Herstellung kleiner Buntmetallgegenstände in der mittelalterlichen Stadt

Werkstätten, Arbeitsmethoden und Arbeitsorganisation an ausgewählten Beispielen


Bachelorarbeit, 2006

218 Seiten, Note: 1,0


Leseprobe

Inhaltsverzeichnis

Einleitung
Forschungsstand
Problemstellung und Vorgehensweise
Verwendete Quellen
Themeneingrenzung

1. Rohstoffe
Verwendete Metalle
Reines Kupfer
Gewinnung/Verhüttung
Herkunftsorte
Legierungen
Bronze
Messing
Bezug fertiger Legierungen oder Halbzeuge
Altmetall
Weitere benötigte Metalle
Probieren und Scheiden
Naturwissenschaftliche Bestimmung von Metallen
Waagen und Gewichte
Weitere Rohstoffe

2. Die Werkstatt
Öfen
Eingetiefte ovale und birnenförmige Schmelzöfen
Rechteckige mit Steinplatten ausgekleidete Ofengruben
Öfen mit geschlossenem Ofenraum und Blasebalg
Windöfen
Schachtöfen
Werkstätten
Der Arbeitsplatz nach Theophilus
Lage der Werkstatt in der Stadt

3. Herstellungsmethoden
3. A. Guss von Roh- und Fertigteilen
Gusstiegel
Gussverfahren
1. Guss von Barren
2. Guss von nachzuschmiedenden Rohteilen
3. Formguss
a. Wachsausschmelzverfahren
b. Guss in wiederverwendbaren Formen
Anzeichen für Guss an Metallgegenständen
3. B. Weiterverarbeitung gegossener Rohteile
Werkzeug
Werkzeuge für verschiedene Tätigkeiten
Versäubern
Feilen
Kaltverformung
Hämmern und Treiben
Hämmer und Ambosse
Blech Hämmern
Treiben
Schmieden
Pressen und Prägen
Pressen in Matrizen oder auf Patrizen
Prägen
Draht ziehen
Zieheisen oder Nageleisen?
Blech und Draht biegen
Drehen
Trennen
Schneiden
Durchschlagen
Sägen
Bohren
Verbinden von Einzelbestandteilen
Hartlöten
Weichlöten
Vernieten
Kupfer- oder Messings-Plattierung von Eisengegenständen
Verzieren
Muster feilen
Plastische Verzierungen
Muster punzieren
Ziselieren
Muster gravieren
Niello
Feuervergolden
Emaillieren
Steinbesatz
Durchbrucharbeiten

Zusammenfassung, Fazit

Quellen- und Literaturverzeichnis
Literatur
Schriftquellen

Internetadressen

Selbständigkeitserklärung

Einleitung

Die Bezeichnung Buntmetall umfasst üblicherweise alle legierungsfähigen Metalle außer Eisen und den Edelmetallen Gold und Silber[1]. Dies sind in erster Linie Kupfer und die Kupferlegierungen Bronze und Messing, aber auch Blei, Zinn und deren Legierungen. Während Kupfer und Kupferlegierungen in rötlichen und rotgoldenen Farben auftreten, sind Blei und Zinn weiß bis grau und um einiges weicher. Gemeinsam ist diesen Metallen ein ansprechendes glänzendes Aussehen und dass man sie mit den im Mittelalter verfügbaren Mitteln und Verfahren gut verarbeiten und gestalten konnte. Außerdem waren diese Metalle billiger als Edelmetalle, die sie häufig kopieren sollten. Hierin mögen die Gründe dafür gelegen haben, dass Buntmetalle ab dem 10. Jh. immer beliebter wurden und sich zu einem der wichtigsten Werkstoffe überhaupt entwickelten[2]. Aus Buntmetall bestanden neben Großgegenständen wie Grapen oder Leuchter auch viele Kleinteile wie Schnallen, Buch- und Möbelbeschläge, Pferdegeschirrteile, Hausrat, Toilettengerät sowie Fibeln und weitere Trachtbestandteile[3]. Die Herstellung dieser Kleinteile ist Thema der vorliegenden Arbeit.

Forschungsstand

Für die kleinen Buntmetallfunde der mittelalterlichen Städte, die Tätigkeiten der Produzenten und ihre Werkstätten hat sich die archäologische Forschung lange Zeit nur wenig interessiert. Lediglich H. Drescher hat sich ab den 1970er Jahren intensiv mit den Herstellungsmethoden des vor- und frühgeschichtlichen Metallhandwerks beschäftigt. Seine richtungweisenden Arbeiten, in denen er Versuchsergebnisse, genaue Kenntnis der historischen Quellen und seine immense praktische Erfahrung verband, behandeln jedoch hauptsächlich die Herstellung von Großgeräten.

Die ersten mir bekannten Arbeiten, die sich mit kleinen Buntmetallfunden befassen, sind zwei unpublizierte Abschlussarbeiten aus den 1990er Jahren. Die Magisterarbeit von Th. Liebert behandelt die Buntmetallfunde der Burg Plesse[4], und J. Matthies beschäftigt sich in seiner Diplomarbeit mit den mittelalterlichen Metallfunden aus der Altstadt von Magdeburg[5]. Inwieweit sich Liebert mit den Herstellungstechniken auseinandersetzt, konnte ich nicht feststellen, da mir die Arbeit nicht zugänglich war. Die Arbeit über Magdeburg besteht aus einer umfangreichen Fundaufnahme mit zeitlicher und typologischer Einordnung der Fundstücke, die Herstellungsmethoden werden jedoch nicht thematisiert[6].

In den letzten Jahren sind zwei Dissertationen erschienen, die sich mit kleinen Buntmetallgegenständen beschäftigen. Die Arbeit von S. Krabath behandelt vor allem die Buntmetallfunde aus dem Raum Höxter und Corvey[7], die von A. Lungershausen die Funde aus Braunschweig[8]. In beiden Arbeiten liegt das Hauptaugenmerk auf einer umfassenden Fundaufnahme und der zeitlichen und kunsthistorischen Einordnung der Fundgegenstände. Zusätzlich wird auf die Herstellung der Gegenstände eingegangen, indem jeweils einige der formgebenden Arbeitsgänge am Objekt anhand von Herstellungsspuren und unter Heranziehung zeitgenössischer Lehrbücher und historischer Quellen vorgestellt werden. Auf eine umfassende Aufstellung sämtlicher Tätigkeiten, die erforderlich waren, um die vorgestellten Gegenstände herzustellen, wurde jedoch verzichtet.

Die erste intensive Untersuchung von Handwerk in vor- und frühgeschichtlicher Zeit wurde 1983 in einem von H. Jankuhn et al. herausgegebenen mehrbändigen Werk vorgenommen[9]. Die Arbeitswelt mittelalterlicher Handwerker mit modernen archäologischen Methoden zu rekonstruieren, versucht das seit 1997 tagende Kolloquium des Arbeitskreises zur Archäologischen Erforschung des Mittelalterlichen Handwerks. Die Artikel der Tagungsberichte gewähren konkrete Einblicke in bestimmte Bereiche des mittelalterlichen Handwerks, z. B. die topographische Lage innerhalb der Stadt[10], Öfen im Buntmetallhandwerk[11], oder es werden die Ausgrabungsergebnisse von Handwerksarealen und ihr möglicher sozialer Kontext vorgestellt[12]. Über die Arbeitsweise von Feinschmieden wurde jedoch auch hier bis jetzt nicht besonders umfangreich publiziert.

Problemstellung und Vorgehensweise

Was also fehlt, ist die Erkenntnis, welche Tätigkeiten in einer mittelalterlichen Werkstatt zu geschehen hatten, um einen kleinen Buntmetallgegenstand herzustellen, wer die anstehenden Aufgaben zu erledigen hatte und welche Arbeitsmittel dafür notwendig waren. Eine funktionierende Kombination dieser drei Bereiche definiere ich als Arbeitsorganisation. Wenn diese bekannt ist, kann man a. ein umfassenderes Bild der mittelalterlichen Arbeitswelt darstellen, da auf die Existenz gewisser Dinge geschlossen werden kann, auch wenn sie nicht mehr vorhanden sind, und b. ist der Erkenntnisgewinn archäologischer Arbeiten größer, da der Ausgräber eher weiß, wonach er suchen muss. Ein Beispiel mag das illustrieren: Im Befund stellt sich ein eingetieftes Gebäude mit gebrannten Lehmstücken in einer Ecke, vergoldeten Blechschnipseln und einigen Tiegelscherben dar. Man könnte jetzt, bei einigem Wissen über die Arbeitsorganisation des Handwerkers auf das ursprüngliche Vorhandensein eines Ofens, diverser Werkzeuge und weiterer Arbeitsmittel schließen sowie übrigens auf überregionale Handelsbeziehungen. Außerdem würde der Ausgräber würde möglicherweise aufmerksamer auf Kleinstspuren wie Quecksilbertropfen, Harzklümpchen oder die pulverförmigen Reste von Zinn achten.

Um das Thema Arbeitsorganisation zu präzisieren, habe ich heutige Feinschmiedewerkstätten (Goldschmiede, Silberschmiede, Graveure und Gürtler) beobachtet und mittelalterliche und frühneuzeitliche Quellen gelesen. Daraufhin habe ich die Organisation einer Buntmetallwerkstatt in vier Themenkomplexe unterteilt. Diese sind 1. die Arbeitsschritte, welche zur Herstellung einzelner Objekte notwendig sind, 2. die notwendigen Produktionsmittel, 3. die Frage was und wieviele Dinge in einer Werkstatt mit welchen Methoden hergestellt werden und 4. welche weiteren bezahlten bzw. in Auftrag gegebenen Leistungen getätigt wurden. Um den dritten Themenkomplex zu bearbeiten, müßte man sich m. E. mit dem Produktspektrum einzelner Werkstätten, Formen und Entwicklung der Spezialisierung, Serienfertigung und Massenware auseinandersetzen, für den vierten mit Dienstleistungen wie Umarbeitung, Reparatur und sog. „Werkvertragsarbeit“, d. h. Arbeiten, zu denen der Auftraggeber das Material liefert. Eine umfassende Bearbeitung aller vier Themenkomplexe würde den Rahmen dieser Arbeit sprengen, ich werde mich deshalb nur mit den ersten beiden beschäftigen.

Die Reihenfolge der Kapitel entspricht dabei den einzelnen organisatorischen oder technischen Arbeitsschritten, die vollzogen werden mussten, um einen kleinen Buntmetallgegenstand herzustellen. Das erste Kapitel gilt den notwendigen Rohstoffen, ihren Eigenschaften, ihrer Herkunft und, wenn notwendig, ihrer Herstellung. Bezug und Herstellungmöglichkeiten sollen dabei unter Berücksichtigung archäologischer sowie montan- und technikhistorischer Quellen sowie naturwissenschaftlicher Forschungsergebnisse vorgestellt werden. Auf die Frage, wie die Buntmetallschmiede ihr Metall erworben haben, und auf die Formen des Metallhandels im Mittelalter werde ich allerdings nicht weiter eingehen. Diesem eher wirtschaftshistorischen Thema ist mit archäologischen Mitteln schwer beizukommen, und es würde diese Arbeit ebenfalls zu umfangreich werden lassen.

Im zweiten Kapitel werden die immobilen Produktionsmittel Werkstätten, Arbeitsplätze und Öfen behandelt. Hierzu werden archäologische Ausgrabungen und die daraus resultierenden Rekonstruktionen unter Zuhilfenahme historischer Quellen vorgestellt und gegebenenfalls kritisch beleuchtet.

Im dritten Kapitel werden die einzelnen Arbeitsschritte in logischer und technisch nachvollziehbarer Reihenfolge aufgeführt, angefangen mit dem Guss von Fertig- oder Halbfertigteilen und deren Weiterverarbeitung, bis zu den verschiedenen Möglichkeiten der Verzierung. Die einzelnen Arbeitsmethoden oder -techniken sollen hierbei anhand von Herstellungsspuren an den Objekten, historischen und zeitgenössischen metallurgischen Lehrbüchern, erhaltenen mittelalterlichen Werkzeugen sowie Gesprächen mit Spezialisten herausgefunden bzw. erläutert werden.

Verwendete Quellen

Die Quellenlage ist im allgemeinen gut zu nennen. Die bereits vorgestellten Abschlussarbeiten und Dissertationen belegen, dass eine reiche Auswahl an Streufunden kleiner Buntmetallgegenstände vorhanden ist, die allerdings nicht repräsentativ sein dürften für den mittelalterlichen Bestand. Metallgegenstände wurden wegen ihres hohen Materialwertes nicht weggeworfen, und unbrauchbar gewordene Gegenstände konnten problemlos eingeschmolzen werden. Es handelt sich bei den Funden dementsprechend meist um zufällig verloren gegangene Gegenstände, für eine Rekonstruktion der Produktionsweise mittels an ihnen erhaltenen Herstellungsspuren reichen sie jedoch aus. Wertvolle Stücke mit Steinbesatz oder arbeitsaufwendigen Verzierungen sind zwar selten, doch da sie sehr dekorativ sind, häufig als Einzelfund publiziert.

Eine vollständige Werkstatt wurde bis jetzt nur in Göttingen gefunden[13], was an der oft unglücklichen Fundsituation innerhalb der Städte liegen mag. Im Boden eingetiefte Befunde von Werkarealen mit den dazugehörigen Ofengruben sind häufiger gefunden und publiziert worden, z. B. ein Werkplatz auf dem Konstanzer Münsterhügel[14], und eine Gießerei in Bonn-Schwarzrheindorf[15]. Letztere brachte eine Reihe gut erhaltener Öfen zutage. Für eine weitere Recherche dürfte die Dissertation von M. Baumhauer sehr hilfreich sein, in der sämtliche Buntmetallrelikte zwischen 700 und 1400 n.C. im deutschsprachigen Raum katalogisiert sind[16].

Aus dem Mittelalter und der frühen Neuzeit sind diverse metallurgische Lehrbücher bekannt, deren Erkenntnisse und Anweisungen sich bei der Rekonstruktion von Arbeitsmethoden als sehr nützlich erwiesen haben. An erster Stelle ist hier das Lehrbuch Schedula Diversarium Artium des Mönches Theophilus Presbyter (ca. 1070-1130[17]) zu nennen. Ich habe die Bearbeitung und Übersetzung von Erhard Brepohl gewählt[18]. Brepohl, ein erfahrener Praktiker und Verfasser eines Standardwerkes zur Ausbildung von Goldschmieden[19], hat diese Theophilus Ausgabe mit Kommentaren und Zeichnungen versehen.

Die 1540 in Venedig erschienene Pirotechnia von Vannoccio Biringuccio (1480-1537) liegt in einer Übersetzung aus dem Jahre 1925 vor[20]. In diesem äußerst umfassenden Werk werden alle Aspekte der Metallverarbeitung von den Rohstoffen, über Guss- und Ofenformen, bis zur Herstellung von Klein- und Großgüssen erläutert. Im Gegensatz zu Theophilus ist bei Biringuccio bereits eine gewisse „Industrialisierung“ der Herstellung zu verzeichnen mit großen Werkstätten, in denen Serienfertigung betrieben wurde[21].

1556 erschien De re metallica, ein zwölfbändiges Werk über Bergbau und Hüttenwesen des Georgius Agricola (1494-1555)[22]. In diesem monumentalen Werk werden alle Aspekte des Bergbaus von der Prospektion bis zum Schmelzen und Scheiden erläutert. Diese Quelle ist außerordentlich fruchtbar, da sie viele Abbildungen enthält, auf denen zahlreiche Details aus dem Arbeitsleben von Metallschmelzern zu finden sind.

Die Beschreibung der allervornehmsten mineralischen Erze und Bergwerksarten vom Jahre 1580 von Lazarus Ercker (1528-1594)[23] beschäftigt sich hauptsächlich mit dem Bergbau und der Gewinnung, Reinigung und Legierung von Metallen.

Als ikonographische Quelle habe ich vorwiegend Abbildungen aus dem Hausbuch der Mendelschen Zwölfbrüderstiftung verwendet. Dieses Buch hatte seinen Ursprung in einer 1388 vom Nürnberger Kaufmann Konrad Mendel gegründeten Stiftung, in der stets zwölf verarmte, ältere Nürnberger Bürger, v.a. Handwerker Aufnahme finden sollten. 1425 bestimmte der Enkel des Stifters, dass in der Stiftung ein Gedenkbuch zu führen wäre, in dem jeder Bruder bei der Ausübung seines Berufes darzustellen sei. Die Stiftung bestand bis 1806[24].

Auf Zunftrollen werde ich nicht eingehen. Die wenigen erhaltenen und publizierten Exemplare legen hauptsächlich die unterschiedlichen Aufgaben der Handwerker innerhalb der Stadt fest[25], als Quelle für Herstellungsmethoden wurden sie in der mir bekannten Literatur nicht verwendet. Für Themen wie Spezialisierung oder Massenware könnte eine gründliche Untersuchung von Zunftrollen möglicherweise neue Erkenntnisse liefern.

An zeitgenössischen metallurgischen Lehrbüchern wurde auf zwei Standardwerke der Goldschmiedeausbildung zurückgegriffen, E. Brepohls Theorie und Praxis des Goldschmieds[26] und W. Diebeners Handbuch des Goldschmieds[27].

Themeneingrenzung

Zeitlich beschränkt sich die vorliegende Arbeit auf das Hochmittelalter, geografisch auf die städtischen Buntmetallschmiede in Deutschland. Gegebenenfalls werden jedoch Beispiele aus früherer oder späterer Zeit bzw. aus dem ländlichen Bereich herangezogen. Die Herstellungsmethoden spezieller Buntmetallobjekte, die definitiv über den Fernhandel importiert wurden, sind nicht Thema dieser Arbeit. Ein Beispiel wären hier Emails aus Limoges, die gelegentlich im Fundmaterial auftauchen[28].

Das Thema Rohstoffe ist stark gestrafft und vereinfacht und soll lediglich dem Verständnis und der Ergänzung des Themas Herstellung dienen, deren möglichst umfassende Darstellung die Hauptaufgabe dieser Arbeit ist. Es wird außerdem nicht versucht, eine Entwicklung der Technik bei der Herstellung kleiner Buntmetallgegenstände nachzuweisen, sie fand nicht in erkennbarem Maße statt. Kleingeräte wurden schon im frühen Mittelalter „in gewohnter Weise hergestellt“[29]. Um 1200 war das Metallhandwerk dann zwar vielseitig entwickelt, haftete bei den Herstellungstechniken jedoch weiterhin an alten Traditionen, und die bekannte Herstellungstechnik blieb auch im späten Mittelalter unverändert[30]. Viele dieser Techniken werden auch in heutigen Werkstätten noch angewandt.

Eine genaue Kenntnis dieser Techniken, eventueller Herstellungsspuren am Objekt und das Wissen um die dazu gehörigen mobilen (Werkzeuge) und immobilen (Werkstätten, Öfen) Produktionsmittel sowie der Rohstoffe sollten im Idealfall dazu beitragen können, nähere Erkenntnisse über die Arbeitswelt mittelalterlicher Buntmetallhandwerker zu gewinnen.

1. Rohstoffe

Verwendete Metalle

Für die unter der Bezeichnung Buntmetall zusammengefassten Metalle und Legierungen gibt es verschiedene Definitionen. Nach Krabath sind nur Kupfer und seine Legierungen als Buntmetalle zu bezeichnen[31], Lungershausen hingegen zählt alle legierungsfähigen Metalle außer Eisen, Gold und Silber zu den Buntmetallen[32]. Da das mittelalterliche Fundgut auch zahlreiche Stücke aus Blei- und Zinnlegierungen aufweist, werde ich – auch wenn die vorliegende Arbeit sich hauptsächlich mit Kupferlegierungen beschäftigt – das eine oder andere Stück aus Blei oder Zinn vorstellen, wenn sich ein Herstellungsvorgang an diesem besonders gut darstellen läßt. Zinnhaltige Kupferlegierungen werden Bronze genannt, zinkhaltige Messing. Viele Legierungen enthalten außerdem Blei. Wurde die Metallzusammensetzung von Bodenfunden nicht metallurgisch untersucht, spricht man heute i.d.R. von einer Kupferlegierung[33].

Edelmetalle unterscheiden sich von anderen Metallen dadurch, dass sie in Kontakt mit Sauerstoff nicht oxidieren. Dies gilt auch für Silber, das nicht durch Sauerstoff, sondern durch in der Luft gebundenen Schwefel „anläuft“. Silber wurde bei der Herstellung kleiner Buntmetallgegenstände zur Verzierung genutzt, z. B. durch Niellieren (s. u. Kap. Niello) oder Versilbern. Mit Gold konnten Buntmetallgegenstände über den Prozess der Feuervergoldung veredelt werden (s.u. Kap. Feuervergolden).

Um das für ihre Produkte notwendige Material zu erhalten, boten sich den mittelalterlichen Buntmetallschmieden verschiedene Möglichkeiten: Erstens indem sie reines Kupfer erwarben und dieses verarbeiteten oder selbst legierten. Zweitens indem sie bereits legierte Metalle erwarben und weiterverarbeiteten und drittens indem sie Altmetalle, z. B. eigene Herstellungsreste oder angekauften Altmetallschrott, weiterverwendeten.

Ich werde im Folgenden übersichtsartig die Eigenschaften der verschiedenen Rohstoffe, ihre Herstellung/Verhüttung und ihre Herkunft vorstellen.

Reines Kupfer

Der Hauptbestandteil von Buntmetall, Kupfer, ist in reinem Zustand hellrot, oxidiert jedoch an der Luft schnell zu karminrotem oder schwärzlichem Kupferoxid. Die viel beobachtete grüne Farbe entsteht durch Reaktionen mit Kohlenstoff (Kupfercarbonat), Schwefel (Kupfersulfat) oder Chlor (Kupferchlorid). Reines Kupfer ist relativ weich (Brinell-Härte: 50[34]), dehnbar, sehr zäh und dadurch leicht zu verformen (hohe Duktilität).

Abgesehen von Verarbeitungstechniken, die eine hohe Duktilität des Materials erfordern, wie z. B. Draht ziehen, wurde im Mittelalter die Verwendung von reinem Kupfer meist vermieden. Der hohe Schmelzpunkt (1.100°C)[35] konnte nur mit größerem Aufwand erreicht werden, und die geringe Härte machte die Produkte weniger langlebig. I.d.R. wurden andere Metalle hinzugemischt und das Kupfer zu Bronze oder Messing legiert.

Gewinnung/Verhüttung

Um reines Kupfer aus Kupfererz zu gewinnen, musste dieses verhüttet werden. Bei sog. carbonatisch-oxidischen Kupfererzen wie Malachit oder Azurit reicht hierbei ein Erhitzen auf ca. 1.000°C[36]. Sulfidische Kupfererze, wie sie z. B. im Schwarzwald anstehen, wurden über einen komplizierten mehrstufigen Prozess aufbereitet. Hierfür musste das geförderte Material zuerst zerkleinert (gepocht), vom tauben Gestein (Gangart) getrennt (geklaubt) und eventuell gewaschen werden[37]. Beim anschließenden Rösten wurde das Material getrocknet und der Kornverband aufgelockert. Durch die Hitze verband sich ein Teil des im Erz enthaltenen Schwefels mit Luftsauerstoff und entwich als gasförmiges Schwefeldioxid (Röstgas). Der Rest des Schwefels verband sich mit dem ebenfalls im Erz enthaltenen Eisen. Dem gerösteten Erz wurde nun Quarz beigemengt (Siliciumdioxid) und alles geschmolzen. Dabei verband sich die Schwefel-Eisen-Verbindung mit dem Quarz und bildete eine Schlacke (Fayalit-Schlacke), die wegen ihres geringeren spezifischen Gewichtes auf dem flüssigen Kupfer schwamm und abgeschöpft werden konnte. Der unten liegende „Kupferstein“ enthielt immer noch Reste von Schwefel und Eisen und wurde erneut unter Sauerstoffzufuhr erhitzt (totgeröstet), wobei sich Schwefeldioxid und Kupferoxid bildeten. Das Kupferoxid wurde anschließend im Holzkohlefeuer zu reinem Kupfer umgewandelt, indem sich der Sauerstoff mit dem Kohlenstoff der Holzkohle zu Kohlendioxid verband und entwich[38].

Ab ca. 1450 konnte man durch eine neues Verfahren (Saigerprozess) relativ reines Garkupfer gewinnen und das eventuell im Erz enthaltene Silber heraustrennen[39]. Hierbei wurde silberhaltiges Kupfer mit Blei versetzt und geschmolzen, wobei sich im Kupfer enthaltene Silber mit dem Blei verbindet (s.u. Kap. probieren und Scheiden). Während des Abkühlens trenne sich Kupfer und Blei/Silber innerhalb der Speise voneinander und kristallieren separat. Beim anschließenden Erhitzen des Klumpens schmilzt das Blei/Silber aufgrund des niedrigeren Schmelzpunktes heraus, der jetzt „löcherige“ Kupferklumpen bleibt zurück[40]. Die Anfänge des Saigerungsverfahrens lassen sich zwar bis ins Hochmittelalter zurückverfolgen, doch wurde es vorher nicht großtechnisch angewendet. Der Vorteil dieser Technik lag darin, dass neben der Reinigung des Kupfers auch das in ihm enthaltene Silber in einer vorher nicht möglichen Effektivität gewonnen werden konnte[41].

Barren aus Kupfer oder Kupferlegierungen wurden im Mittelalter und in der frühen Neuzeit in Form von dicken Platten, Stab- oder Rundbarren gehandelt[42]. Meist wurden sie vom Ofen aus direkt in eine Bodenvertiefung oder eine oben offene Barrengussform gegossen[43].

Herkunftsorte

Reines Kupfer konnte in mehreren Abbaugebieten in Europa gewonnen werden. An welchen Orten das dort anstehende Erz zu einem bestimmten Zeitpunkt auch abgebaut wurde, hängt von verschiedenen Parametern ab. Dazu gehört neben dem Auffinden der Lagerstätte auch der technische Entwicklungsstand und die jeweilige Organisationsform des Berg- und Hüttenwesens[44]. So konnten beispielsweise Erze in größerer Tiefe (bergmännisch: Teufe) nur abgebaut werden, wenn die Gruben ausreichend entwässert waren. Sogenannte „Wasserkünste“ für die Entwässerung der Gruben, die häufig gleichzeitig die Pochwerke und Schmelzen antrieben, wurden im Schwarzwälder Suggental bereits ab 1284 genutzt. Ähnliche Anlagen im Harz entstanden erst ca. 300 Jahre später. Sie waren allerdings kapitalintensiv und konnten von den Bergleuten i.d.R. nicht allein finanziert werden[45]. Außerdem mussten die Bergleute gewonnenes Edelmetall zu Festpreisen an den Regalherrn abgeben. Waren die Preise so niedrig, dass man mit dem erhaltenen Geld seine Kosten nicht decken konnte, wurde der Bergbau an dieser Stelle vorerst aufgegeben[46]. Politische Unwägbarkeiten wie die Zerstörung der Harzer Hüttenwerke und Erzgruben durch Heinrich den Löwen im Jahre 1180[47] oder das türkische Handelsembargo, das Mitte des 15. Jh. den Export von bosnischem und serbischem Silber nach Europa verhinderte[48], sind ein weiterer Aspekt, der die Rohstoffherkunft beeinflusste.

Ein nicht zu vernachlässigendes Phänomen ist außerdem der Niedergang im gesamten mitteleuropäischen Bergbau um die Mitte des 14. Jh., der auch archäologisch an vielen zu dieser Zeit wüst gefallenen Bergbaustädten auszumachen ist. Die Ursachen werden u.a. in einer Erschöpfung der leicht zugänglichen Erzadern, im Holzmangel aufgrund der starken Entwaldung in Bergbaugegenden und in einer kurzfristigen Klimaverschlechterung mit daraus folgenden Hungersnöten gesehen. Außerdem überzog die Pest Europa und raffte ca. ein Drittel der Bevölkerung dahin. Für die restlichen zwei Drittel reichten möglicherweise die Altmetallbestände, wodurch sich die Nachfrage verringert haben dürfte[49].

Würden alle diese Gegebenheiten für jede Erzlagerstätte Europas anhand archäologischer und historischer Quellen zusammengestellt, würde dies m. E. helfen, das Herkunftsgebiet des Metalls eines Buntmetallgegenstandes einzugrenzen. Ich beschränke mich im Folgenden allerdings auf eine unvollständige Aufzählung von Lagerstätten und die Zeiten, zu denen sie ausgebeutet wurden.

Als wichtigste Abbaustätten für Kupfer gelten der Harz und der Bereich der Mittelgebirge[50]. Im Harz war der Rammelsberg bei Goslar besonders ertragreich. Ab spätestens dem 10. Jh.[51] und bis in die Zeit um 1360 erbrachte diese Lagerstätte ca. 140.000 Tonnen Kupfer[52]. Dann kam der Bergbau wegen Problemen mit der Entwässerung, einigen Bergstürzen und der Pestepidemie zum Erliegen und wurde erst ab der zweiten Hälfte des 15. Jh., als die Wasserprobleme gelöst waren, wieder aufgenommen[53]. Ein ähnlicher zeitlicher Verlauf kann beim Abbau der Oberharzer Gangerze (Kupfer, Silber, Blei) beobachtet werden[54].

Für den Schwarzwald belegen Ausgrabungen die Verhüttung der dortigen sulfidischen Kupfererze ab dem 11. Jh.[55].

Auch im Sauerland, z.B. im Raum Marsberg[56] und bei Altenberg, gab es bedeutende Kupferlagerstätten[57]. Die in Höxter und Corvey verarbeiteten Buntmetalle stammen eventuell aus dem östlichen Sauerland, dem Eggegebirge und dem Waldeck, wo das Kloster Corvey Grundbesitz und diverse Rechte hatte[58].

Krabath zitiert eine Hamelner Quelle (1309), die Kupfer aus Ungarn und Eisleben erwähnt[59]. Eine bedeutende ungarische Lagerstätte war Neusohl[60] (Banská Bystrica im heutigen Slowakischen Erzgebirge). Das hier anstehende silberhaltige Kupfer wurde bis ca. 1415 abgebaut[61]. Ein weiteres großes Erzrevier in Osteuropa war das slowakische Schemitz (Banská Stiavnica), wo u.a. viel Kupfer anstand[62]. Im Gebiet um Eisleben und Mansfeld (zwischen Wolfsburg und Leipzig) wurde Ende des 20. Jh. noch Kupfer verhüttet[63].

Kupferbergbau im Erzgebirgsvorland konnte z. B. in der wüsten Bergstadt Fürstenberg auf dem Hohenforst, südlich von Zwickau für das 13. und 14. Jh. nachgewiesen werden[64]. Im südlichen Rheinland wurden Kupfervorkommen bei Rheinbreitbach, Wipperfürth und Stolberg abgebaut[65]. Auch in den Vogesen gibt es, z. B. in Altenberg, Belege für eine mittelalterliche Kupferverhüttung[66].

Offensichtlich produzierten die Hütten unterschiedlich reines Kupfer, dessen Zusammensetzung aber je Hütte relativ konstant war. In einer Zunftanweisung aus Hameln (1309) wird für Eislebener, Goslarer und ungarisches Kupfer die Zulegierung jeweils unterschiedlicher Bleimengen vorgeschrieben[67].

Meist wurde das Erz vor Ort aufbereitet und verhüttet. Für einen Handel mit unverarbeiteten Erzen sprechen archäologisch ermittelte Verhüttungsreste direkt in den Städten, z. B. in Höxter[68], dem benachbarten Kloster Corvey[69], Goslar oder Freiburg i. Br. Verhüttung in den Städten ist meist nur für die Frühphase der jeweiligen Stadt belegt. Die Verhüttungsplätze waren auf zuvor unbebauten Arealen errichtet und wurden relativ schnell überbaut. Nach dem 13. Jh. gibt es keine Belege mehr für Verhüttung in der Stadt; sie wurde nach außerhalb verlagert, und es gibt sogar Schriftquellen, welche die Verhüttung innerhalb der Stadt verboten. Baumhauer sieht hier einen Zusammenhang mit dem Aufkommen von Hammerschmieden im 14./15. Jh.[70].

Legierungen

I.d.R. wurde im Mittelalter die Verwendung von reinem Kupfer vermieden (s.o.), und es wurden andere Metalle hinzugemischt. Die Mischung verschiedener Bunt- oder Edelmetalle wird als Legierung bezeichnet.

Bronze

Zum Legieren von Bronze werden die notwendigen Kupfer- und Zinnmengen abgewogen und zusammen in einem Tiegel geschmolzen. Der Zinnanteil richtet sich dabei nach den Herstellungstechniken für das beabsichtigte Endprodukt. So macht ein hoher Zinnanteil das Metall zwar leicht gießbar[71], aber spröde, was die Kaltverformbarkeit (Duktilität) verringert, die z. B. für Treibarbeiten und Drahtziehen notwendig ist. Eine Bronze mit 13-14% Zinnanteil ist gerade noch schmiedbar[72].

Eine zusätzliche Beimengung von Blei macht die Gußspeise ebenfalls leichter gießbar, deshalb wurden bleihaltige Legierungen vorzugsweise für gegossene Werkstücke wie Gefäße und Schmuck verwendet[73]. Auch der Zusatz von Zink (s.u. Kap. Messing) erleichterte den Gießvorgang. Generell kann man sagen, dass die Beimischung eines Metalls mit geringerem Schmelzpunkt als Kupfer (Zinn, Zink, Blei) eine dünnflüssigere Schmelze ergibt. Sie kann die Gussform schneller und vollständiger durchfließen und enthält weniger Gasblasen, die beim Erstarren Hohlräume in Form von Poren oder Lunkern bilden (s.u. Kap. Anzeichen für Guss an Metallgegenständen)[74].

Die Zusammensetzung der Gußspeisen war in Gilde-Ordnungen festgelegt. Ab dem 14. Jh. wurden die Vorschriften strenger, da inzwischen die Schädlichkeit von Blei bekannt war und dessen Anteil in Metallgegenständen, die mit Nahrungsmitteln in Berührung kamen, ein gewisses Maß nicht überschreiten durfte. Verstöße gegen diese Regeln zogen hohe Strafen nach sich, z. B. bei den Rostocker Grapengießern mit zehn Mark. Zum Vergleich: Der Verkauf fehlerhafter Ware kostete nur drei Mark[75]. Inwieweit es auch Regeln für den Bleigehalt kleinerer Gegenstände gab, wird daraus zwar nicht ersichtlich, wohl aber, dass die Schmiede sich ihre Legierungen aus reinen Metallen selbst nach Bedarf mischten.

Messing

Messing besteht aus Kupfer und Zink. Da Zink bis ins 18. Jh. nicht als reines Metall gewonnen werden konnte, wurde Messing aus Kupfer, Holzkohle und dem Zinkerz Galmei (Zinkkarbonat oder Zinksilikat) hergestellt[76].

Da Galmei nicht den Eindruck macht, Metall zu enthalten (Abb. 1), das Zink also während des Herstellungsvorganges nicht visuell als Metall in Erscheinung trat, war bis in die frühe Neuzeit nicht bekannt, dass es sich bei Messing um eine Legierung handelt. In der mittelalterlichen und frühneuzeitlichen Literatur ging man stets davon aus, das „gelbe Kupfer“ lediglich durch „brennen“[77] oder „färben“[78] herzustellen.

Für diesen Färbevorgang wurden Kupferstücke, gemahlenes Galmei und gemahlene Holzkohle in einen Tiegel geschichtet und auf knapp 1.000°C erhitzt[79]. Unter anaeroben Bedingungen, also wenn während des Brennvorganges Sauerstoff von den Tiegeln ferngehalten wird, reduziert das Zinkkarbonat (ZnCO3) zu Zinkoxid (ZnO) und Kohlendioxid (CO2). Das Zinkoxid reagiert dann mit der Holzkohle (Kohlenstoff C) zu reinem Zink und weiterem Kohlendioxid[80]. Zink schmilzt bei 419°C und geht bei 906°C in den gasförmigen Zustand über[81]. Der Zinkdampf dringt in das Kupfer ein (Diffusion) und verwandelt es allmählich in Messing. So entsteht eine Legierung mit einem Zinkanteil von 27-28%, der sich auf maximal 37% erhöhen läßt, indem der Brennvorgang wiederholt wird[82]. Erst nachdem sich so die Legierung gebildet hatte, schmolz man die Metallklumpen zusammen, um die Mischung zu homogenisieren[83]. Schmilzt während des Diffusionsvorganges das Kupfer ebenfalls, dringen auch Blei und Eisen (als Spurenelemente in den Erzen vorhanden) in die Legierung ein, bleibt es fest, entsteht ein reineres und damit besser schmiedbares Messing[84]. Diese Methode gehört zu den Zementationsverfahren, bei denen die Zusammensetzung von Metallen unterhalb des Schmelzpunktes eines der beteiligten Metalle verändert wird. Messing läßt sich in vier bis sechs Schmelzungen in reines Kupfer zurückverwandeln, da das Zink durch die hohe Schmelztemperatur in den gasförmigen Zustand übergeht und die Legierung verläßt.

Die Herstellung von Messing nach dem Galmeiverfahren wird u. a. bei Theophilus[85] und bei Ercker genannt, der das Galmei mit Holzkohle, Salz und weiteren Zutaten vermischt: „Andere nehmen anstatt des Wassers Urin ...Davon soll das Messing ... eine schöne Farbe erhalten.“[86]

Im Zuge von Ausgrabungen am Dortmunder Adlerturm (Abraumhalde eines metallverarbeitenden Betriebes, 12. Jh.) wurden viele Tiegelscherben gefunden und die an ihnen haftenden Schlackenreste und kleinen Metalltröpfchen einer metallurgischen Untersuchung unterzogen. So konnte folgender Brennvorgang rekonstruiert werden: In die kleinen Tiegel (Durchmesser ca. 5 cm, Höhe ca. 5-10cm) füllte man zuunterst eine Schicht fein geriebenes Galmei mit Holzkohle vermischt, darauf wurden Kupferstücke gelegt und zuoberst noch eine Schicht Holzkohle[87] (Abb. 2). Diese Schichtung entspricht ziemlich genau den Anweisungen von Theophilus zur Messingherstellung:

Dieses Erz [Galmei] wird ... sehr fein zerkleinert ... mit ganz fein zerkleinerter Kohle vermischt und mit dem ... Kupfer in einem Ofen legiert...[88]

Theophilus weist außerdem darauf hin, dass zur Herstellung von gutem Messing das Kupfer vorher durch mehrmaliges Umschmelzen gereinigt und vor allem entbleit werden sollte. Er unterscheidet ungereinigtes Messing aes, welches nur für den Guss von Großgeräten geeignet ist, und Edelmessing auricalcum, das man vergolden kann[89]. In der Abraumhalde vom Adlerturm wurden insgesamt zwei Sorten Schlacke gefunden. Die eine konnte als Abfallprodukt des Messingbrennens identifiziert werden, die andere hingegen als Nebenprodukt eines Verfahrens zur Entbleiung von Kupfer. Offensichtlich wurde in dem Betrieb in Dortmund Messing in zwei Arbeitsschritten hergestellt, wobei das Rohmaterial Kupfer zuerst entbleit und dann zu Edelmessing verarbeitet wurde[90].

Wie genau die Zusammensetzung von Legierungen auf Verarbeitung und spätere Anforderungen an das Endprodukt abgestimmt war, belegen Ausgrabungen in einer Gießerei in Bonn-Schwarzrheindorf (Mitte 12. Jh.[91]). Hier wurden bis zu 2000 kg Metall, wohl größtenteils Messing, geschmolzen[92] und wahrscheinlich zu Baubeschlägen und Blechen für das Dach der nahe gelegenen Kirche verarbeitet[93]. Der ungewöhnlich niedrige Zinkanteil (3,5-6%) des Messings könnte dabei von den Schmieden bewußt gewählt worden sein, um die Bleche etwas leichter aushämmern zu können. Eine Arbeitserleichterung, die bei einem Großauftrag durchaus ins Gewicht fiel[94]. Reines Kupfer ließe sich zwar noch besser aushämmern, doch Messing hat einen geringeren Schmelzpunk und gibt eine dünnflüssigere Schmelze ab, was den Guss erleichtert[95]. Außerdem ist Messing besonders witterungsbeständig, was das Material gerade für Außenteile wie Dächer sehr geeignet macht.

Bezug fertiger Legierungen oder Halbzeuge

In der eben genannten Gießerei in Bonn-Schwarzrheindorf wurde dementsprechend wohl reines Kupfer von den Hütten bezogen und nach Bedarf vor Ort legiert. Ein Stück reinen Kupfers, das aus einem runden Barren geschnitten wurde, ist nach Ansicht des Ausgräbers ein weiterer Beleg für diese Hypothese[96] (Abb. 3). Die benötigte Materialmenge wurde dann offenbar einfach vom Barren abgeschnitten.

Diverse Barren, die bei archäologischen Ausgrabungen gefunden wurden, bestanden allerdings nicht aus reinem Kupfer, sondern aus Legierungen: Ein wahrscheinlich ehemals runder Barren aus Braunschweig (Blei-Kupfer-Legierung, um 1000) weist diverse Schnittspuren auf, die wohl bei der Materialentnahme entstanden[97]. Ein Stabbarren aus Braunschweig (Kupferlegierung, 12. - 1. Drittel 13. Jh.) wurde vermutlich in einer offenen Form gegossen. Er hat einen dreieckigen Querschnitt und eine plane, leicht konkav eingezogene Oberseite[98] (Abb. 4). In einer mutmasslichen Buntmetallwerkstatt in Höxter (Grubestr. 16, Mitte 11. Jh.) wurde ein Bronzebarren gefunden, der aus Kupfer, Zinn und Blei bestand (Abb. 5). Die rauhe Unterseite des Barrens enstand wohl durch den Guß in ein Sandbett oder eine Barrengussform aus Ton. Derartige Barren sind nach Krabath im mittelalterlichen Fernhandel weit verbreitet gewesen[99].

Gerade der Barren aus Höxter belegt, dass der Schmied fertig legiertes Metall erworben hatte, und zwar sogar eine spezielle bleihaltige Legierung, die für Guß besonders gut geeignet war. Dass fertige Legierungen direkt in den Abbaugebieten hergestellt wurden, belegt auch Ercker, der die neben dem Harzer Kupferbergbau stattfindende Messingbrennerei beschreibt[100]. Für den Schmelzplatz Riefenbach bei Bad Harzburg (11./12. Jh.) konnte archäologisch die Verhüttung von Rammelsbergerzen und deren Legierung mit aus anderen Gebieten angelieferten Metallen nachgewiesen werden[101].

Die Frage, ob in den Bergbau- oder Verhüttungsorten auch Halbfertigprodukte zur Weiterverarbeitung hergestellt wurden oder sich in direkter Nähe zur Lagerstätte die Herstellung von Buntmetallgegenständen im großen Stil entwickelt hatte, muss wohl mit nein beantwortet werden. Bei keiner der mir bekannten Untersuchungen an mittelalterlichen Bergbaustädten oder Verhüttungsplätzen konnte derartiges beobachtet werden[102]. Selbst Goslar, wo die Herstellung von Legierungen nachgewiesen ist (s.o.), wurde in der Literatur nie als „Zentrum der Buntmetallverarbeitung“ bezeichnet, wie z. B. Corvey[103], Höxter[104] oder Braunschweig[105].

Altmetall

Der Verwendung von Altmetall waren gewisse Grenzen gesetzt, da es meist legiert war. Deshalb konnte es nur für die Herstellung von Gussartikeln verwendet werden, da höhere Anteile von Blei oder Zinn das Material spröde machen[106]. Außerdem musste die Zusammensetzung der entstandenen Schmelze mit den Vorgaben der örtlichen Gilden übereinstimmen (s.o. Kap. Bronze).

Dennoch wird wohl die Wiederverwendung von Altmetallen eine der Hauptmaterialquellen des mittelalterlichen Buntmetallschmiedes gewesen sein. Dafür spricht auch die im Verhältnis sehr geringe Zahl von Bodenfunden aus Metall. Nach Berechnungen von M. Hasse waren in einem Haushalt gegen Ende des 13. Jh. etwa 1-2 kg Buntmetall vorhanden und in der zweiten Hälfte des 14. Jh. mindestens 20kg. Die in Höxter für das gesamte Mittelalter gefundene Menge von nur 9 kg Buntmetall läßt gut dessen Wiedervendung erklären[107]. Untersuchungen an mittelalterlichen Buntmetallfunden aus Höxter ergaben eine deutliche Zunahme von Spurenelementen in den Legierungen vom 9./10. Jh. bis ca. 1500, wofür eine zunehmende Verwendung von Altmetallen die Ursache sein könnte, allerdings auch die zunehmende Verhüttung sulfidischer Erze[108].

Im Zusammenhang mit archäologisch untersuchten Werkstätten oder Werkplätzen wurden eigentlich immer eine ganze Reihe von „unbrauchbaren“ Metallteilen wie Blechschnipsel, Gussköpfe, Drahtreste oder stark beschädigte Kleinteile gefunden. Diese Teile wurden von den Ausgräbern immer als zum Einschmelzen bestimmter Metallschrott definiert[109]. Die zum Einschmelzen bestimmten Bleche des Werkareales am Konstanzer Münsterhügel (10./11. bis ausgehendes 12. Jh.) waren allesamt feuervergoldet[110] (Abb. 6). Vor dem Einschmelzen dürfte es im Mittelalter üblich gewesen sein, das Gold zurückzugewinnen. Theophilus beschreibt eine Technik, bei der die vergoldete Schicht abgeschabt wird und die Späne anschließend mit der üblichen Methode durch Blei geschieden werden[111] (s.u. Kap. Probieren und Scheiden).Biringuccio empfiehlt das Entgolden von Blechen, da es „einen sehr großen Gewinn bringt“[112]. Das Abschaben ist ihm zu umständlich, er nennt drei weitere Verfahren, die auf der Verwendung von Quecksilber, Säure oder Schwefel und Feuer basieren[113].

Bei Barren aus gemischten Legierungen ist schwer zu sagen, ob es sich um vor Ort hergestellte Legierungen handelt oder um geschmolzenes und in Barrenform ausgegossenes Altmetall.

Eine weitere Möglichkeit, Altmetall zu verwenden, bestand darin, aus alten Blechen oder Blechschnipseln kleine Teile herauszuschneiden. So weist z. B. ein Blechstreifen in Braunschweig (Mitte 13. Jh.) mehrere runde Löcher auf, die wohl entstanden sind, als rundliche Plättchen aus ihm gestanzt wurden[114] (Abb. 7). Die unregelmäßige und weit auseinander liegende Verteilung der Löcher deutet m. E. darauf hin, dass der Blechstreifen ursprünglich nicht als Basis für eine Reihe geplanter Plättchen hergestellt wurde, sondern gerade zur Hand war, als das eine oder andere benötigt wurde. Möglicherweise gab es einen „Schrotthaufen“ in der Werkstatt, bei dem man sich bei Bedarf bediente. Wäre die Herstellung einer Reihe von Plättchen geplant gewesen, hätte man wohl ein Blech in passender Größe genommen und materialsparend dicht an dicht gestanzt.

Drescher stellt eine Reihe mittelalterlicher Messerbeschläge vor, in die das Blech von sog. Hanseschalen verarbeitet wurde. Diese Schalen aus Kupferlegierungen tauchen in Mitteleuropa während des 12. und 13. Jh. auf. Ihr Verbreitungsgebiet entspricht etwa dem Einflussgebiet der Hansekaufleute, daher der Name. Die Schalen waren ca. 27-30 cm im Durchmesser groß und meist innen mit Gravuren verziert[115] (Abb. 8). Wegen der charakteristischen Verzierungen ist eine Weiterverwendung des Bleches an Messerscheidenbeschlägen oft gut nachzuvollziehen, z. B. bei einem Messer aus Winsen (13./14. Jh.). Es war ursprünglich mit einem walzenförmigen Holzgriff versehen, der oben mit einem Metallplättchen abschloss und zwischen Klinge und Heft mit zweien. An den unteren Plättchen befanden sich noch Muster, die belegen, dass sie ursprünglich zu einer Hanseschale aus der zweiten Hälfte des 12. oder aus dem 13. Jh. gehörten[116] (Abb. 9 und 9a). Die Plättchen lagen mit den verzierten Seiten zueinander, die noch vorhandenen Gravuren wurden offenbar nicht mehr als Dekoration gewertet. Der Umstand, dass die Schale möglicherweise einhundert Jahre oder älter war, bevor man sie zerstörte, könnte einen Einblick in die Lebensdauer künstlerisch wertvoller Buntmetallgegenstände geben. Der Grund für deren Weiterverwendung kann vielfältig gewesen sein, vielleicht waren sie unmodern, beschädigt oder aus wirtschaftlicher Not verkauft. Diebstahl von Kirchengeräten ist historisch überliefert und archäologisch belegt, und die Plünderung von Buntmetallgerät im Krieg war noch in der Neuzeit üblich[117].

Weitere benötigte Metalle

Neben Kupfer musste ein Buntmetallhandwerker auch Zinn und Zink (Galmei) für die Legierungen erwerben, Blei zum Legieren und Scheiden, Silber und Gold zum Verzieren und Quecksilber für die Feuervergoldung[118].

Das für die Messingherstellung notwendige Galmei wurde u.a. im Sauer- und Siegerland abgebaut[119]. Die Goslarer Messingbrenner importierten im 12. und 13. Jh. Galmei aus dem Gebiet zwischen Maas und Rhein[120], wo Galmei u.a. bei Stolberg[121], Aachen und Dinant (Frankreich) gewonnen wurde[122].

Zinn wurde anfänglich hauptsächlich aus sog. Seifen gewaschen[123], in Flussbiegungen angeschwemmte Anreicherungen des Metalls (Sedimente). Im sächsischen Erzgebirge erweiterte man die Zinngewinnung erst ab der zweiten Hälfte des 14. Jh. auf Untertagebau[124]. Überregional bedeutende Vorkommen lagen in England[125], Cornwall[126], Frankreich (Zentralmassiv) und Spanien. Zinn wurde im Mittelalter meist als Blockzinn verhandelt, es kamen aber auch runde Stangen vor[127].

Blei stand im Sauer- und Siegerland an[128], bei mehreren Lagerstätten im Rheinland, z. B. bei Stolberg[129], und in Polen. Die umfangreichen polnischen Bleiminen lagen auf der schlesischen Hochebene, wo vom 12. bis 14. Jh. in der Gegend um Beuthen (Bytom) und ab dem 14. Jh. in Olkusz und Tarnowskie Góry Bergbau betrieben wurde[130]. Auch englisches Blei, z. B. aus Devon, wurde auf dem Kontinent verwendet[131]. In welcher Form Blei verhandelt wurde, ist mangels ausreichendem Fundmaterial schwer zu sagen, in Birka wurden einige flachstabförmige Barrenfragmente gefunden. Spitzovale Bleibarren sind aus einigen spätmittelalterlichen Fundzusammenhängen in Skandinavien bekannt[132].

Bis zur Entwicklung und großmaßstäblichen Nutzung des Saigerverfahrens ab ca. 1450 (s.o. Kap. Kupfer, Gewinnung/Verhüttung), gewann man Silber aus silberhaltigem Blei-Erz. Hierzu wurde das i.d.R. als Bleiglanz (Bleisulfid) anstehende Erz zu silberhaltigem Blei (Werkblei) verhüttet[133] und über den Kupellationsprozess das Silber abgeschieden (s.u. Kap. Probieren und Scheiden).

Die reichen Silbervorkommen des Schwarzwaldes wurden wohl ab dem 10. Jh. genutzt[134], für das 13. Jh. sind befestigte Bergbaustädte archäologisch belegt[135]. Ab dem 14./15. Jh. ging die Produktion für einen längeren Zeitraum zurück[136]. Auch die Silbervorkommen in den Vogesen wurden wohl bereits ab dem Ende des 10. Jh. abgebaut[137], die erste große Bergbauperiode dauerte von ca. 1200 bis 1250[138]. Im Oberharz ist Blei-Silber-Bergbau, z. B. für die Gegend um Clausthal-Zellerfeld, zwischen dem 10. und 13. Jh. archäologisch belegt[139]. Ab der Mitte des 14. Jh. kam der Abbau im gesamten Oberharz so gut wie zum Erliegen, begann aber erneut ab der zweiten Hälfte des 15. Jh[140]. Weiteres Silber wurde aus Rammelsberger Blei gewonnen, wo die Produktion ebenfalls ab der Mitte des 14. Jh. endete, da die Gruben versoffen. Das Wasserproblem konnte allerdings kurz vor 1500 gelöst werden[141]. Im Erzgebirgsvorland begann der Blei-Silber-Bergbau nach historischen Urkunden im Jahre 1168[142], archäologisch konnten diverse Bergbausiedlungen identifiziert und z. T. ausgegraben werden, die ab dem 13. und bis zur zweiten Hälfte des 14. Jh. bestanden[143]. Mit der Ausdehnung des Deutschen Reiches nach Osten wurden die Silberreviere in Schlesien, Böhmen, der Slowakei und Ungarn Lieferanten für den mitteleuropäischen Metallhandel[144], z.B. Silber aus dem polnischen Beuthen (Bytom)[145] oder aus dem Revier von Schemitz (Banská Stiavnica) in der Slowakei[146]. Ab ca. 1375 waren die Bleisilberminen im heutigen Serbien und Bosnien Hauptlieferanten für den europäischen Markt, bis ihre Vorräte gegen Mitte des 15. Jh. erschöpft waren[147].

In einer sehr frühen Anwendung des Saigerverfahrens wurde um 1400 im ungarischen Neusohl Silber aus dem dortigen Kupfer gewonnen[148]. Ab der Mitte des 15. Jh. konnte man dann mit diesem Prozess auch aus anderen polymetallischen Erzen Silber gewinnen, und reiche Ausbeuten aus dem Erzgebirge, Thüringen, der Slowakei und Tirol bestimmten die internationalen Edelmetallmärkte[149].

Die silberhaltigen Kupfererze aus Neusohl enthielten auch einen geringen Goldanteil, der bei der Produktion um 1400 mit extrahiert wurde[150], in Niederschlesien wurde Gold aus Seifenlagerstätten und im Bergbau gewonnen[151] und im Schwarzwald aus Rheinsand gewaschen[152]. Die Goldgewinnung aus goldhaltigem Kies, z. B. im Rheinland, erfolgte mittels Quecksilber[153].

Quecksilber wurde im Rheinland bei Bensberg[154] und Stolberg (hier erst ab ca. 1450) und in großem Stile in Spanien (bei Almadén) abgebaut[155].

Edelmetalle wurden i.d.R. in Form von runden Stäben gehandelt. Größere runde Silberbarren kamen direkt von den Hütten. Hierbei kann es sich um das beim Abtreiben (s.u. Kap. Probieren und Scheiden) entstandene Blicksilberstück handeln[156]. Drei Silberbarren, die bei Ausgrabungen in der Probsteikirche tom Roden gefunden wurden (Mitte 13. Jh.), werden für Gusskuchen gehalten[157] (Abb. 10).

Probieren und Scheiden

Das Ermitteln der Zusammensetzung eines Metallgemisches wird Probieren genannt, das Trennen Scheiden. Ersteres musste ein Buntmetallschmied z. B. beim Kauf von Metall nutzen oder um zu prüfen, ob ein Stück Metall für die vorgesehene Verarbeitung geeignet ist. Bei Edelmetallen dürfte sich der Preis nach dem sog. Feingehalt gerichtet haben, der tatsächlichen Menge an Gold oder Silber in der Legierung. Dieser konnte ebenfalls durch Prüfen ermittelt werden.

Durch Scheiden wurde Altmetall gereinigt, falls es zuviel Blei enthielt. Und Edelmetalle, die in unedlen Metallen gebunden waren, z. B. Silber in Kupfer oder Blei, konnten aus diesen gelöst werden.

Theophilus gibt eine Anweisung für das Entbleien von Kupfer in einer kleinen mit Ton bestrichenen Eisenpfanne. Hierfür wirft er kleine Kohlestückchen auf das flüssige Kupfer und rührt sie unter. Das im Kupfer befindliche Blei haftet an den Kohlestückchen und kann entfernt werden[158].

Blei wirkt wie ein Sammler für Edelmetalle[159], im flüssigen Zustand verbindet es sich mit ihnen und erstarrt wegen des geringeren Schmelzpunktes getrennt vom Kupfer[160].

Die Trennung von Blei und Edelmetallen wird Kupellation oder Abtreiben genannt und wurde sowohl in den Werkstätten (s.u. Kupellen in Haithabu) als auch beim Blei-Silber-Bergbau angewandt. Zum Kupellieren wird das silberhaltige Blei in speziellen Tiegeln (Kupellen o. Teste) auf ca. 900°C erhitzt. Dann wird Luft auf die Oberfläche des flüssigen Bleis geblasen, wodurch es zu Bleiglätte (PbO) oxidiert[161]. Die flüssige Bleiglätte hat ein geringeres spezifisches Gewicht (Dichte PbO: 9.53g cm3) als das flüssige Silber (Dichte Ag: 10.5g cm3) und schwimmt oben[162]. Sie wird nun wiederholt abgestrichen, und wenn sie vollständig entfernt ist, erscheint das Silber am Boden des Tiegels als sog. „Silberblick“[163]. Bei dem mittelalterlichen Blei-Silber-Verhüttungsplatz am Johanneser Kurhaus bei Clausthal-Zellerfeld (10.-13. Jh.[164]) wurden zum Abziehen des Bleis offenbar Holzstöcke verwendet. Das bezeugen Funde von Bleiglätte, an denen sich die Maserungsstruktur des Holzes abgedrückt hatte[165] (Abb. 15). Das abgezogene PbO kann unter Zugabe von Kohlenstoff wieder zu metallischem Blei reduziert werden[166].

Das Trennen und Reinigen kleinerer Metallmengen, z. B. im Werkstattbereich, ist für das 8.-11. Jh. in Haithabu belegt. Hier spricht Drescher eine Reihe kleiner tellerförmiger Tonschälchen als sog. Teste an, in denen Edelmetalle und Kupfer durch Zusammenschmelzen mit Blei gereinigt wurden[167]. Im Zuge der Ausgrabungen der mittelalterlichen Blei-Silber Bergbaustadt auf dem Treppenhauer wurden flache Schalen mit kleinem, abgeschnittenem Standboden gefunden, die Schwabenicky aufgrund der typischen Form als Kupellen anspricht[168] (Abb. 11). Da flüssiges Blei im Kontakt mit „normaler“ Keramik Verglasungen bildet, wurden Kupellen aus silikatfreiem Material hergestellt, z. B. aus Knochenasche[169]. Theophilus verwendet Kupellen aus normaler Keramik, überzieht diese aber vor dem Schmelzen mit einem Brei aus Wasser und Asche[170]. Ercker und Agricola verlangen beide, dass ein Probierer seine Tiegel selber herstellen können muss, aber spätestens ab der frühen Neuzeit wurden größtenteils Massenware-Tiegel verwendet[171]. Ein Ofen, in dem das Abtreiben in Kupellen vonstatten ging, wurde auf dem mittelalterlichen Blei-Silber-Verhüttungsplatz am Johanneser Kurhaus bei Clausthal-Zellerfeld freigelegt (Phase I, 10./11. Jh.). Der runde Ofen war etwa 20 cm in den Boden eingetieft, überkuppelt und hatte einen Durchmesser von 1.40 m[172]. Auf die Verwendung des Ofens bei der Kupellation deuten diverse Klümpchen Bleiglätte[173].

Bei großmaßstäblicher Silbergewinnung (Bergbau) konnte die Kupellation in niedrigen Herden (Treiböfen) erfolgen, in welche das Metall direkt gegeben wurde. Diese Öfen sind mit einem porösen Material ausgekleidet, z. B. Knochenasche oder Rasensoden, das einen großen Teil der flüssigen Bleiglätte aufsaugt[174]. Archäologische Funde derartiger Öfen sind am Johanneser Kurhaus (s.o.) gemacht worden. Die runden, überkuppelten Öfen hatten eingetiefte Ofenmulden, die mit einer Mischung aus Pflanzenasche und Ton ausgekleidet waren. Bis auf die unterschiedliche Ofenauskleidung werden sie im Originalzustand wohl der Rekonstruktion eines römischen Kupellationsofens aus Silchester geglichen haben[175] (Abb. 13). Das im Ofen absorbierte Blei wird „Herdblei“ genannt[176], das übrig gebliebene Stück Edelmetall „Regulus“ (kleiner König). Auf einem Herdbleistück vom Johanneser Kurhaus ist deutlich der Abdruck eines Regulus von ca. 10-15 cm Durchmesser zu erkennen[177] (Abb. 14).

Das Kupellieren konnte auch zum Probieren verwendet werden[178]. Dazu wird ein Stück des zu prüfenden Metalls gewogen und anschließend über Kupellation das Edelmetall extrahiert und ebenfalls gewogen. Je höher das Gewicht des Edelmetalls, desto höher der Feingehalt. Auch die Abbauwürdigkeit von Erzen konnte so ermittelt werden. Bei Ausgrabungen in Freiberg (Sachsen) wurden diverse Kupellen gefunden, die wohl zur quantitativen Bestimmung von Erzbestandteilen verwendet wurden[179] (Abb. 12, 1-2). Beim Probieren mit Kupellen war die Probenmenge so gering, dass es sich nicht lohnte, das flüssige Blei abzustreichen, es sickerte in das Tiegelmaterial ein. Wichtiger war, die Masse in der Kupelle nicht durch Verunreinigungen zu verfälschen. Deshalb wurde in diesem Fall die Kupelle im Ofen mit einer sog. Muffel, einem hohlziegelförmigen Tonstück, bedeckt. Die Holzkohle wurde um die Muffel geschichtet und brachte diese zum Glühen, wodurch das Blei schmolz, in die Kupelle sickerte oder verdampfte[180]. Agricola verwendet einen Muffelofen auch für den letzten Arbeitsgang der Silbergewinnung, das sog. Feinbrennen. Hierbei werden dem Silber die restlichen Verunreinigungen entzogen[181] (Abb. 16). Auf dem Treppenhauer (s.o.) wurden mehrere Bruchstücke hohler Dachziegel gefunden. Da sie stets einzeln vorlagen und meist einen Griff hatten, handelt es sich wohl um Muffeln[182] (Abb. 17).

Die Zusammensetzung einer Legierung konnte auch mit einem sog. Probierstein ermittelt werden. Dazu wurde das Metall über einen schwarzen, möglichst glatten Stein gestrichen und die Strichfarbe mit den Strichen bekannter Legierungen verglichen. In der Regel hatte der Handwerker dazu einen Satz sog. Probiernadeln aus verschiedenen Metallen[183]. Ein Schieferstück, das als Probierstein gedeutet werden kann, wurde auf dem Treppenhauer gefunden (Abb. 18), ein weiteres auf dem Platz eines spätmittelalterlich-frühneuzeitlichen Buntmetallgießers in der Bielefelder Altstadt. An diesem Probierstein waren sogar einzelne Kratzspuren erhalten[184]. Agricola hält die Verwendung eines Probiersteines für weniger sicher als das Probieren im Ofen. Man kann es aber verwenden, wenn kein Ofen zur Hand ist oder um Dinge zu prüfen, von denen man keine Probe abnehmen kann, wie z. B. Goldmünzen[185].

Die Prüfung von Gold- bzw. Silbergehalten mittels der hydrostatischen Waage wird bereits in einer Quelle aus dem 8. Jh., dem sog. Heraclis Traktat, erklärt[186]. Hier macht man sich zunutze, dass jedes Metall und damit auch jede Legierung ein unterschiedliches spezifisches Gewicht (Dichte) hat. Diese wird aus dem Gewicht errechnet, das ein bestimmtes Objekt hat, wenn man es in Luft sowie mit der hydrostatischen Waage in Wasser wiegt. Die Formel lautet:

Gewicht in Luft : (Gew. in Luft – Gew. in Wasser) = Dichte (spezifisches Gewicht)

Die Dichte ist eine Materialkonstante, die für jedes Element oder Elementmischung immer gleich ist, egal wie groß der gewogene Gegenstand ist. Die Ermittlung einer Legierung gelingt allerdings nur annäherungsweise, vor allem, wenn viele verschiedene Metalle miteinander vermischt sind. Notwendig ist auf jeden Fall ausreichend Vergleichsmaterial, da es für die meisten Legierungen keine mathematischen Formeln gibt, die die Dichte in Abhängigkeit von den Bestandteilen abbilden.

Naturwissenschaftliche Bestimmung von Metallen

Mithilfe verschiedener physikalischer und chemischer Untersuchungen können die Inhaltsstoffe einer Metallmischung ermittelt werden und gelegentlich auch die ursprüngliche Lagerstätte eines Metalls.

Mit der Röntgenspektroskopie können die Hauptelemente einer Legierung tendenziell festgelegt werden. Diese Methode ist zwar nicht besonders genau, dafür aber zerstörungsfrei. Bei der Untersuchung mit einem Rasterelektronenmikroskop mit energiedispersivem Analysator ist eine qualitative Analyse der Bestandteile möglich[187]. Wenn die zu untersuchenden Gegenstände klein genug sind, um ganz in das Mikroskop gelegt zu werden, ist die Methode zerstörungsfrei[188]. Wenn die Legierung nur aus zwei Metallen besteht, kann man deren ungefähres Verhältnis über ihre Dichte ermitteln[189] (s.o. Berechnung mit der hydrostatischen Waage). Die Optische-Emissions-Spektralanalyse (OES) ist eine fast zerstörungsfreie Untersuchungsmethode (10 mg Probe reichen aus), bei der die Inhaltsstoffe quantitativ und qualitativ festgestellt werden[190].

Die Herkunft der Erze eines Metallobjektes zu ermitteln, ist ein wichtiges Ziel der Metallurgen. Weiß man, wo ein Erz gefördert wurde, können im Idealfall Aussagen über Handelsbeziehungen oder den technischen Stand des Bergbaus in der Gegend gemacht werden. Hier ermöglicht eine Analyse der Blei-Isotopenzusammensetzung oft Rückschlüsse auf die geologische Herkunft des Bleis[191]. Für diese Untersuchung kann das Blei in Legierungen herangezogen werden, aber auch Spuren von Blei, die fast immer in Kupfer und anderen Metallen enthalten sind. Die Besonderheit von Blei liegt darin, dass es in verschiedenen sog. Isotopen auftritt. Isotopen sind Abarten des gleichen chemischen Elementes, die aber unterschiedlich schwer sind, da sie eine unterschiedliche Anzahl von Neutronen besitzen[192]. Neben dem „normalen“ Blei-Isotop 204 Pb gibt es verschiedene Blei-Isotopen, die Zerfallsprodukte der radioaktiven Elemente Thorium und Uran sind (aus 238 U wird 216 Pb, aus 235 U wird 207 Pb, aus 232 Th wird 208 Pb). Das Mengenverhältnis dieser verschiedenen Isotopen entsteht bei der Bildung einer Lagerstätte und ändert sich nicht mehr. Es ist sozusagen wie eine Art Signatur der Lagerstätte, die auch nach der Verhüttung konstant bleibt[193]. Um das Mengenverhältnis herauszufinden, wird das Material in einen Beschleuniger gegeben, wo sich die Isotopen aufgrund des unterschiedlichen Gewichtes trennen. Die einzelnen Ionen-Gruppen werden abgebildet und stellen die Isotopen-Verteilung dar[194]. Eine eindeutige Zuweisung zu bestimmten Lagerstätten ist hierbei nicht möglich, da die Zusammensetzung der Blei-Isotopen bei mehreren Lagerstätten ähnlich sein kann und außerdem viele Metallobjekte aus Metallmischungen und/oder Altmetall hergestellt wurden[195]. Doch man kann die Ergebnisse zur Provenienzdiskussion heranziehen[196] und häufig Lagerstätten sicher ausschließen[197].

In ihrer Dissertation hat C. Zientek versucht, die Herkunft des Metalls mittelalterlicher Buntmetallfunde aus Braunschweig und Höxter/Corvey über die Blei-Isotopen-Analyse zu ermitteln. Angenommen war, dass Braunschweig hauptsächlich Metall aus dem Rammelsberg bei Goslar bezog, und Höxter/Corvey Metall vom Marsberg. Dem stimme sie zwar nur zögernd zu, „es zeichnen sich jedoch Tendenzen ab, die in den technikhistorischen Rahmen passen.“[198]

Eine weitere, allerdings umstrittene Methode zur Herkunftsbestimmung ist die Spurenelent-Cluster-Analyse. G. Laub hat das Kupfer einiger Kunstgegenstände aus Goslar zum Rammelsberg zurückverfolgt, indem er die in ihnen enthaltenen Spurenelemente einer quantitativen Analyse unterzog. Ein bestimmtes Massenverhältnis der Spurenelemente Antimon, Nickel und Arsen ist seiner Meinung nach typisch für Rammelsbergerze[199]. Das Kupfer aus Neusohl enthalte dagegen eine andere typische Spurenelementkombination[200]. Zientek hat diese Methode für nicht verwendbar, da bereits geringe Temperaturschwankungen während des Schmelzens die Konzentration der Einzelelemente stark beeinflussen[201].

Andere Untersuchungen arbeiten mit ebenfalls mit charakteristischen Spurenelementen. So konnten Brockner/Kolb/Klappauf feststellen, dass hohe Zinkgehalte in Verbindung mit Barium und Kupfer typisch für Rammelsergerze sind, Oberharzer Gangerzen wiederum sogut wie kein Zink enthalten[202].

Waagen und Gewichte

Zum Abwiegen der richtigen Metallmenge, zum Probieren oder um eine passende Menge Gussspeise zu erhalten, brauchte der Schmied eine Waage. Außerdem herrschte im hohen Mittelalter Gewichtsgeldwirtschaft[203], und jeder, der im Handel tätig war, musste ein genaues Messinstrument besitzen. Hierzu wurden ab dem 9. Jh. und bis ins 13./14 Jh. sogenannte Klappwaagen verwendet[204]. Ab dem 14. Jh. erfolgte allmählich eine Umstellung auf präzisere stationäre Geldwaagen[205], die hier aber nicht vorgestellt werden. Klappwaagen waren offensichtlich vielgenutzte Gegenstände, sie sind im archäologischen Fundmaterial reichlich vertreten[206].

Der Aufbau einer Klappwaage ist, auch wenn es viele verschiedene Typen gibt, stets gleich (Abb. 19): Der quer liegende Balken (1) besteht aus einem Mittelstück (5) und zwei Seitenarmen. Die Seitenarme sind am Mittelstück angenietet, wobei die Nieten als Scharnier fungieren, so dass sich die Arme um die Nieten herum bewegen können. Die Einrastung in den Scharnieren ist schräg geschnitten (1c). So können die Arme nur in eine Richtung (nach oben) bewegt werden und rasten automatisch ein, wenn sich Mittelstück und Arme in einer Waagerechten befinden. Die Zunge (2) sitzt in der Mitte des Mittelstückes und zeigt mit ihrer Spitze nach oben. Sie hat dicht über dem Mittelstück ein Loch (2a). Durch dieses Loch wird die Drehachse gesteckt (3a), die in den Schenkelenden der Gabel (3) festgenietet ist (3b). In dieser Achse hängt das Instrument, und um diese Achse dreht sich die Waage. Die Gabel hat am oberen Ende eine Öse (3c) zum Anknüpfen einer Schnur oder zum Einhängen einer Handhabe (3d), an der das Instrument beim Wiegen gehalten wird. An den Enden der Flügel befindet sich je eine Öse, in welche mittels drei oder vier Schnüren die Schalen eingehängt werden[207].

Sind beide Waagschalen gleich schwer, so ist die Zunge senkrecht und verschwindet zwischen den beiden Schenkeln der Gabel. Ist die rechte Waagschale schwerer, zieht sie den Balken auf ihrer Seite nach unten, und die Zunge schaut schräg nach rechts aus den Schenkeln der Gabel hervor.

Zum Zusammenfalten der Waage wurden die Flügel nach oben geklappt, beide Waagschalen ineinander gelegt, die zusammengefaltete Balkenkonstruktion nebst Schnüren in die obere Schale gelegt[208] und alles ggf. in einem Futteral aus Metall verstaut[209] (Abb. 20).

Klappwaagen wurden i.d.R. aus einer Kupferlegierung hergestellt[210]. Ein gut erhaltenes Exemplar wurde in Schleswig gefunden[211] und datiert um 1100[212] (Abb. 21). Die Aufhängung der Schalen aus Ketten ist allerdings unüblich, normalerweise wurden Textilschnüre verwendet[213].

Mit den Klappwaagen konnten Massen bis zu ca. 500 g abgewogen werden[214]. Die meisten der gefundenen Gewichte waren entweder kubo-oktaedrisch oder kugelzonenförmig. Erstere repräsentieren die kleineren Gewichtseinheiten. Auf einigen ihrer Flächen befinden sich häufig eingepunzte Punktlinien, welche wohl die Gewichtsgröße angeben, da die Gewichte in unterschiedlicher Größe auftreten[215]. Ab dem hohen Mittelalter bestanden diese Gewichte meist aus einem mit einer Bronzehaut ummantelten Eisenkern[216] (Abb. 22). Die größeren Gewichtseinheiten werden von kugelzonenförmigen Gewichten gebildet (Abb. 23). Auch sie haben häufig Markierungen, meist auf den flachen Kreisflächen. Die älteren Kugelzonengewichte bestehen aus einem mit Bronze ummantelten Eisenkern, die jüngeren können auch vollständig aus Bronze bestehen[217]. Die Bronzeummantelung eines eisernen Kernes hat den Vorteil, dass Manipulationen oder Beschädigungen am Gewicht, z. B. Abfeilen, sofort auffallen[218].

Neben diesen Normgewichten gibt es weitere Formen, z. B. Bleigewichte in meist flacher, zylindrischer Form oder sekundär als Gewichte verwendete Metallstücke[219].

Die Bedeutung der Waage im Metallhandwerk legt ein Relief auf der Bronzetür der Sophien Kathedrale von Novgorod nahe. Auf der Magdeburger Arbeit von 1252/56 finden sich zwei Darstellungen der Handwerker[220]. Einer von ihnen, Meister Riqvim, ist mit Schmiedezange und Klappwaage abgebildet (Abb. 24).

Weitere Rohstoffe

Außerdem brauchte der mittelalterliche Buntmetallhandwerker eine Reihe weiterer Rohstoffe und Substanzen, von denen hier nur einige genannt werden:

Holzkohle ist für die Metallverarbeitung unverzichtbar wegen ihrer hohen Brenntemperaturen und des gleichmäßigen und gut regulierbaren Abbrandes[221]. Holzkohle wurde von Köhlern in sog. Meilern hergestellt, und zwar anfänglich in Gruben- und später in Platzmeilern[222] (Abb. 25). Eine besondere Auswahl an Holzsorten erfolgte dabei offenbar nicht. Die Verkohlung von Wurzelholz, wie es Biringuccio darstellt, hält Hillebrecht für künstlerische Freiheit, sie konnte bisher nirgends nachgewiesen werden[223].

Eine gute Holzkohle entwickelt weder Rauch noch Flammen und glüht gleichmäßig und stark. Man erkennt sie daran, dass sie nicht leicht zerbricht, wenig abfärbt und auf dem Bruch stark glänzt. Sie muss beim Aufschlagen hell klingen, möglichst schwer sein, und die Textur des Ursprungsholzes sollte zu erkennen sein. Das Holz für hochwertige Kohle wurde während der Vegetationsruhezeit geschlagen, getrocknet und im Sommer verkohlt[224], was eine Vorratshaltung bei Metallschmieden sinnvoll macht. Qualität und Schlagzeit von Holzkohle aus archäologischen Fundstellen läßt sich mit naturwissenschaftlichen Analysen ermitteln[225]. Bei einer Werkstatt in Göttingen (Johannisstr. 21-25, s.u. Kap. Werkstätten) wurde ein Anbau errichtet, der als Holzkohlelager diente und zur Zeit der Ausgrabung noch mehr als ein Kubikmeter Holzkohle enthielt (Abb. 37). Sie bestand aus kleinen Stücken (1-1,5 cm) und war deshalb besonders gut für feine Arbeiten geeignet, zu denen man eine gleichmäßige Hitze braucht[226].

Als weitere Rohstoffe, die zur Verarbeitung von Metallen notwendig sind, nennt Theophilus u.a. Pech[227], Wachs[228] und Weinstein zum Löten und Vergolden[229]. Auf den Handel mit derartigen Stoffen werde ich nicht näher eingehen, ihr archäologischer Nachweis ist i.d.R. nicht möglich, und eine eingehende Beschäftigung mit diesbezüglichen historischen Quellen würde die vorliegende Arbeit zu umfangreich machen.

Ebenfalls erworben werden mussten Schmelztiegel, die ab dem hohen Mittelalter häufig aus speziellen Töpferzentren importiert wurden, oder Ton, wenn der Schmied die Tiegel selbst herstellte (s.u. Kap. Schmelztiegel).

Als direkte Lieferanten von Buntmetallschmieden kommen neben der städtischen bürgerlichen Wirtschaft und ihrem Fernhandel auch die klösterlichen Stadthöfe in Frage, in denen die Orden neben den Erzeugnissen der klösterlichen Betriebe, z. B. Knochen und Horn, auch selbstgewonnene Metalle verkauften. So besaßen die Zisterzienser Rechte am Harzer Erzbergbau[230] und kontrollierten große Bereiche des Bergbaus im Erzgebirgsvorland[231]. Flussperlen dürften wohl vom lokalen Herzog zu beziehen gewesen sein, der üblicherweise die Rechte an der Flussperlenfischerei besaß[232].

2. Die Werkstatt

Öfen

Ein wesentlicher Bestandteil der Werkstätten waren die Öfen, von denen, je nach Zeitstellung und Verwendungszweck, verschiedene Modelle auszumachen sind.

Für die Herstellung kleiner Buntmetallgegenstände benötigte der Handwerker lediglich ein Holzkohlefeuer mit Blasebalg sowie eventuell einen Ofen zur Messingproduktion. Ein Holzkohlefeuer ist etwa 800°C heiß und kann bei gleichmäßiger zusätzlicher Luftzufuhr mittels Blasebalg bis zu 1.650°C erreichen. Das reicht aus, um Kupfer und Kupferlegierungen (ca. 900°-1.100°C) in Tiegeln zu schmelzen[233].

Leider wurden bis jetzt keine mittelalterlichen Ofenkonstruktionen mit intakten oberirdischen Aufbauten gefunden, und auch die eingetieften Bereiche wurden bei Ausgrabungen oft nur angeschnitten[234]. Häufig werden deshalb zur Rekonstruktion von Ofenbefunden mittelalterliche oder frühneuzeitliche Quellen herangezogen, z. B. von Drescher, Janssen[235] oder Schütte[236]. Krabath, der sich viel mit Öfen beschäftigt hat (s.u.), meint hingegen, dass sich historische Ofenbeschreibungen und -abbildungen bis jetzt nur unzureichend mit den Bodenfunden in Übereinstimmung bringen ließen[237]. Er hat die bis zum Jahre 2002 in Europa gefundenen 63 Buntmetallschmelzöfen von 45 Orten, basierend auf ihrem Grundriss, in 11 Typen eingeteilt. Regionale Besonderheiten konnten hierbei nicht festgestellt werden, und für eine zeitliche Entwicklung gibt es nur wenige Hinweise. Letztere ist auch schwer zu ermitteln, da für die meisten der publizierten Öfen keine sichere Datierung vorliegt[238]. Ich habe mich bei der nun folgenden Aufstellung größtenteils an die Modellcharakterisierung Krabaths gehalten. Einige verschiedene Typen, wie die Ofengruben, wurden allerdings zu einer Gruppe zusammengefasst, und Öfen, die bei Krabath nicht erwähnt wurden, sind als besondere Modelle hinzugefügt worden, z. B. der Ofen in Göttingen. Außerdem werden aus Krabaths Spektrum nur Ofentypen vorgestellt, die in den zeitlichen Rahmen passen und in den mittelalterlichen Städten vorkamen.

Eingetiefte ovale und birnenförmige Schmelzöfen

Für kleine metallurgische Arbeiten reichte ein Holzkohlefeuer aus (s.o.). I.d.R. wurden die Kohlen jedoch nicht einfach auf die Erde gelegt, wo sie auseinanderfallen konnten und möglicherweise Wind ausgesetzt waren, sondern in eine Erdgrube geschichtet. Im Befund ist eine solche Schmelzgrube durch thermische Veränderung des Erdreiches in Verbindung mit Artefakten wie Schmelzen, Tiegelfragmenten und gelegentlich Gussformen belegt[239].

Eingetiefte ovale Schmelzöfen treten in Mittel- und Nordeuropa vom 8./9. bis zur zweiten Hälfte des 12. Jh. auf. Sie sind damit der älteste bekannte Ofentyp[240]. Ein spätes Exemplar wurde in der Stadtwüstung Nienover im Solling (Ldkr. Northeim) gefunden und datiert ins 13. Jh[241].

Ihre Größe liegt etwa bei 45-65 x 80-170 cm. Als maximale Eintiefung sind 40 cm unterhalb des Laufhorizontes beobachtet worden. Eine Überkuppelung konnte bisher nicht eindeutig nachgewiesen werden. Gelegentlich auf dem Grubengrund befindliche einzelne Steine dienten wohl als Standfläche für Schmelztiegel, vollständige steinerne Auskleidungen wurden nicht beobachtet[242].

Auch bei der Ausgrabung eines Metallhandwerker-Areals am Konstanzer Münsterhügel für den Zeitraum vom 10./11. bis zum ausgehenden 12. Jh. wurden diverse ovale (Abb 26, Befund 3922), längliche (Abb. 27, Bef. 3892) und birnenförmige (Abb. 27, Bef. 3880 und 3893) Schmelzgruben gefunden. Ihre Größe lag zwischen 70 x 90 cm bei den ovalen und 60-70 x 160-180 cm bei den länglichen Gruben. Ihre genaue Größe sowie eine zeitliche Entwicklung der Form war allerdings nicht zu ermitteln, da sich die Gruben größtenteils überschnitten oder über den Schnittrand hinausgingen[243]. Die Gruben waren entweder gleichmäßig wannenartig ausgehoben (Abb. 28, Bef. 3953 und Abb. 29, Bef. 3953) oder an der einen Seite steil eingetieft und am anderen Ende sanft ansteigend (Abb. 30, Bef. 3922), wobei bei den birnenförmigen Gruben die dickste Stelle auch die tiefste ist (Abb. 31 und Abb. 32, Bef. 3892). Eine Auskleidung der Schmelzgruben, z. B. mit Lehm oder Steinen, gab es nicht[244]. Die gelegentlich zu erkennenden Gesteinsbrocken sind Teil der späteren Verfüllung[245].

Die Schmelzgruben waren nicht überkuppelt[246]. Auf die Form der Luftzufuhr in den Schmelzgruben geht Röber nicht ein, er hält es jedoch für ausgeschlossen, dass die Holzkohle nur durch natürlichen Wind Zug bekam, da die meisten Gruben Nord-Süd-ausgerichtet waren und der vorherrschende Wind von Westen kommt[247].

Die Tiefe der Gruben schwankt zwischen 10 cm und 50 cm, wobei die ursprüngliche Höhe des Laufhorizontes nicht immer ermittelt werden konnte. Trotzdem kann man wohl davon ausgehen, dass die jüngeren Gruben etwas tiefer ausgehoben waren. Nach Röber handelt es sich bei allen Gruben um Variationen des gleichen Typs[248].

Es wird allerdings im Befundkatalog berichtet, dass das thermisch veränderte Erdreich um alle drei Schmelzgruben in Periode 1 (10.-11. Jh.[249]) direkt an der Hitzequelle reduzierend schwarz gebrannt ist und das daran anschließende weiter außen liegende Erdreich oxidierend rot, z. B. Abb. 28, Schmelzgrube 3953: Befund 3961 ist reduzierend schwarz gebrannt, Befund 3962 rötlich[250]. In Periode 2 (11.-12. Jh.[251]) ist bei einer Schmelzgrube das Erdreich in drei verschiedenen Stadien rot oxidierend geglüht, bei den beiden anderen ist die Oxidation innen und Reduktion außen. Die einzige Schmelzgrube in Periode 3 (11.-12. Jh.[252]) ist nicht von thermisch verändertem Erdreich umgeben. In Periode 4 (ausgehendes 12. Jh.[253]) ist das Erdreich um eine Schmelzgrube orangerot oxidierend verziegelt, bei den drei anderen ist es wiederum innen oxidierend und außen reduzierend gebrannt[254]. Weitere Zeichnungen, um das Phänomen zu illustrieren, liegen leider nicht vor. Man könnte also eventuell meinen, dass eine Entwicklung der thermischen Beeinflussung der Umgebung der Schmelzgruben von innenreduzierend-außenoxidierend zu innenoxidierend-außenreduzierend statt gefunden hat. Sollte dies der Fall gewesen sein, stellt sich die Frage, ob diese Veränderung der thermischen Beeinflussung des Erdreiches nicht doch durch eine Veränderung der Ofenkonstruktion oder Heiztechnik herbeigeführt worden sein könnte.

Auch eine rechteckige Ofengrube aus der Bronzegießersiedlung in Kückshausen (Kr. Iserlohn) zählt Krabath zu der Gruppe der Schmelzgruben. Er bezieht sich auf Befund 10 der von Capelle publizierten karolingisch-ottonischen Bronzegießersiedlung[255], die von Janssen später, nämlich in das 11./12. Jh. datiert wird[256]. Eine Überkuppelung konnte hier nach Krabath nicht eindeutig nachgewiesen werden. Wandungsfragmente mit Abdrücken von Schalbrettern könnten aber Teile einer nach oben offenen Umwallung sein[257]. Für Befund 10 nennt Capelle allerdings keinerlei Teile eines Lehmmantels mit Abdrücken von Verschalungsbrettern. Diese werden nur bei Befund 9 genannt, allerdings mit ausdrücklichen Vermerk, sie hätten „einen unregelmäßigen rundlichen Raum von etwa 35 cm Durchmesser überwölbt“[258], was für mich die Beschreibung einer Kuppel ist. Capelle rekonstruiert die Öfen von Kückshausen[259] wie den von Theophilus vorgestellten Windofen[260], d.h. er nimmt für alle Öfen eine nach oben offene Kuppel an[261]. Die Öfen in Kückshausen sind senkrecht eingetieft (Abb. 57 und 58) und haben einen eckigen Grundriss. Aus diesen Gründen pflichte ich Krabath, der die Öfen von Kückshausen zu den ovale Schmelzgruben zählt (s.o.), nicht bei. Wie in späteren Kapiteln (Windöfen, Öfen mit geschlossenem Ofenraum und Blasebalg) noch diskutiert wird, handelt es sich bei ihnen eventuell um Gebläseöfen.

Die ovale Schmelzgrube aus Nienover (13. Jh., s.o.) stieg an den Längsseiten sehr steil und an den Schmalseiten flach an und könnte möglicherweise überkuppelt gewesen sein, da in einer ca. 3 m entfernten Grube mehrere Ofenwandungsfragmente mit anhaftender Buntmetallschmelze gefunden wurden[262].

Birnenförmige Ofengruben treten nach Krabath in Mittel- und Nordeuropa sowie in Ungarn vom 9. bis zum 14. Jh. auf. Mit einer Ausdehnung zwischen 20-60 x 50-230 cm sind diese Gruben etwas größer als die ovalen. Im Profil sind sie an den Längsseiten und einer Schmalseite steil eingetieft und an der zweiten Schmalseite sanft ansteigend[263]. Bei einer birnenförmigen Schmelzgrube aus Höxter (10./11. Jh., Möllinger Straße 17-19/Rosenstraße 12-14) waren, was nicht unüblich für diesen Typ ist, auf dem Grund Steine zu finden, die wohl als Tiegelstützen dienten (Abb. 33). Steinerne Auskleidungen kamen ansonsten nicht vor[264].

Üblicherweise wurden alle bisher gefundenen ovalen und birnenförmigen Schmelzgruben verwendet, um Metall in Tiegeln zu schmelzen. Lediglich ein birnenförmiges Exemplar aus Ungarn wurde offensichtlich für den Glockenguss genutzt[265].

[...]


[1] Lungershausen, 2004, S. 13.

[2] Lungershausen, 2004, S. 13.

[3] Lungershausen, 2004, S. 21.

[4] Thomas Liebert, Die Buntmetallfunde von der Burg Plesse, Unpubl. Magisterarbeit Univ. Freiburg, 1996.

[5] Matthies, 1991. Die Arbeit wurde mir von Herrn Matthies freundlicherweise zugesandt.

[6] Matthies, 1991.

[7] Krabath, 2001, Bd. 1 und 2.

[8] Lungershausen, 2004.

[9] Jankuhn et al., 1983.

[10] Röber, 1999b.

[11] Krabath, 2002.

[12] Röber, 2002b.

[13] Göttingen, Johannisstr. 21-25, Schütte, 1995.

[14] Röber, 2002b.

[15] Janssen, 1987.

[16] Baumhauer, 2003.

[17] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 324.

[18] Theophilus Presbyter, De Diversis Artibus, Liber Tertius, übersetzt und kommentiert von Brepohl, Erhard (1987), Theophilus Presbyter und die mittelalterliche Goldschmiedekunst, Leipzig 1987. Im Folgenden zitiert als: Theophilus.

[19] Brepohl, 1975.

[20] Biringuccios Pirotechnia: ein Lehrbuch der chemisch-metallurgischen Technologie und des Artilleriewesens aus dem 16. Jahrhundert, Otto Johannsen (Übers.), Braunschweig, 1925. Im Folgenden zitiert als: Biringuccio.

[21] Biringuccio, S. 81f.

[22] Georgius Agricola, De re metallica libri XII, übersetzt und bearbeitet von Georg Fraustadt und Hans Prescher, Berlin 1974. Im Folgenden zitiert als: Agricola, hier: Einleitung S. VII und S. 18.

[23] Ercker, Lazarus: Beschreibung der allervornehmsten mineralischen Erze und Bergwerksarten vom Jahre 1580, eingeleitet und in ein verständliches Deutsch übertragen von Paul Reinhard Beierlein; mit Erläuterungen von Alfred Lange, Berlin 1960, Freiberger Forschungshefte D, 34, Vorbemerkung, S. 15. Im Folgenden zitiert als: Ercker.

[24] http://www.onb.ac.at/ausb/pro6/pt4/kontext/volck.html, 5.9.2006

[25] Krabath, 2001, S. 293.

[26] Brepohl, 1975.

[27] Diebener, 1936.

[28] z.B. ein Beschlag einer Limoger Schnalle aus Braunschweig, kurz nach 1200, (Lungershausen, 2004, S. 124) oder ein Kreuzbeschlag aus der Lüneburger Lambertikirche, Anfang 13. Jh., Ring/Trölle-Reimer, 2001, S. 146f.)

[29] Drescher, 1986c, S. 389.

[30] Drescher, 1986c, S. 404.

[31] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 293.

[32] Lungershausen, 2004, S. 13.

[33] z. B. Krabath, 2001, Bd. 2, Katalog.

[34] Zum Vergleich: Eisen: 60, Silber: 28, Gold: 25, Zinn: 5, Blei: 3. Brepohl, 1975, S. 28.

[35] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 319f.

[36] Goldenberg, 1990b, S. 149f.

[37] Goldenberg, 1990, S. 88.

[38] Diesen Vorgang konnte Goldenberg am Schwarzwälder Verhüttungsplatz Süßenbrunn anhand der dort befindlichen Schlacken nachweisen, Goldenberg, 1990b, S. 149f, 151-159.

[39] Krabath, 2001, Bd.1, S. 306.

[40] Stuhling, 1996, S. 274f.

[41] Ludwig/Schmidtchen, 1992, S. 236.

[42] Drescher, 1976, S. 64f.

[43] Lungershausen, 2004, S. 115, Barrenguss in den Boden s.a. Theophilus, Kap. 66, Barrenguss in Formen s.a. Agricola, S. 196, Abb. 129.

[44] Goldenberg, 1990b, S. 147.

[45] Bliedtner/Martin, 1986, S. 26.

[46] Schwabenicky, 1992, S. 148.

[47] Siebrecht, Adolf, Halberstadt zur Zeit des Eike von Repgow, in: der sassen speyghel. Sachsenspiegel – Recht – Alltag Bd. 2 (Archäologische Mitteilungen aus Nordwestdeutschland 10) Oldenburg 1995, S. 27-36, S. 27.

[48] Blanchard, 1995, S. 31.

[49] Schwabenicky, 1992, S. 144-148.

[50] Lammers; Thiemann, 2004, S. 83, 87.

[51] Drescher, 1993b, S. 314.

[52] Laub, 1993, S. 303.

[53] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 306.

[54] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 305f.

[55] Goldenberg/Zimmermann, 1989, S. 234f.

[56] Lammers; Thiemann, 2004, S. 83, 87, Drescher, 1993b, S. 315.

[57] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 304.

[58] Klein et al. 1993, S. 291-293 u. 298.

[59] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 296.

[60] Laub, 1993, S. 308.

[61] Blanchard, 1995, S. 18, 32.

[62] Labuda, 1993, S. 387.

[63] Alexander Weltatlas, Stuttgart 1982, S. 10, A/B 2.

[64] Schwabenicky, 1992, S. 111, 118, 120.

[65] Wegener, 1993, S. 167.

[66] Fluck, 1993, S. 285, 287.

[67] Urkundenbuch des Stiftes und der Stadt Hameln. Bearbeitet von Otto Meinardus, Bd. 1: bis zum Jahr 1407, Quellen und Darstellungen zur Geschichte Niedersachsens 2, Hannover 1887, S. 604, Nr. 223. Zit. in: Krabath, 2001, Bd. 1, S. 296.

[68] Dies ist das Ergebnis einer Untersuchung von im Stadtbereich gefundenen Schlacken, in denen sich Erzreste befanden (Klein et al. 1993, S. 298). Es konnten jedoch noch keine Verhüttungsplätze oder -öfen archäologisch oder nach historischen Quellen ermittelt werden.

[69] Klein et al. 1993, S. 291-293 u. 298.

[70] Baumhauer, 2003, S. 191ff.

[71] Der Schmelzpunkt von reinem Kupfer ist 1.100°C, der von Bronze mit 8% Zinn 1.000°C und von Bronze mit 13% Zinn 830°C (Krabath, 2001, Bd. 1, S. 320f).

[72] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 320f.

[73] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 320f.

[74] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 321.

[75] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 295f

[76] www.stolberg-abc.de

[77] www.stolberg-abc.de

[78] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 321.

[79] www.stolberg-abc.de

[80] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 321.

[81] Diebeners Handbuch der Goldschmiede, 2. Aufl., Leipzig 1936, S. 23.

[82] Drescher, 1987, S. 223.

[83] www.stolberg-abc.de

[84] Drescher, 1987, S. 223.

[85] Theophilus, Kap. 63.

[86] Ercker, S. 230.

[87] Rehren et al. 1993, S. 312.

[88] Theophilus, Kap. 63. Brepohls Übersetzung des Wortes commiscetur mit „legiert“ halte ich für falsch. Es wurde bereits darauf hingewiesen, dass im Mittelalter Messing nicht als Legierung aus verschiedenen Metallen, sondern als gefärbtes Kupfer galt, und das lateinische Wort commiscere steht eigentlich nur für „vermischen“ (Stowasser, 1980, S. 87).

[89] Theophilus, Kap. 66.

[90] Rehren et al. 1993, S. 313f.

[91] Janssen, 1987, S. 170.

[92] Drescher, 1987, S. 212.

[93] Janssen, 1987, S. 171, Drescher, 1987, S. 234

[94] Drescher, 1987, S. 217.

[95] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 321.

[96] Janssen, 1987, S. 161.

[97] Lungershausen, 2004, S. 117, Kat. Nr. 105.

[98] Lungershausen, 2004, S. 293.

[99] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 318.

[100] Z. B. vor der Stadt Goslar und in Isenburg, Ercker, 3. Buch, S. 230.

[101] Klappauf, 2002, S. 183f.

[102] Z. B. in Freiberg (Sachsen), s. Dallmann/Gühne, 1993, S. 343-352. Am Bleiverhüttungs- und Silberproduktionsplatz am Johanneser Kurhaus bei Clausthal-Zellerfeld im Harz, s. Alper, 2003, v.a. S. 375. In der wohlhabenden Bergbaustadt am Treppenhauer im Erzgebirgsvorland, wo Buntmetallgegenstände nur für den örtlichen Gebrauch hergestellt wurden, s. Schwabenicky, 1992, v.a. S. 81, 94.

[103] Klein et al, 1993, S. 291.

[104] König/Stephan, 1999, S. 53-62, v.a. S. 56.

[105] Hillebrand, 1969, S. 50f.

[106] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 298.

[107] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 148f.

[108] Krabath, 1999, S. 148f.

[109] z.B. Höxter, Grubestr. 16 (Mitte 11. Jh.), s. Krabath, 2001, Bd. 1, S. 318. Bonn-Schwarzrheindorf (Mitte 12. Jh.), s. Janssen, 1987, S. 161. Konstanzer Münsterhügel (10./11. bis ausgehendes 12. Jh.), s. Röber, 2002b, S. 58.

[110] Röber, 2002b, S. 58.

[111] Theophilus Presbyter, Kap. 69, zit. in: Brepohl, Leipzig, 1987, S. 218.

[112] Biringuccio, 9. Buch, Kap. 10, S. 453.

[113] Biringuccio, 9. Buch, Kap.10, S. 453f.

[114] Lungershausen, 2004, S. 42, 269.

[115] Drescher, 1975, S. 58f.

[116] Drescher, 1975, S. 61ff.

[117] Drescher, 1975, S. 68.

[118] Theophilus, Kap. 35-38.

[119] Lammers/Thiemann, 2004, S. 83, 87.

[120] Schwabenicky, 1992, S. 83.

[121] Wegener, 1993, S. 167.

[122] Lungershausen, 2004, S. 148.

[123] Schwabenicky, 1992, S. 150.

[124] Schwabenicky, 1992, S. 150.

[125] Lungershausen, 2004, S. 158.

[126] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 300f.

[127] Drescher, 1976, S. 67.

[128] Lammers/Thiemann, 2004, S. 83, 87.

[129] Wegener, 1993, S. 167.

[130] Szydlowski, 1993, S. 363.

[131] Blanchard, 1995, S. 38.

[132] Drescher, 1976, S. 67.

[133] Goldenberg, 1990b, S. 156f.

[134] Zettler, 1990, S. 61, 70, 73.

[135] Z. B. Prinzenbach, Gemeinde Biberach, Südschwarzwald, s. Zimmermann, 1990, S. 117.

[136] Steuer, 1990, S. 79.

[137] Zettler, 1990, S. 69f.

[138] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 306.

[139] Alper, 2003, S. 53, 353f.

[140] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 305f.

[141] Hillebrand, 1969, S. 32.

[142] Schwabenicky, 1992, S. 1.

[143] Schwabenicky, 1992, S. 95, 128f. Z. B. die Bergbaustadt auf dem Treppenhauer (Gemarkung Sachsenburg), s. Schwabenicky, 1992, S. 19f.

[144] Steuer, 1990, S. 82.

[145] Szydlowski, 1993, S. 365.

[146] Labuda, 1993, S. 387.

[147] Blanchard, 1995, S. 13.

[148] Blanchard, 1995, S. 18.

[149] Blanchard, 1995, S. 18.

[150] Blanchard, 1995, S. 36.

[151] Molenda, 1993, S. 373.

[152] Maus, 1990, S. 34.

[153] Blanchard, 1995, S. 35f, 39.

[154] Wegener, 1993, S. 167.

[155] Blanchard, 1995, S. 35f.

[156] Drescher, 1976, S. 61.

[157] Krabath, 2001, Bd. 2, S. 554f.

[158] Theophilus, Kap. 67.

[159] Goldenberg, 1990b, S. 157.

[160] Bachmann, 1993, S. 33.

[161] Goldenberg, 1990b, S. 157ff.

[162] vergleichbar mit Öl auf Wasser, Bachmann, 1993, S. 35.

[163] Goldenberg, 1990b, S. 157ff.

[164] Alper, 2003, S. 53, 353f, 373.

[165] Alper, 2003, S. 313f.

[166] Goldenberg, 1990b, S. 157ff.

[167] Drescher, 1983, S. 182f.

[168] Schwabenicky, 1992, S. 64.

[169] Goldenberg, 1990b, S. 159.

[170] Theophilus, Kap. 23.

[171] Stephan, 1995, S. 37.

[172] Alper, 2003, S. 53, 377.

[173] Alper, 2003, S. 74.

[174] Blanchard, 1995, S. 14f.

[175] Alper, 2003, S. 373f.

[176] Blanchard, 1995, S. 14f.

[177] Alper, 2003, S. 372f.

[178] Drescher, 1983, S. 182f.

[179] Dallmann/Gühne, 1993, S. 350f.

[180] Deduziert aus Diebeners Anleitung zum Probieren mit einem modernen Muffelofen (Diebener, 1936, S. 42, 49) sowie Agricolas Anleitungen zum Probieren (Agricola, S. 180) und zum Feinbrennen von Silber (Agricola, S. 392).

[181] Agricola, S. 392.

[182] Schwabenicky, 1992, S. 73f.

[183] Schwabenicky, 1992, S. 89.

[184] Brandt/Lammers, 2004, S. 97. Ein Probierstein wird auch heute bei der Ermittlung des Feingehaltes verwendet, allerdings wird der Strich mit Säure einer bestimmten Konzentration betupft. Je höher der Feingehalt, desto höher muss die Säurekonzentration sein, um den Strich aufzulösen, s. Brepohl, 1975, S. 97f.

[185] Agricola, S. 198.

[186] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 323f.

[187] Lungershausen, 2004, S. 150.

[188] Ruge/Thomas, 1985, S. 287.

[189] Ruge/Thomas, 1985, S. 288.

[190] Lungershausen, 2004, S. 150.

[191] Zientek, 1997, S. 51.

[192] Freundliche Erklärung von Herrn Dr. S. Porath, Hamburg.

[193] Zientek, 1997, S. 51f.

[194] Freundliche Erklärung von Herrn Dr. S. Porath, Hamburg.

[195] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 300.

[196] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 300.

[197] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 300.

[198] Lungershausen, 2004, S. 154.

[199] Laub, 1993, S. 303f.

[200] Laub, 1993, S. 308.

[201] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 300.

[202] Brockner/Kolb/Klappauf, 1989, S. 166.

[203] Steuer, 1997, S. 44.

[204] Lungershausen, 2004, S. 104.

[205] Lungershausen, 2004, S. 104.

[206] allein in Haithabu wurden die Überreste von rund 50 Klappwaagen und über 250 Gewichten gefunden, s. Steuer, 1997, S. 18.

[207] Steuer, 1997, S. 21.

[208] Steuer, 1997, Waagen..., S. 36.

[209] Steuer, 1997, Waagen..., S. 38.

[210] Steuer, 1997, S. 21.

[211] Grabung Rathausmarkt 13, s. Steuer, 1997, S. 53f, Abb. 22.

[212] Steuer, 1997, S. 153.

[213] Steuer, 1997, S. 122.

[214] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 113.

[215] Steuer, 1997, S. 44.

[216] Steuer, 1997, S. 290f.

[217] Steuer, 1997, S. 44.

[218] Steuer, 1997, S. 44.

[219] Steuer, 1997, S. 44f.

[220] Drescher, 1986c, S. 402.

[221] Hillebrecht, 1989, S. 203.

[222] Hillebrecht, 1989, S. 212.

[223] Hillebrecht, 1989, S. 206f.

[224] Hillebrecht, 1989, S. 204.

[225] Hillebrecht, 1989, S. 204.

[226] Schütte, 1995, S. 46.

[227] Theophilus, Kap. 58-59.

[228] Theophilus, u.a. Kap. 26-28, 30.

[229] Theophilus, u.a. Kap. 31, 61, 38, 68.

[230] Schütte, 1995, S. 144f.

[231] Schwabenicky, 1992, S. 97.

[232] Schütte, 1995, S. 144f.

[233] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 314f.

[234] Krabath, 2002, S. 115.

[235] z.B. Bonn-Schwarzrheindorf, s. Drescher 1987 und Janssen, 1987.

[236] z.B. Göttingen, s. Schütte, 1995.

[237] Krabath, 2002, S. 132.

[238] Krabath, 2002, S. 117, 132.

[239] Krabath, 2001, Bd. 1, S. 314f.

[240] Krabath, 2002, S. 117.

[241] Krabath, 2002, S. 117.

[242] Krabath, 2002, S. 117.

[243] Röber, 2002b, S. 68.

[244] Röber, 2002b, S. 68.

[245] Röber, 2002b, S. 68.

[246] Röber, 2002b, S. 68.

[247] Röber, 2002b, S. 68.

[248] Röber, 2002b, S. 68.

[249] Röber, 2002b, S. 73.

[250] Röber, 2002b, S. 80.

[251] Röber, 2002b, S. 73.

[252] Röber, 2002b, S. 73.

[253] Röber, 2002b, S. 73.

[254] Röber, 2002b, S. 80-85.

[255] Capelle, 1974.

[256] Janssen, 1987, S. 169f.

[257] Krabath, 2002, S. 117, Kat. Nr. 38, S. 135.

[258] Capelle, 1974, S. 297.

[259] Er bezeichnet sie als “Buntmetallschmelzöfen”, Capelle, 1974, S. 298.

[260] Theophilus, Kap. 64.

[261] Capelle, 1974, S. 298.

[262] Krabath, 1998, S. 191.

[263] Krabath, 2002, S. 117f.

[264] Krabath, 2002, S. 117f.

[265] Krabath, 2002, S. 117f.

Ende der Leseprobe aus 218 Seiten

Details

Titel
Herstellung kleiner Buntmetallgegenstände in der mittelalterlichen Stadt
Untertitel
Werkstätten, Arbeitsmethoden und Arbeitsorganisation an ausgewählten Beispielen
Hochschule
Universität Hamburg  (Archäologisches Institut)
Note
1,0
Autor
Jahr
2006
Seiten
218
Katalognummer
V94644
ISBN (eBook)
9783640119998
ISBN (Buch)
9783640123056
Dateigröße
18290 KB
Sprache
Deutsch
Schlagworte
Herstellung, Buntmetallgegenstände, Stadt, Archäologie, Buntmetall, Mittelalter
Arbeit zitieren
Baccalaurea Artium Viola Bergmann (Autor), 2006, Herstellung kleiner Buntmetallgegenstände in der mittelalterlichen Stadt, München, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/94644

Kommentare

  • Noch keine Kommentare.
Im eBook lesen
Titel: Herstellung kleiner Buntmetallgegenstände in der mittelalterlichen Stadt



Ihre Arbeit hochladen

Ihre Hausarbeit / Abschlussarbeit:

- Publikation als eBook und Buch
- Hohes Honorar auf die Verkäufe
- Für Sie komplett kostenlos – mit ISBN
- Es dauert nur 5 Minuten
- Jede Arbeit findet Leser

Kostenlos Autor werden