing product lifecycle results into a dou­ble load for all supplying companies. With the use of additive manufacturing technologies, phases of product development of single parts or systems can be shortened and adequately prepared for serial production. This thesis will show how additive technology works and demonstrate the integration in the product development process of suppliers of OEM, in particular fine blanker. Furthermore the necessity of these measures to ensure a competi­tive, long term and future oriented position on the automotive market will be illustrated. Various strategies for start of production will be examined, with a special focus on time sa­ving potential of AM technologies. Besides variants of the product and process development the QM-standards of the automotive industry are shown.

Furthermore the categories of A Al-Technology are described and particular variants are allocated within the product development process.

4 Methoden

Für dio Analyso dor These, Beantwortung dor Forschungsfragen und Beschreibung dor Vorfahron und Toohnologion wurden dio naohfolgondon Methoden eingesetzt.

4.1 Literaturrecherche

Dio Literaturrecherche stellt dio Grundlage diosor Arbeit dar. Dio Prozessbeschreibun­gen zu dor AAL Technologio lios sieh aus verschiedenen Quollen zusammenführen. Ebenso der Ablauf und die Spezifikationen dos Feinschneidens sind über Fachliteratur zu belogen. Besonders die Lohr- und Fachbücher für den Alotall-Boroioh haben sieh als hilfreich her­ausgestellt. Ein Fokus lag auf dor Bereitstellung von Quollen, welche die zu verwendbaren Werkstoffe mit beschrieben haben.

Aufgrund der Dynamik sowie der Vielfalt der Automobilbranche sind auf abstrakter Ebene Informationen in vielen Aledien verfügbar. Um einen Einblick in die differenzierten Bereiche der Zuliefermärkte zu erhalten, empfehlen sieh Fachzeitschriften, welche sieh mit diesen Thematiken beschäftigen. Hierbei wurde aufgrund der Dynamik besonders auf Aktualität geachtet.

Der PEP als solcher findet in vielen Büchern Anwendung. Die Adaption auf die Automobil­branche, gekoppelt mit den technologischen Neuerungen und der steigenden Dynamik für die Zulieferbetriebe kommt jedoch erst in jüngster Zeit auf. Automotive-spezifisehe Fach­quellen wie die VDA¹² -Bände stellen Varianten zur Produktentwicklung und -einführung auf abstrakter Ebene dar. Alögliehe Beispiele aus der Praxis lassen sieh bereits der Lite­ratur entnehmen. Die Zeitspannen der einzelnen Phasen können dadurch näherungsweise bestimmt werden. Zugehörige Alaßnahmen und Vorgaben lassen sieh aus denselben Bü- ehern entnehmen und deren Grundlage sind u. a. in den DIN-ISO-Bänden spezifiziert.

Weiterhin lassen sieh die unterschiedlichen Reduktionspotenziale der AAL Technologie den oben erwähnten Fachbüchern entnehmen. Bei einigen von diesen wurde eine Aufteilung der

Anwendung in RP, RT, RAI und RR vorgenommen. Jedoch fehlt in der Literatur bislang die Adaption auf bestimmte Branchen.

4.2 Internetrecherche

Im Bereich der verwendbaren Werkstoffe bei der AA1 können Datenblätter von den Dienst­leistungsunternehmen der Branche herangezogen werden. Da die Entwicklungen hier noch einer hohen Dynamik unterliegen, hat sieh das Internet als hilfreiche Quelle herausge­stellt.

Aktuelle Trends zu der Automobilbranche sind über Fachzeitschriften und Internetbeiträge auf dem neusten Stand und geben Prognosen über die weiteren Entwicklungsmöglichkeiten ab. Da die letzten Jahre in diesem Alar kt von einer hohen Dynamik geprägt sind, sind viele der Bücher nicht auf dem aktuellsten Stand. Jedoch sind sie für die Betrachtung der vollständigen Entwicklung der Branche essenziell.

4.3 Kombination von Wissensquellen

Der PEP wird häufig in der einschlägigen Literatur nur auf betriebswirtschaftlicher Ebene beschrieben. Die Einsparpotenziale durch die AA1 sind zwar allgemein zu finden, jedoch fehlt die Adaption unter der Berücksichtigung der speziellen Regularien der Automobil­branche, sodass diese entsprechend ausgelegt werden mussten.

Ebenso wie die Klassifikation der Reduktionspotenziale fehlte die Anpassung der cinzel- nen AAI Verfahren an die Entwicklungsstufen unter Beachtung der Nähe zur Serienreife, um die notwendigen Freigaben durch die QAl-Systeme erhalten zu können. Die zwei The­menbereiche, Feinsehneidteile und AA1-Verfahren müssen auf Basis der Automobilbranche kombiniert werden, damit sie Anwendung finden können.

4.4 Zitationsstil

Als Programm zur Literaturverwaltung wurde Citavi 5.1 gewählt. Dieses bietet die Alög- liehkeit ein bib.file zu exportieren. In diesem sind sämtliche Informationen speicherbar, welche zur eindeutigen Identifikation der Quelle notwendig sind, über die ISBN¹³ lassen sieh viele dieser Daten automatisch aus dem GBV, dem Gemeinsamen Bibliotheksverbund, herunterladen.

Nach dem Export des bib.file kann dieses in AliKTeX, welches zum Schreiben der Arbeit verwendet wurde, integriert werden. MiKTeX ist eine TeX-Distribution womit TeX-Pakete für, wie in diesem Fall, LaTeX installiert werden können. LaTeX ist ein Softwarepaket, welches das Textsatzsystem Tex mittels der Verwendung von Al akros unterstützt. Inner­halb der Umgebung wurde BibTeX zum zitieren verwendet. BibTeX bietet verschiedene Feldtypen, über diese kann die Ausgabe der Zitationen definiert werden. Im Rahmen dieser Arbeit wurde mit dem Stil ?authoryear“ gearbeitet. Dieser gibt den Namen des Autors und das Jahr der Erscheinung aus. Im Falle von Sammelwerken, können bis zu zwei Autoren genannt werden oder Abkürzungen wie et. ah Anwendung finden. Bei Internetseiten wird der Name der Homepage ausgegeben.

Der Zitationsstil wurde mit dem Erstkorrektor abgestimmt.

5 Additive Fertigungsverfahren

Dor Bereich additive Fertigung beschäftigt sich mit der schnellen Anfertigung von Bautei­len. Auf der Grundlage von Computer-Datenmodellen werden aus formlosen bzw. form­neutralen Materialien die Erzeugnisse schichtweise generiert.¹⁴

5.1 Funktionsweise

Die grundlegende Funktionsweise der meisten AM-'Verfahren ist ähnlich. Zunächst wird eine dreidimensionale CAD¹⁵ -Zeiehnung benötigt. Das CAD-Programm unterteilt den Körper in ein Netz aus Dreiecksflächen und exportiert diesen z. B. als STL¹⁶ -Datei (siehe Abbil­dung 2 Zusammenhang zwischen Auflösung und Dateigröße). Nach Lachmayer et ah gibt es bei dem Export aus dem Programm einige Aspekte zu beachten.¹⁷

Zur Vermeidung von sichtbaren Unstetigkeiten auf der Oberfläche kann das Programm mit mathematischen Funktionen Korrekturen durchführen. Unstetigkeiten würden sieh als ungewünschte Kanten im Modell zeigen.¹⁸ Wenn später farbliche Differenzierungen von Teilen eines Modelles gewünscht werden, ist dies in der Auswahl des Programmes zu be­rücksichtigen. Nicht alle Softwarevarianten können Farbinformationen speichern, z. B. 3D­Desing-Programme bieten diese Option an.¹⁹

Die Genauigkeit des Modelles wird durch die Höhe der Auflösung verstärkt. Je größer die Auflösung ist, desto genauer werden die Feinheiten ersichtlich. Respektive führt dies zu einer Erhöhung der Datenmenge. Ein sinnvolles Optimum kann zwischen Datenmenge und Auflösung gefunden werden. Jeder 3D-Drueker hat eine maximale Genauigkeit, mit der er ein Modell erstellen kann. Eine Auflösung, welche ein Modell genauer erzeugen kann, als es der Drucker produziert, erzeugt Daten, welche vermieden werden können. Wird die Auflösung zu gering gewählt, bilden sich Ecken und Kanten an dem Erzeugnis.²⁰ Die Darstellung des Zusammenhangs zwischen Auflösung, Dateigröße und Anzahl der Dreiecke wird über Abbildung 2 Zusammenhang zwischen Auflösung und Dateigröße ersichtlich.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 2: Zusammenhang zwischen Auflösung und Dateigröße²¹

Die Datei muss als Volumenmodell gestaltet werden.²² Wenn die Datei hingegen als Hül­lenmodell vorliegt, kann der Drucker nicht damit arbeiten. Der Unterschied ist, dass ein Volumenmodell vollständig geschlossen ist und keine Perforationen aufweist.²³

Bei der Erstellung der STL-Datei werden die Inhalte auf Konsistenz geprüft und repa­riert, sollte dies notwendig sein. Solche Reparaturen benötigt es z. B. für Abstände zwi- sehen Dreiecksfacetten, mehrfachen Dreiecksfacetten, falscher Ausrichtung der Facetten, Überlappungen oder Falten. Verursacht wird dies häufig durch Exportroutinen, interner Verarbeitung des Modelles oder Konstruktionsfehler im Ursprungsmodell.²⁴ Im Anschluss werden die virtuellen Modelle im Bauraum positioniert und evtl, benötigte Stützen hin- zugefügt.²⁵ Die Stützen dienen zur Stabilisierung von z. B. Hinterschneidungen. Folgend führt das Programm das ?Slicen“ des digitalen Bauteils durch. Während dieses Prozess­Schrittes wird die Geometrie in einzelne Schichten unterteilt. Für die spätere Anfertigung des Teiles stellen diese die Schichtdicke dar.

Bevor der Bauprozess beginnen kann, muss die Software die Maschinenparameter einstellen und es müssen gewisse Einstellungen vom Bediener der Maschine vorgenommen werden.

Darunter fallen die Laser-/ Druckgescliwindigkeit und Vorheiztemperatur der Bauplatt­form. Die Einstellungen der Software und des Bedieners haben Einfluss auf die Dichte, Oberflächengenauigkeit und Kantenschärfe des gedruckten Modells.²⁶

An dieser Stelle kann mit der physikalischen Fertigung des gewünschten Elementes begon­nen werden. Die erste Schicht wird durch die maschinelle Bewegung in X- und y-Richtung aufgetragen. Die Funktionsweise des Materialauftrags ist abhängig von der jeweiligen AM­Technologie, von welchen einige in Kapitel 5.2 Druckverfahren dargestellt werden. Nach­dem die erste Schicht aufgetragen wurde, verfährt die Bauplattform um eine Schichtdicke in Z-Richtung nach unten und die nächste Schicht wird aufgetragen. Die Trocknung des Materials erfolgt je nach Verfahren z. B. durch UV-Licht. Dieser Vorgang wiederholt sich solange, bis das vollständige Modell auf der Plattform aufgetragen wurde.²⁷

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 3: Darstellung eines Koordinatensystems²⁸

Einige der Druckerzeugnisse benötigen weitere Arbeitsschritte wie Nachbearbeitung, Rei­nigung und ggf. Zusammenbau. Eine Nacharbeit braucht es meistens nach der Verwendung von Stützmaterial. Bei der überwiegenden Anzahl der Verfahren sind Stütz- und Modell­material physisch verbunden. Da das Stützmaterial nicht ,/in Vollen“ mit dem Modell ver­bunden ist, kann dies oftmals einfach mit der Hand ?abgebrochen“ werden. Diese Stellen sind etwas rauer als der Rest und können mit Schleifmaterialien nachgearbeitet werden. Zur Entfernung des Abriebs können je nach Ausgangsmaterial verschiedene Reiniger verwendet werden. Im Falle einer geplanten Lackierung ist dies ein geeigneter Zeitpunkt, um diese durchzuführen. Wenn mehrere Modelle eine Baugruppe bilden, welche nicht auf einmal gedruckt werden können, müssen diese noch montiert werden.

Nach Gebrauch bzw. Verwendung der Teile, oder im Falle von Ausschuss, kann das Material oftmals wieder eingeschmolzen und erneut verarbeitet werden. Dies lohnt jedoch nur boi größeren Mengen und müsste bei Fremdbezug entsprechend mit den Lieferanten ab gestimmt werden.

Der Vorgang wird zusammenfassend schematisch in Abbildung 4 Ablaufprozess bei der additiven Fertigung dargestellt.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 4: Ablaufprozess bei der additiven Fertigung²⁹

5.2 Druckverfahren

Bevor in Kapitel 5.3 Verfahrensauswahl ein mögliches Vorgehen zur Verfahrensauswahl erläutert wird, sollen zunächst einige der Verfahren detailliert beschrieben werden. Für eine geeignete Kategorisierung der Verfahrensarten, gibt es zahlreiche Alögliehkeiten. Im Rahmen dieser Arbeit wird eine Unterteilung gewählt, in Verfahren welche für Kunststoffe geeignet sind und jene für Aletall-basierte Werkstoffe. Es gibt einige Verfahren, welche für beide Alaterialvarianten Anwendung finden.

Dieses Kriterium der Kategorisierung hat den Hintergrund, dass die Automobilindustrie für Prototypen nur bis zu einer gewissen Entwicklungsstufe Prozesse akzeptiert, welche von den Serienbedingungen abweiehen. Feinsehneidteile sind, prozessbedingt, aus Metallen. Deshalb eignen sieh kunststoffbasierte Verfahren nur bis zu einem gewissen Entwicklungsgrad. Somit kann sieh nicht die Herstellung, jedoch der eingesetzte Werkstoff selbst der Serie annähern.

5.2.1 Kunststoffe

Folgend sollen die Verfahren Stereolithografie und Fused Deposition Modeling vorgestellt werden, welche sieh für die generative Herstellung von Produkten aus Kunststoffmaterialien eignen.

5.2.1.1 Stereolithografie

Die Stereolithografie ist das älteste AM-Verfahren und gilt als Ausgangslage für den 3D- Druck.³⁰

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 5: Schematische Darstellung einer Stereolithografie-Anlage³¹

Zu Beginn des Verfahrens müssen die CAD-Daten erstellt, gesliet (Erklärung siehe Kapitel 5.1 Funktionsweise) und an den Drucker übermittelt werden. Im Anschluss wird die Bau­plattform mit einer dünnen Schicht Polymerharz benetzt.³² Ein Schieber verteilt das Harz gleichmäßig auf der Plattform.³³ Der Laserstrahl wird, entsprechend der CAD-Daten, über die Oberfläche bewegt. Zusätzlichen Einfluss auf die Bewegung nimmt die Software, wel­che die Präzision des Modelles erhöht. Die softwaregesteuerte Anpassung der Bewegung umfasst dio Korrektur von Faktoren wie dem plötzlichen Schrumpfen des aufbereiteten Materials. Mittels des Lasers werden die relevanten Stehen ausgehärtet. Danach kann die Bauplattform um eine Schicht dicke abgesenkt werden und der Vorgang beginnt erneut.³⁴ Da das Modell aufgrund der Auftriebskraft nach oben schwimmen würde, muss es durch Stützstrukturen am Untergrund befestigt werden.³⁵

Der Laserstrahldurchmesser legt die laterale Breite der Einzellinie fest. Durch die sieh entwickelnden thermischen Bedingungen werden die möglichen Schichtdicken auf 0,05 bis 0,20 mm eingeschränkt.³⁶ Bei Hintersehneidungen, Überhängen, Vertiefungen oder Ähnli- ehem können über die Software notwendige Stützmechanismen einprogrammiert werden. Es besteht weiterhin die Möglichkeit, solche Stützstrukturen von dem Programm selbst er­rechnen zu lassen. Jedoch muss darauf geachtet werden, keine Funktionsoberflächen durch eine ungeeignete Auswahl negativ zu beeinflussen. Das fertige Modell kann zum Abtropfen über das Polymerharzbad gehängt werden. Sollten Reste des Harzes nicht von selbst ablau­fen, können diese mit Alkohol entfernt werden.³⁷ In einem weiteren Arbeitssehritt, muss das Modell in einem UV-Ofen nachgehärtet werden.³⁸ Nach der Entfernung der Stütz­Strukturen kann die Oberfläche weiter behandelt werden, um gewünschte Rauheitstiefen zu erreichen.³⁹ Modelle aus dieser Technologie weisen meist eine weißgelblieh transparente Färbung auf. Die Bauteilegröße ist bei den gängigen Anlagen beschränkt auf 250 X 250 X 250 mm^3a bis 500 X 500 X 500 mm^3a. Genauigkeiten werden von ea. 0,050 bis 0,100 mm erreicht.⁴⁰

Die Stereolithografie zählt zu den laserbasierten A Al-Technolog! en, welche prozessbedingt einige Vorzüge aufweisen. Der hoch energetische Energiestrahl lässt sieh präzise fokussieren und beschränkt die thermische Beeinflussung des Werksstoffes auf die anvisierten Berci- ehe. Hierdurch lässt sieh der Verzug des Werkstückes minimieren. Weiterhin können die Wellenlängen des Lasers optimal auf den gewählten Werkstoff eingestellt werden.⁴¹ Photo­polymere, welche typischerweise bei der Stereolithografie verwendet werden, beruhen auf Aerylaten, Epoxiden und Vinylethern. Diese weisen eine gute Reaktivität auf, welche für einen entsprechenden Polymerisationsgrad benötigt wird und weiterhin Einfluss auf die Baugeschwindigkeit nimmt. Neben dieser sind eine konstante Viskosität, eine ausreichen­de Alterungsbeständigkeit sowie die Anforderungen an Umwelt auf! agen die maßgeblichen

Kriterien für die Auswahl des Verarbeitungsstoffes. Des Weiteren wird das Sehwindungsver­halten und der Verzug des Objektes durch die Zusammenstellung des Harzes bestimmt.'⁴²

5.2.1.2 Fused Deposition Modeling

Fused Depsoition Modeling ist ein von der Firma Stratasys entwickeltes Verfahren. Es gilt als die meist verwendete extrusionsbasierte AAI-Technologie. Scott Crupm hat das Ver­fahren entwickelt und die Firma gegründet.'⁴³ Es zählt zu den ?Strang“-Verfahren, da der Ausgangsstoff einen festen Kunststoffstrang darstellt.'⁴⁴ '⁴⁵ Das Alaterial wird mittels eines beweglichen ?tractor wheels“ einer beheizten Düse zugeführt, bevor es sieh in der Schmelz­kammer sammelt. Der minimal über seinen Schmelzpunkt erwärmte Werkstoff kann im Anschluss auf die Bauplattform aufgebracht werden. Auf dieser verfestigt sieh das Alatori- al sofort. Für die Erreichung der Alodellgeometrie kann der Druekkopf in X- und y-Richtung verfahren werden. Nachdem die erste Schicht aufgetragen ist verfährt die Bauplattform in z-Richtung um die Sehiehtstärke und der Vorgang beginnt erneut.'⁴⁶,⁴⁷

Falls Stützstrukturen benötigt werden können diese über die Anlage berechnet werden. Es besteht weiterhin die Option, diese selbst anzubringen, falls die von der Software gewählte Anbringung dem Bediener nicht optimal erscheint. Es besteht zudem die Alögliehkeit, Ala- toriai für die Stützstrukturen zu verwenden, welches im Naehgang ?ausgewaschen“ werden kann. Wenn im Inneren des Bauteils Stützstrukturen notwendig sind, kann die mechanische Entfernung eine Herausforderung darstellen.'⁴⁸

Aufgrund der Anlagenspanne von low-eost bis premium-Alasehinen eignet sieh diese Tech­nologie für kleine bis hin zu sehr großen Unternehmen. Respektive bewegen sieh Bauraum­großen in einer großen Spanne von 500 X 500 X 500 bis zu 1000 X 1000 X 1200 mm^3a. Bei den Alaterialsträngen, welche in unterschiedlichen Farben erhältlich sind, können Durchmesser von 0,076 bis 0,33 mm gewählt werden. Einige Alodelle haben auswechselbare Düsenköpfe, damit die Al aschine mit unterschiedlichen Strangdurchmessern arbeiten kann. Der Weeh- sei des Düsenkopfes kann jedoch nur nach Abschluss eines Druckvorgangs vorgenommen werden. Die Software wird grundsätzlich so gehalten, dass der Bediener möglichst wenig Einstellmöglichkeiten hat. Dies macht sie leicht bedienbar und reduziert das Fehlerrisiko. Je nach Anwendungsfall, gibt es jedoch die Alögliehkeit den Einstellungsgrad zu erhöhen.'⁴⁹

5.2.2 Metalle

Wenn Bauteile aus metallischen Werkstoffen benötigt werden, gibt es andere Anforderun­gen an den Prozess und die Anlagen. Selektives Lasersintern und Electro Beam Melting sind hierfür zwei mögliche Prozessvarianten welche folgend beschrieben werden.

5.2.2.1 Selektives Lasersintern

Das Ausgangsfeld für das selektive Lasersintern stellt ein Baufeld innerhalb der SLS⁵⁰ - Anlage dar.⁵¹

Abbildung 6: Schematische Darstellung einer SLS-Anlage⁵²

Unterschieden werden kann zwischen dem Flüssigphasensintern, bei dem ein Bindemach- nismus mittels des verflüssigten Stoffes erreicht wird und dem Sintern unter Nutzung der Diffusion. In einigen Anwendungen tauchen beide Mechanismen auf. Der Werkstoff, in Form eines Pulvers, wird in dünnen Schichten auf das Feld aufgebracht.⁵³ Die Schicht­stärke beträgt meist 100 µp?. Die Anwendung, welche folgend erläutert wird, basiert auf dem Diffusionsmechanismus. Das Feld wird mittels Oberflächenheizung gleichmäßig auf die gewünschte Temperatur erwärmt.⁵⁴ Abhängig vom Material können auch inerte Gase benötigt werden. Diese sind besonders reaktionsträge und beteiligen sieh nur schwer an chemischen Reaktionen.⁵⁵ Durch das Anschmelzen der Pulverpartikel werden diese mitein­ander bzw. mit der darunter hegenden Schicht verbunden, ohne, dass sie einen komplett flüssigen Aggregatzustand erreichen.⁵⁶ Hierbei wird versucht, das Material möglichst ho­mogen aufzuschmelzen.⁵⁷ Mittels einer präzisen Einstellung wird der Ablenkspiegel posi­tioniert und mit dem CO2-Laser dieser thermische Effekt erzielt. Aufgrund der geringen Einwirkzeit des Lasers ist es wichtig, die Partikel schnell auf die benötigte Temperatur zu bringen.⁵⁸ Nach Abschluss dieses Prozesssehrittes kann aus dem Vorratsbehälter eine neue Pulverschicht aufgetragen werden.⁵⁹ Bei diesem Verfahren kann weitestgehend auf Stütz­Strukturen verzichtet werden.⁶⁰ Der Bauzylinder und respektive das gewünschte Modell werden pro Vorgang um eine Schichtstärke nach unten verfahren. Sukzessive bilden die Schichtfragmente das gewünschte Bauteil.⁶¹

Durch die Partikelgröße des Eingangsmaterials wird die Genauigkeit des Objektes bereits bestimmt. Je größer die Partikel, desto ungenauer wird das Modell. Ebenso werden Rauheit und Porosität durch die Korngröße beeinflusst. Weiterhin kann sieh der Abkühlungsprozess maßgeblich auf das Bauteil auswirken. Moderne Apparate können selbständig Korrektur- reehnungen, z. B. zur Kompensation von Schrumpfungsprozessen, mit einberechnen. Ein Abkühlungsprozess über mehrere Stunden kann eine Bauteildichte von 60 - 85 % erzeu- gen.⁶²

5.2.2.2 Electro Beam Melting

Boi diosom Vorfahron steht, andors als boi laserbasierten Methoden, ein Elektronenstrahl im Fokus.

Abbildung in dieser leseprobe nicht enthalten

Abbildung 7: Schematische Darstellung einer EBAl-Anlage⁶³

Eine Kathode, welche auf 2.500 °c erhitzt wird, emittiert durch Anlegen eines Hoehspan- nungsfeldes Elektronen. Die Elektronen erreichen dabei eine Belichtungsgeschwindigkeit von bis zu 8.000 m/s. Zur Veranschaulichung werden bei Laserscannern Beliehtungsge- sehwindigkeiten von bis zu 10 m/s erreicht.⁶⁴ Alit dem Auftreten der Elektronen auf das Ausgangsmaterial wird die kinetische Energie in thermische Energie umgewandelt, was zu einem Aufschmelzen der Partikel führt.⁶⁵ Außerdem wird der Elektronenstrahl zur Vor­Wärmung des Pulverbettes auf bis zu 1.100 °c verwendet und weist eine höhere Eindring­tiefe auf das Alaterialbett auf (im Vergleich zu laserbasierten Verfahren). Jedoch kann der Strahl nur bis 0,100 mm zentriert werden. Gelenkt und positioniert wird der Elektronen­strahl durch zwei Alagnetfelder.⁶⁶ Deswegen benötigt es für die Bewegung des Strahls keine zusätzlichen Bauteile. Innerhalb der Arbeitskammer und des Stahlerzeugerraums muss ein Vakuum mit einem Druck von 5-10 mbar oder niedriger eingestellt werden. Ansonsten wä­re eine zu hohe Divergenz des Elektronenstrahls, bedingt durch das Aufeinanderprallen der

Elektronen mit den Luftmolekülen, die Folge.⁶⁷ Bei dem momentan verfügbaren Anlagen beträgt der Bearbeitungsraum bis zu 250 X 250 X 200 mm^3a. Eine erreichbare Genauig­keit von ± 0,13 — 0,20 mm macht oftmals eine mechanische Nachbearbeitung notwendig. Mögliche Schichtstärken hegen im Bereich von 0,05 mm bis 0,2 mm.^3a Druckmaterial und Werkstück werden nur geringen Belastungen ausgesetzt, da der Schmelzprozess innerhalb eines Vakuums durchgeführt wird, bei dem das zu verarbeitende Material auf die optimale Temperatur eingestellt werden kann.⁶⁸

Eingesetzt werden bei dieser Methode vor allem Titanlegierungen, wobei auch andere Me­talle Anwendung ünden.⁶⁹ ’⁷⁰

5.3 Verfahrensauswahl

Ein erstes Entscheidungskriterium für die Auswahl des geeigneten Verfahrens stellt die Unterteilung der Aggregatszustände des Endproduktes dar.

Abbildung in dieser leseprobe nicht enthalten

Abbildung 8: Kategorisierung von AM-Verfahren⁷¹

Sämtliche generativen Fertigungsvefahren können nach DIN⁷² 8581 in die dort beschriebene Hauptgruppe 1 ?Zusammenhalt schaffen oder Umformen“ zugeordnet werden.⁷³ Der Aspekt über das Vorhandensein einer Anlage wird nicht betrachtet, sondern lediglich die Eignung für das fertige Produkt.

Dio Anforderungen an das Endprodukt worden in Kapitel 8.3 Produktentwieklung erör- tort. Sie stellen die Basis für die Verfahrensauswahl dar. Im Laufe des PEP können sieh die Anforderungen (siehe Kapitel 8.5 Prototypen) an das Produkt ändern. Somit ist eine getroffene Auswahl nicht als fixiert anzusehen, sondern kann sieh über den Entwieklungs- prozess verändern.

Innerhalb der Verfahrensgruppen bieten die einzelnen Verfahren spezifische Vor- und Nach­teile. Folgend werden einige Faktoren genannt, welche bei der Ermittlung der am besten geeigneten Technologie unterstützen können. Da sieh auf der einen Seite die Anforderun­gen an das Produkt komplementär verhalten und diese auf der anderen Seite mit den Prozessspezifikationen in Wechselwirkung stehen können, kann keine finale Antwort auf ein spezielles Verfahren ermittelt werden. Im jeweiligen Einzelfall sind die Anforderun­gen an das Produkt und die AM-¦Technologie zu prüfen. Folgende Faktoren sind dabei zu berücksichtigen:

- Maschinenkapazitäten
- Werkstoffe
- Verwendung verschiedener Materialien in einem Ablauf
- Belastbarkeit (z. B. Zugfestigkeit)
- Produktlebensdauer
- Materialdichte
- Genauigkeit
- Auflösung
- Schichtdicke
- Oberflächenbeschaffenheit
- Supportstrukturen
- N aehar b eit saufwen dungen
- Druckgeschwindigkeit
- Eignung für Kleinserien
- Einschränkungen bei großen Massen
- Bauraum
- Anlageninvestition
- Druckkosten
- Einsatzmöglichkeit im Büro (frühes Prototyping)
- Farbvariation⁷⁴,^{75 76}

[...]

---

¹ Vgl. Hüttenrauch und Baum 2008, s. 18 - 19 u. 20.

² Original Equipment Manufacturer

³ Produkt «nt st «hungsprozoss

⁴ Start of Production

⁵ Eigene Darstellung.

⁶ Additive Manufacturing

⁷ Rapid Prototyping

⁸ Rapid Tooling

⁹ Rapid Manufacturing

¹⁰ Rapid Repair

¹¹ Qualitätsmanagement

¹² Verband der Automobilindustrie e. V.

¹³ International Standard Book Number

¹⁴ Vgl. Ensthaler et al. 2016, s. 4.

¹⁵ Computer Added Design

¹⁶ Standard Triangulation Language

¹⁷ Vgl. Lachmayer et al. 2016, s. 9.

¹⁸ Vgl. Lachmayer et al. 2016, s. 7.

¹⁹ Vgl. Fastermann 2012, s. 39 - 40.

²⁰ Vgl. Lachmayer et al. 2016, s. 8 - 9.

²¹ Eigene Darstellung in Anlehnung an Fastermann 2012, s. 10.

²² Vgl. Lachmayer et al. 2016, s. 7.

²³ Vgl. Fastermann 2012, s. 11.

²⁴ Vgl. Fastermann 2012, s. 9.

²⁵ Vgl. Lachmayer et al. 2016, s. 20.

²⁶ Vgl. Lachmayer et al. 2016, s. 10.

²⁷ Vgl. Lachmayer et al. 2016, s. 6.

²⁸ Eigene Darstellung.

²⁹ Lachmayer et al. 2016, s. 9.

³⁰ Vgl. Lachmayor ot al. 2016, s. 9.

³¹ Hagl 2015, s' 21.

³² Vgl. Hagl 2015, s. 19.

³³ Vgl. Fast ermann 2012, s. 122.

³⁴ Vgl. Hagl 2015, s. 19.

³⁵ Vgl. Fast ermann 2012, s. 122.

³⁶ Vgl. Klock: 2015, s. 135.

³⁷ Wgl. Hagl 2015, s. 19.

³⁸ Vgl. Loupold und Glossnor 2016, s. 30.

³⁹ Vgl. Hagl 2015, s. 20.

⁴⁰ Vgl. Klock: 2015, s. 135 - 136.

⁴¹ Vgl. Lachmayor ot al. 2016, s. 19 - 21.

⁴² Wgl. Klock: 2015, s. 136.

⁴³ Vgl. Gibson et al. 2010, s. 160 - 161.

⁴⁴ Vgl. Lachmayer et al. 2016, s. 8.

⁴⁵ Vgl. Fastermann 2012, s. 120 - 121.

⁴⁶ Vgl. Gibson et al. 2010, s. 161.

⁴⁷ Vgl. Fastermann 2012, s. 120.

⁴⁸ Vgl. Gibson et al. 2010, s. 161 - 163.

⁴⁹ Vgl. Leupold und Glossnor 2016, s. 33.

⁵⁰ gl. Schmid 2015, s. 13.

⁵¹ Vgl. Fast ermann 2012, s. 118.

⁵² Vgl. Schmid 2016, s. 10.

⁵³ Vgl. Kloeke 2015, s. 140.

⁵⁴ Vgl. Schmid 2016, s. 10.

⁵⁵ Vgl. Lachmayer et al. 2016, s. 20.

⁵⁶ Klock: 2015, s. 156.

⁵⁷ Vgl. Lachmayor ot al. 2016, s. 27.

⁵⁸ Vgl. Klock: 2015, s. 156.

⁵⁹ Vgl. Lachmayor ot al. 2016, s. 27.

⁶⁰ Kloeke 2015, s. 156.

⁶¹ Kloeke 2015, s. 156 - 157.

⁶² Leupold und Glossner 2016, s. 41.

⁶³ Vgl. Leupold und Glossner 2016, s. 41.

⁶⁴ Vgl. Fastermann 2012, s. 119.

⁶⁵ Eigene Darstellung in Anlehnung an Gebhardt 2013, s. 92.

⁶⁶ Deutsche Industrienorm

⁶⁷ Vgl. Gebhardt 2013, s. 91.

⁶⁸ Vgl. Fast ermann 2012, s. 151.

⁶⁹ Vgl. Hagl 2015, s. 18.

⁷⁰ Vgl. Feldmann und Pumpe 2016, s. 32.

⁷¹ Selektives Lasersintern

⁷² ?Vgl. Schmid 2016, s. 10.

⁷³ Schmid 2016, s. 12.

⁷⁴ Vgl. Kloeke 2015, s. 140.

⁷⁵ Vgl. Schmid 2016, s. 10 - 11.

⁷⁶ Vgl. Kloeke 2015, s. 141.