Fordistische Massenproduktion als ein Beispiel für ein rationales System von Organisation

Inhalt

Einleitung

1. Taylor als Vorläufer des Fordismus
1.1 Zur Person Taylors
1.2 Taylors Erkenntnisse und Prinzipien

2. Henry Ford und der Fordismus
2.1 Zur Person Henry Fords
2.2 Fords Vision

3. Der Fordismus
3.1 Henry Fords persönliche Philosophie
3.2 Fords Analysen der Schwachstellen in der Produktion
3.3 Fünf Säulen des Fordismus
3.4 Das Konzept des Fordismus und seine Voraussetzungen
3.5 Die positiven Effekte des Fordismus
3.6 Die Schattenseiten des Ford-Konzepts

4. Kurze Betrachtung des Fordismus aus dem Blickwinkel der Max Weberschen Organisationssoziologie

5. Anmerkungen und zusammenfassende Schlussbemerkungen

Einleitung

Henry Ford (1883-1947) ist bekannt als „the man who put America on wheels”. Von Ende 1908 bis 1927 produzieren seine Werke mehr als 15 Millionen PKW seines „Modell T" und erreichten dabei einen Marktanteil von bis zu 55 Prozent. War bereits der Anfangspreis der „Tin Lizzy" (manchmal Thin Lizzy genannt), von 850 USD konkurrenzlos, so konnte er schließlich sogar bis auf 440 USD reduziert werden.^[1]

Damit wurde der PKW für den Durchschnittsamerikaner erschwinglich. Der Erfolg Fords war beinahe zwangsläufig. Aus einem Kleinbetrieb mit acht Beschäftigten entstand bis 1926 ein Megakonzern mit 600.000 Beschäftigten.^[2]

Fords „Geheimnis" ist eine neue Organisation der Arbeit, die als „Fordismus" in die Wirtschaftsgeschichte einging. Im Folgenden wird die Fordistische Massenproduktion als ein Beispiel für ein rationales System von Organisation dargelegt.

1. Taylor als Vorläufer des Fordismus

Henry Ford soll sich selbst nicht als „Taylorist" bezeichnet haben.^[3] Dennoch muss Frederick Winslow Taylor (1856-1915) als Vordenker eines - wie er es selbst nannte - Scientific Management gesehen werden. Zum besseren Verständnis des Fordismus werden die Grundpositionen des Taylorismus sowie die Person seines „Erfinders" vorgestellt.

1.1 Zur Person Taylors

Taylor kannte die Arbeitswelt oder besser die Tätigkeit in der Produktion aus eigener Anschauung. Er begann als Arbeiter in den Midvale Stahlwerken, wo er eine Lehre absolvierte und zum Vorarbeiter beziehungsweise Meister aufstieg. Er besucht ein Jahr das Stevens-Institut of oeconomic und erwarb ein Ingenieurdiplom, auf das er sich im Selbststudium vorbereitet hatte.^[4]

1.2 Taylors Erkenntnisse und Prinzipien

Während seiner Tätigkeit im Stahlwerk gewann Taylor den Eindruck, dass durch die Organisation der Arbeit menschliche Arbeitskraft vergeudet werde. Oder anders gesagt: die Arbeiter brächten weit weniger Leistung als möglich wäre. Die Gründe sah Taylor in der Weise, wie Arbeiter eingesetzt werden und in einer bewussten Zurückhaltung der Arbeiter. Diese gingen wohl davon aus, dass sich eine Mehrarbeit nicht auszahlen, wohl aber die „Arbeitsnorm" hochschrauben würde. Letzten Endes konnte Mehrarbeit „der Besten" sogar Arbeitsplätze von Kollegen in Gefahr bringen. Diese Situation eines nicht optimalen Outputs wollte Taylor beenden. Grundgedanke seiner wissenschaftlichen Organisation der Arbeit war es, wie später bei Ford, dem Arbeitern ihre Tätigkeiten möglichst genau vorzugeben und die einzelnen Arbeitsschritte bestmöglich durchdacht zu koordinieren.

Damit würde - auch hier ist die Parallele zu Ford eindeutig - die bisherige Organisation der Arbeit „vor Ort" durch die Meister beziehungsweise Vorarbeiter abgelöst. Das heißt auch, dass die Kontrolle über die Produktion in die Hände der Fabrikbesitzer oder von ihnen eingesetzter Spezialisten – Fertigungsingenieure, Manager – übergeht.

„Wissenschaftlich" war die Betriebsführung nach dem Taylor-Prinzip insofern, als genaue Studien über die Abläufe einschließlich der Bewegungsabläufe der Arbeiter „objektive" Ergebnisse bringen sollten. Taylor fertigte Analysen der bis ins kleinste zergliederten Arbeitsvorgänge mir Stoppuhr, Fotoapparat und Protokollbuch.

Die Ergebnisse waren:

1. Die Unabhängigkeit des Arbeitsprozesses von Fertigkeiten und besonderen Qualifikationen der Arbeiter
und somit
2. „Befreiung" des Arbeiters von der Verantwortung für Arbeitsabläufe.
3. Monopol des Wissens über die Produktion und ihre Abläufe beim Management
und damit
4. die systematische Trennung von Planung und Umsetzung.
5. Der Nutzen des Systems sollte gleichermaßen bei Arbeitgebern/Management und Arbeitern liegen.
6. Die Motivation der Arbeiter konnte bei dieser Zergliederung der Arbeit nur über Lohnanreize erfolgen.

Alle sechs Punkte treffen ebenfalls auf die „Fordismus" genannte Organisation der Produktion bei Ford zu.

[...]

^[1] vgl. Chronik der Menschheit, 1995, S. 836

^[2] vgl. Becker, 2002, S. 5

^[3] vgl. Becker, 2002, S. 6

^[4] Becker, 2002, S. 2