Modulare Fabrik versus Fraktale Fabrik

Inhaltverzeichnis

1. Einleitung

2. Modulare Fabrik
2.1. Konzept Modularer Fabrik
2.2. Vor- und Nachteile das Konzeptes
2.3. Anwendungsbeispiele

3. Fraktale Fabrik
3.1. Konzept Fraktaler Fabrik
3.2. Vor- und Nachteile das Konzeptes
3.3. Anwendungsbeispiele

4. Fazit

5. Literaturverzeichnis

II. Abbildungsverzeichnis

Abbildung 1

Abbildung 2

Abbildung 3

Abbildung 4

Abbildung 5

Abbildung 6

III. Tabellenverzeichnis

Tabelle 1

1. Einleitung

Die drastischen Verkürzungen der Produktlebenszyklen in Verbindung mit hohem Innovationsdruck im Bereich der Produktionstechnologien, Marktinternationalisierung, der Trend zur Fertigung kundenindividueller Produkte und damit gekoppelt eine hohe Variantenvielfalt erfordern eine schnelle und effiziente Anpassung der physischen Logistiksysteme hinsichtlich Größe, Funktion und Struktur auf veränderte Rahmenbedingungen (Abb.1).^[1] Zur Beschreibung solcher Tendenzen wird in der Literatur sehr oft der Begriff Turbulenz verwendet. Die Komplexität der Fabrikplanung als Konsequenz der gestiegenen Anforderungen an die Unternehmungen stellt die Herausforderung dar, die bewältigt werden muss, um erfolgreich in dieser Welt tätig sein zu können.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1: Generelle Anforderungen an die Fabrik^[2]

Die Fähigkeit zum raschen, effizienten und zielorientierten Strukturwandel gewinnt eine entscheidenden Rolle.^[3]

Der Begriff „Wandlungsfähigkeit“ als eine neue Zielgröße, die eine Änderung der Struktur – im Gegensatz zur Flexibilität – einschließt und damit die Anpassungsfähigkeit der Unternehmen erheblich erhöht, stellt dabei einen erforderlichen Wettbewerbsfaktor dar.^[4]

Bei der Betrachtung der Effizienz der klassischen Fabrikstrukturen und deren Analyse zeigt sich der Produktionsfluss als eine Schwachstelle: zu lang, intransparent und unübersichtlich. Darüber hinaus werden logistische Schwachstellen wie hohe Bestände, lange Lieferzeiten, geringere Liefertreue eindeutig erkennbar.^[5]

Das widerspricht den primären Zielen der Unternehmen nämlich der Wirtschaftlichkeit, der Flexibilität und der Attraktivität in den turbulenten Zeiten des 21. Jahrhunderts.^[6] Unter Berücksichtigung der kundenindividuellen Aspekte bei der Produktion spielt die Flexibilität der materialflusstechnischen Anlagen eine besonders wichtige Rolle. Bei der Betrachtung moderner Produktion ist eindeutig, dass die Tendenz zu kleinen Serienfertigung immer mehr an Bedeutung gewinnt. Die gegenwärtige automatische Materialflusssystemen versagen dabei. Diese sind unflexibel und zu komplex.^[7]

Im Zusammenhang mit der Modularisierung und mit dem Ziel der Komplexitätsreduzierung in Unternehmen werden in der Literatur verschiedene Konzepte beschrieben und inzwischen erfolgreich in der Praxis realisiert, wie beispielsweise modulare und Fraktale Fabrikkonzepte.

2. Modulare Fabrik

2.1. Konzept „Modulare Fabrik“

„Ein wesentliches Merkmal dieser Fabrik ist das Fixieren der Funktionen einer Fabrik mit definierten Gültigkeitsbereichen, die mit allgemein gültigen Lösungen erfüllt werden können“.^[8]

Um als Unternehmen auf die sich permanent ändernde Umwelt reagieren zu könnten, schlägt Wildemann Ende der 1980er ein Konzept der modularen Fabrik (Fabriken - in - der - Fabrik) vor.^[9] Ziel des Konzeptes ist die Organisation eines spezifischen Produktionssystems, das eine Fertigungssegmentierung beinhaltet. Unter Fertigungssegmentierung versteht man einen ganzheitlichen, alle Bereiche des Unternehmens umfassenden Organisationsansatz (meist Reorganisation), bei dem Produkte mit ähnlichen Arbeitsverrichtungen räumlich konzentriert, in Gruppenarbeit, in flexiblen Fertigungszellen/-systemen bearbeitet werden, wobei die Gruppe auch Funktionen wie Beschaffung, Qualitätssicherung und Logistik wahrnimmt und eine kontinuierliche Verbesserung der Arbeitsschritte erfolgen soll. Eine ganzheitliche Betrachtung der gesamten Wertschöpfungskette ist dabei notwendig.^[10] Sechs Definitionsmerkmale umschreiben die Inhalte von Fertigungssegmentierung: Produkt- und Marktorientierung, Realisierung einer neuen Fertigungsstrategie und eines neuen Logistikkonzepts, Einführung neuer Technologien und Standortstrukturierung.^[11]

In der Abbildung 2 sind die sog. Prinzipien der Fertigungssegmentierung zusammengefasst.

Die Gestaltung von Fertigungssegmenten empfehlt Wildemann zuerst zum Abbau struktureller Engpässe mit der Festlegung des notwendigen Investitionsbudgets zu beginnen. Die organisatorische Gestaltung sollte durch die Festlegung des Umfangs der Materialstrecke, der Fertigungsorganisation, der Segmentgröße, des Automatisierungsgrades der betrieblichen Funktionen und des Organisationsaufbaus

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 2: Prinzipien der Fertigungssegmentierung.^[12]

erfolgen.^[13] Um die Schnittstellenprobleme zwischen dem Fertigungssegment und den vor- und nachgelagerten Bereichen zu vermeiden, sieht Wildemann in Einzelfällen eine Erhöhung des Autonomiegrades als notwendig vor. Die zunehmende Dezentralisierung wiederum führt dazu, dass die Mitarbeiter und ihre Qualifikation mehr von Bedeutung gewinnen. Die flacheren Organisationsstrukturen fördern somit die Kompetenz- und Verantwortungsübertragung an die Mitarbeiter.^[14] Bei genauer Betrachtung dieser Prinzipien wird eindeutig, dass die gesamte logistische Kette dabei getroffen wird.

Durch die vertikale und horizontale Fertigungssegmentierung kommt es zu

Trennungen und zu entsprechenden Änderungen in der logistischen Kette.^[15]

[...]

^[1] Vgl. Harms , Wiendahl (2003),

^[2] In Anlehnung an Wirth (2001), S.43

^[3] Vgl. Baumeister (2003), S.1ff

^[4] Vgl. Klepsch (2004),

^[5] Vgl. Wildemann (1988), S. 22

^[6] Vgl. Hernandez Morales (2003), S. 13ff.

^[7] Vgl. Günthner (2005); S.8ff

^[8] Wirth (2001), S. 42.

^[9] Vgl. Wildemann (1988),

^[10] Vgl. Wildemann (1988), S. 9ff.

^[11] Vgl. Wildemann (1994), S.23ff.

^[12] In Anlehnung an Drabow, Woelk ( 2004), S. 93

^[13] Vgl. Wildemann (1988), S. 25.

^[14] Vgl. Wildemann (1988), S. 26f.

^[15] Vgl. Wildemann (1988), S. 31ff.