Konstruktionsbegleitende Kostenrechnung


Seminararbeit, 2005

25 Seiten, Note: 2,0


Leseprobe

Inhaltsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Abkürzungsverzeichnis

1 Hinführung zum Thema
1.1 Problemstellung, Wertschöpfungsdefizit und Kostenproblematik
1.2 Ziele dieser Arbeit

2 Konstruktionsbegleitende Kostenrechnung
2.1 Einflussgrößen auf die Kostenrechnung und deren Auswirkungen
2.2 Bottom-Up Simultaneous Engineering und Top-Down Target Costing

3 Anwendung der konstruktionsbegleitenden Kostenrechnung
3.1 Problemlösungszyklus, Synthese- und Bewertungsverfahren
3.2 Analyse-, Kalkulations- und Prognoseverfahren
3.2.1 Kostenschätzung
3.2.2 Mitlaufende Kalkulation
3.2.3 Kurzkalkulation
3.2.4 Detaillierte Kostenprognose und deren Modelle

4 Schlussbetrachtung und Resümee

Anhang I - Sammlung der Abbildungen

Anhang II - Beispiel eines realisierten Kostenbeeinflussungspotenzials

Quellen- und Literaturverzeichnis

Ehrenwörtliche Erklärung

Abbildungsverzeichnis

Abb. 1: Kostenverantwortung und -verursachung

Abb. 2: Das Dilemma der Vorkalkulation in der Konstruktion

Abb. 3: Genauigkeit der Kostenvorhersage

Abb. 4: Probleme in Entwicklung und Konstruktion

Abb. 5: Merkmale unterschiedlicher Entwicklungs- und Konstruktionsarten

Abb. 6: Genauigkeit von Kostenaussagen

Abb. 7: Beispiel eines Kostentableaus (Cost Tables)

Abb. 8: Kostenrechnerische Grundprinzipien der Kostenprognosemodelle

Abb. 9: Betriebswirtschaftliche Beurteilung der Methoden

Abb. 10: Kostensenkung durch Integralbauweise

Abb. 11: Durch Wertanalyse erreichte mittlere Herstellkosten

Aufgrund der Komplexität und des weit reichenden Umfangs der konstruktionsbegleitenden Kostenrechnung, war es nötig, die Abbildungen 1 bis 9 in gesammelter Form im Anhang I aufzuzeigen. Die entsprechenden Verweise und Bezüge sind im Text fortlaufend aufgeführt

Abbildung 10 und 11 sind im Zusammenhang und zur Verdeutlichung eines Beispiels des Kostenbeeinflussungspotenzials in Anhang II integriert

Abkürzungsverzeichnis

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

1 Hinführung zum Thema

1.1 Problemstellung, Wertschöpfungsdefizit und Kostenproblematik

Der Erfolg und das Bestehen von Unternehmen im marktwirtschaftlichen Umfeld werden entscheidend durch den Absatzmarkt geprägt. Von dieser Gegebenheit ausgehend ist es notwendig, Signale, Bedürfnisse und weiterführende absatzmarktorientierte Anforderungen frühzeitig zu erkennen und zu berücksichtigen. Dies gilt in erster Linie für die Entwicklung und Konstruktion von Produkten in den Unternehmen. Die Integration europäischer Märke, die fortschreitende Globalisierung, die steigende Innovationsgeschwindigkeit sowie der härter werdende Wettbewerb, stellen für den Spagat zwischen marktgerechter Konstruktion und Ausführung sowie einer kostenminimalen aber qualitativ hochwertigen Herstellung eine große Herausforderung dar. Es genügt nicht, den „alten Hut“ ein wenig aufzubügeln, vielmehr muss die „neue Kopfbedeckung“ entdeckt und auch realisiert werden. Ein Prinzip wie „das haben wir schon immer so gemacht“ oder „schwer machbar und risikobehaftet“ lässt die Grauzone rund um die Entwicklung und Konstruktion nur unnötig weiter wachsen.[1]

Bereits 1998 bestand im Vergleich zu 1978 in Deutschland ein Wertschöpfungsdefizit von umgerechnet 500 Mrd. Euro. Dieses Defizit hätte nur durch neue, innovative Produkte, die an den Märkten eine überdurchschnittliche Akzeptanz erhalten, kompensiert werden können. Bei vielen Produkten deutscher Hersteller stellte sich jedoch die Situation von zu hohen Kosten und somit zu hoher Marktpreise ein. Mit dieser Gegebenheit lässt sich aber kein Wertschöpfungsdefizit aufholen.[2] Von 1998 bis 2004 wurden die Ausgaben für Forschung und Entwicklung in Deutschland von 44,7 Mrd. auf 54,3 Mrd. Euro um ca. 21 % gesteigert.[3] Da die zusätzlich entstehenden Kosten in dem Rahmen der Produkterstellung nicht 1:1 auf den späteren Marktpreis umgelegt werden können, gilt es Methoden der Kostenkontrolle und -senkung bei der Herstellung von Produkten einzusetzen. Für die Kostenplanung und -erfassung sowie für die damit verbundenen Prozesse gilt daher eine penible Durchgängigkeit und Transparenz, um ein erfolgreiches und wirtschaftliches Kostenmanagement zu erreichen.[4]

1.2 Ziele dieser Arbeit

Mit dieser Ausarbeitung möchte der Autor die Bedeutung der entstehenden Kosten durch die primären Bereiche Entwicklung und Konstruktion von Produkten hervorheben. Darüber hinaus werden Varianten für eine möglichst frühe Kostenkontrolle bei Produktforschung und Entwicklung aufgezeigt. Hierbei werden die Vorgehensweise sowie die Variantenvielfalt der möglichen Kontrollmechanismen erläutert. Für die folgende Betrachtung soll die Forschung, die Entwicklung sowie die Konstruktion, als der Produktion vorgelagerte Prozesse, zur Vereinfachung als eine Einheit verstanden werden.[5]

2 Konstruktionsbegleitende Kostenrechnung

2.1 Einflussgrößen auf die Kostenrechnung und deren Auswirkungen

Die schnelle und einfache Bewertung der Kosten eines Produkts während der Konstruktion ist für den Konstrukteur aufgrund von nur schwer zugänglichen Daten, fehlenden oder unzureichenden Hilfsmitteln sowie qualifikatorischen Defiziten schwierig. Der Grund hierfür ist im Allgemeinen die Mittelbarkeit des Kostenkriteriums, da über die verursachten Prozesse sowie die dadurch in Anspruch genommenen Ressourcen nur indirekt auf die anfallenden Kosten geschlossen werden kann. Diese Mittelbarkeit ist für die hohe Komplexität in der konstruktionsbegleitenden Kostenrechnung verantwortlich.[6]

Damit die Bedeutung der Abteilungen Entwicklung und Konstruktion veranschaulicht werden kann, sind in der Abbildung 1 in Anhang I die einzelnen Bereiche (Kostenverantwortung) und die daran geknüpften Kostenstrukturen (Kostenverursacher) exemplarisch aufgezeigt.

Doch wo liegt die für Kostenbeeinflussung bzw. Kostenminimierung potenzialträchtigste Kostenstruktur? Kostensenkungserfolge und Rationalisierungsmaßnahmen werden durch ein kurzfristiges Kostenmanagement und radikale Methoden wie z. B. Personalabbau, Verringerung der Fertigungstiefe, Verlagerung der Produktionsstätten, Prozessoptimierung, Dezentralisierung oder Outsourcing oft voll ausgeschöpft und an ein angestrebtes Optimum herangebracht. Das Potenzial für Kostensenkungen der oben genannte Maßnahmen, die in der Regel während der Marktphasen auf ein betroffenes Produkt angewendet werden, liegt bei nur 20-30 % der Lebenszykluskosten dieses Produktes.[7] Das eigentliche Potenzial für ein nachhaltiges, mittel- bis langfristiges Kostenmanagement zur Beeinflussung der Kosten liegt jedoch zweifelsfrei in der Entwicklung von Produkten.[8] Dort werden 70-80 % der Lebenslaufkosten festgelegt. Im Zeitraum der Kostenfestlegung verursacht die Entwicklung und Konstruktion jedoch nur 6-9 % der gesamten Produktkosten. Dem gegenüber entstehen 75 % des Gesamtkostenanteils in der späteren Herstellung.[9]

Für das Controlling stellt diese Situation die große Herausforderung dar, Kosteninformationen zu einem frühen Zeitpunkt, in dem kaum Anhaltspunkte existieren, für die Entwicklung und Konstruktion bereitzustellen. Diese Informationen können leichter gewonnen werden, wenn konstruktionsbegleitende Kalkulationen und eine darauf folgende synchrone Kostenrechnung betrieben wird.[10] Abbildung 2 im Anhang I veranschaulicht das Dilemma der „unsicheren“ Vorkalkulation im Bereich der Konstruktion. Sie verdeutlicht, dass Fehler oder Versäumnisse, die in den frühen Entwicklungsstadien eines Produkts gemacht werden, später nahezu gar nicht oder nur unter hohem Kosteneinsatz zu beheben sind. In der Praxis hat sich für dieses Phänomen die „Rule of ten“ etabliert und bewahrheitet. Diese zeigt, dass die Kosten mit fortschreitender Produktentwicklung und Produktion exponentiell ansteigen. Sind es während der Aufgabenklärung und Konstruktion z. B. nur 1,- bis 10,- €, die für Änderungen aufgewendet werden müssen, steigen diese in der Fertigungsvorbereitung bereits auf 100,- €, in der Fertigung selbst auf 1.000,- € und nach der Auslieferung eines Produkte auf 10.000,- € und mehr![11] Die Genauigkeit der Kostenvorhersage durch das Controlling steht im direkten Zusammenhang mit dem Zeitpunkt, zu dem diese ermittelt werden. „Die Ungenauigkeit darf umso größer sein, je früher die Vorhersage stattfindet bzw. je größer die Spannweite der Kosten alternativer Lösungen ist.“[12] Abbildung 3 aus dem Anhang I stellt diese Gegebenheit grafisch dar.

Die ersten Kostenvorhersagen, die vor der Vorkalkulation und der folgenden Istkostenerfassung stattfinden, können zwischen +/- 5-10 % der späteren Herstellkosten abweichen. Diese Vorhersagen setzten wesentlich eher an und ermöglichen so frühzeitige Korrekturen in der strategischen Ausrichtung sowie Planung.[13]

2.2 Bottom-Up Simultaneous Engineering und Top-Down Target Costing

Die konstruktionsbegleitende Kostenrechnung bzw. das damit verbundene Kostenmanagement lässt sich in den Bereich des Simultaneous Engineering und dem Target Costing einordnen. Wenn in einem Unternehmen nur einzelne Bereiche oder Gruppen ihre internen Kosten ohne übergeordnete Abstimmungen optimieren, lässt sich ein Gesamtkostenziel nur schwer erreichen. Folgende Modelle helfen, Entscheidungen in den richtigen Ebenen und mit der richtigen Gesamtzielsetzung zu treffen.

Für das bottom-up gerichtete Simultaneous Engineering und die interdisziplinäre Zusammenarbeit gilt der Grundsatz des sog. Subsidiaritätsprinzips. Es besagt, „... dass in hierarchischen Organisationen Entscheidungen immer auf der möglich niedrigsten Entscheidungsebene gefällt werden sollen.“[14] Nur wenn eine operative Gruppe, in der für diese Problemstellung die größte Sachkompetenz vorhanden ist, überfordert ist, werden übergeordnete Stellen zur Hilfestellung mit einbezogen. Damit sollen Ziele wie „Machs gleich richtig“, hohe Parallelisierung und Beschleunigung der Arbeit durch ergebnisgerichtete Zusammenarbeit erreicht werden.[15]

Dem Simultaneous Engineering entgegengesetzt ist das Target Costing oder auch „design to cost“ zu betrachten, das die Kostenkontrolle von der anderen Seite (top-down) her aufrollt. Target Costing wurde auch für eine effiziente Kostensteuerung im Entwicklungsprozess entworfen, damit die realisierbaren Kosten (sog. Drifting Costs) ermittelt werden können.[16] Es ist neben dem Simultaneous Engineering eines der Instrumente, auf das während der Entwicklung und Konstruktion zwingend zurückgegriffen wird. Die Fragestellung hierbei lautet: „Wie viel darf das Produkt kosten?“ Mithilfe eines „kurzen Regelkreises“ im Bereich der Produktentwicklung kann eine fortlaufende Kontrolle gewährleistet werden. Nach jedem Teilschritt (z. B. Konzept, Entwurf, Ausarbeitung, Eintritt in die Produktion) wird überprüft, ob die anfallenden Kosten im Zielkostenkorridor liegen.[17] Ist dies nicht der Fall, wird eingegriffen und frühzeitige Optimierung vorgenommen. In Abbildung 4 im Anhang I sind exemplarisch die nach Priorität und Relevanz geordneten, in vier Teilgebiete gegliederten, Probleme der Entwicklung und Konstruktion aufgezeigt.

3 Anwendung der konstruktionsbegleitenden Kostenrechnung

Mit Bezug auf das bereits genannte Dilemma in der frühen Kostenermittlung wird eine weitere Diskrepanz deutlich. Zwischen den umfangreichen Einflussgrößen im Entwicklungsstadium und der anfänglich aber nur unzureichend vorliegenden Informationen ist der Detaillierungsgrad der Produktfestlegung ein zentraler sowie richtungweisender Faktor. Dieser Detaillierungsgrad ist vom Stadium des Produktentwicklungsprozesses abhängig. In der Produktentwicklung wird das spätere Produkt in seinen Grundzügen beschrieben. Das Kalkulationsergebnis der zu erwartenden Kosten ist anfangs sehr ungenau, verbessert sich aber mit fortschreitender Entwicklung deutlich.[18] Das wichtigste Kriterium hierbei ist, dass „... die Kalkulationsgenauigkeit erheblich kleiner ist als die Kostenunterschiede der konstruktiven Alternativen“[19] vgl. auch Abb. 3. Der Detaillierungsgrad ist aber auch von dem Kreativitätsanspruch der Konstruktionsaufgabe abhängig. In diesem Zusammenhang werden mit absteigendem Kreativitätsanspruch die Neukonstruktion, die Anpassungskonstruktion, die Variantenkonstruktion und die Konstruktion mit festem Prinzip unterschieden. Während bei einer Neukonstruktion eine hohe Kreativität an den Konstrukteur gestellt wird, sind bei einer Konstruktion mit festem Prinzip lediglich Anpassungen von bereits existierenden Produkten vorzunehmen.[20] Abbildung 5 im Anhang I verdeutlicht die Unterschiede der Begriffe.

Der Detaillierungsgrad hat einen sehr großen Einfluss auf die entstehenden Kosten. In der Abbildung 6 im Anhang I wird der Unterschied bei der Kostenentwicklung zwischen einer Neuentwicklung und einer Weiterentwicklung von bereits vorhandenen Produkten aufgezeigt. Verdeutlicht wird insbesondere das Planungsrisiko, das bei Variante a) +/- 20 % der Gesamtkosten ausmacht und bei Variante b) nur noch 8 % darstellt.

3.1 Problemlösungszyklus, Synthese- und Bewertungsverfahren

„Es ist beim Konstruieren wesentlich, für Teilfunktionen und festzulegende technische Merkmale mehrere Lösungsvarianten zu schaffen, aus denen die technisch-wirtschaftlich günstigste ausgewählt wird.“[21] Der Zyklus dieser Problemlösungsfindung für jede Teilefunktion eines Produktes lässt sich in eine Synthese- und eine Analysephase unterteilen.

Während der Synthese wird eine Vorauswahl unter allen denkbaren Alternativen (Lösungsprinzipien) vorgenommen. Hierbei wird die Frage nach dem „wie wird es kostengünstiger?“ gestellt und die Tatsachen sowie Überlegungen zu dem oben genannten Detaillierungsgrad betrachtet. Angewandte Methoden für die Synthese sind Selektionsverfahren oder auch qualitative Verfahren. Diese arbeiten mit Hilfe von Checklisten, Katalogen für Konstruktions- und Relativkosten, kostenbezogene Variations- und Konstruktionsregeln, grenzzahlstückorientierte Fertigungsregel sowie Anleitungen zum Kombinieren von Lösungselementen bis hin zu Kostentableaus (Cost Tables).[22] Wichtig ist, dass die eingesetzten Elemente, Aussagen und Bewertungen zur Wirtschaftlichkeit sowie erste Ansätze für Absolut- und Relativkosten enthalten.[23] Eine Einhaltung von zu erreichenden Zielkosten kann mit diesen Methoden jedoch noch nicht vorgenommen werden. Abbildung 7 im Anhang I zeigt ein Beispiel eines Kostentableaus.

3.2 Analyse-, Kalkulations- und Prognoseverfahren

Ist in der Synthesephase eine Lösungsvariante ermittelt worden, schließt sich die Analysephase an, die diese Alternative näher betrachtet. Es werden im Folgenden technische und wirtschaftliche Überlegungen angestrengt. Die zentrale Fragestellung lautet: „Wie viel kostet es?“ Dabei kommen Prognoseverfahren bzw. quantitative Verfahren zum Einsatz.[24] Diese Verfahren sollen Auskunft darüber geben, wie hoch die voraussichtlichen Kosten des Gesamtproduktes bzw. dessen Komponenten unter Voraussetzung der gewählten Lösungsalternative werden. Die quantitativen Verfahren lassen sich danach unterscheiden, ob sie in das Kostenrechnungssystem des Unternehmens integriert sind oder nicht.

Bei Prognoseverfahren ohne Integration in ein Kostenrechnungssystem werden anhand von Kenngrößen oder mit Ähnlichkeitsbeziehungen (sog. Suchkalkulation) die zu erwartenden Produktkosten ermittelt.[25]

Bei Prognoseverfahren mit Integration in das Kostenrechnungssystem werden mit Hilfe von Grunddaten, wie bei einer Nachkalkulation eines bereits gefertigten Erzeugnisses, Kostenrechnungsprognosen erstellt. Hierbei werden auf die Fertigungsmaterialkosten (aus Plan-Stückliste), die Fertigungslohnkosten (aus voraussichtlichem Arbeitsplan), die maschinelle Bearbeitungszeiten (aus voraussichtlichem Arbeitsplan) und auf eine Verrechnung der Gemeinkosten über Kalkulationssätze (aus dem BAB) zurückgegriffen. Sie entsprechen mit diesen Grundlagen einer regulären Plankalkulation, die jedoch erst zu einem sehr späten Zeitpunkt in der Konstruktion, oft erst kurz vor der Produktionsvorbereitung, durchgeführt werden kann. Diese Vorgehensweise hat eine hohe Genauigkeit und eine gute Vergleichbarkeit für die spätere Nachkalkulation. Abschreckend sind lediglich der hohe Bearbeitungsaufwand und die umfangreichen Anforderungen an die breite Datenbasis.[26] Auf die einzelnen Methoden, die dabei zum Einsatz kommen, wird im Folgenden ausführlich eingegangen.

[...]


[1] Vgl. Verein Deutscher Ingenieure, von Diekhöner, G. W. (1993), S.19.

[2] Vgl. Scholl, K. (1998), S. 1.

[3] Vgl. BMBF (2005) – Bundesbericht Forschung 2004 (URL: http://www.bmbf.de/de/2303.php).

[4] Vgl. Ehrlenspiel, K. et al. (2005), S. 449; vgl. Götze, U. (2004), S. 236.

[5] Angelehnt an die Betrachtungsweise von Scholl, K. (1998), S. 14.

[6] Vgl. Frech, J. Th. (1998), S. 32.

[7] Vgl. Scholl, K. (1998), S. 1.

[8] Vgl. Ehrlenspiel, K. et al. (2005), S. 35.

[9] Vgl. Ehrlenspiel, K. (1985), S. 72.

[10] Vgl. Scholl, K. (1998), Vorwort.

[11] Vgl. Ehrlenspiel, K. et al. (2005), S. 12.

[12] Ehrlenspiel, K. (1985), S. 58.

[13] Vgl. Ehrlenspiel, K. (1985), S. 58.

[14] Ehrlenspiel, K. et al. (2005), S. 44.

[15] Vgl. Ehrlenspiel, K. et al. (2005), S. 44.

[16] Vgl. Joos-Sachse, Th. (2004), S. 248.

[17] Vgl. Ehrlenspiel, K. et al. (2005), S. 50.

[18] Vgl. Joos-Sachse, Th. (2004), S. 249.

[19] Ehrlenspiel, K. (1985), S. 274.

[20] Vgl. Joos-Sachse, Th. (2004), S. 249.

[21] Ehrlenspiel, K. (1985), S. 266.

[22] Vgl. Joos-Sachse, Th. (2004), S. 251 f.; vgl. Götze, U. (2004), S. 237.

[23] Vgl. Joos-Sachse, Th. (2004), S. 251 f.; vgl. Ehrlenspiel, K. (1985), S. 266; vgl. Scholl, K. (1998), S. 28.

[24] Vgl. Joos-Sachse, Th. (2004), S. 251; in Anlehnung an Gleich (1996), S. 38.

[25] Vgl. Joos-Sachse, Th. (2004), S. 254 f.

[26] Vgl. Joos-Sachse, Th. (2004), S. 256 f.

Ende der Leseprobe aus 25 Seiten

Details

Titel
Konstruktionsbegleitende Kostenrechnung
Hochschule
Hochschule Mannheim  (Wirtschaftsingenieurwesen)
Veranstaltung
Controlling
Note
2,0
Autor
Jahr
2005
Seiten
25
Katalognummer
V51228
ISBN (eBook)
9783638472524
Dateigröße
2053 KB
Sprache
Deutsch
Schlagworte
Konstruktionsbegleitende, Kostenrechnung, Controlling
Arbeit zitieren
Christian Heid (Autor), 2005, Konstruktionsbegleitende Kostenrechnung, München, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/51228

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