Selektives Laserschmelzen. Betrachtung des Fertigungsverfahrens


Seminararbeit, 2019

26 Seiten, Note: 1,0


Leseprobe

Inhaltsverzeichnis

1. Einleitung

2. Geschichte des selektiven Laserschmelzens

3. Funktionsprinzip der Bauteilgenerierung

4. Aufbau der Maschine
4.1. Bauraum
4.2. scanner
4.3. Laser
4.3.1. Das Vektorverfahren
4.3.2. Das Rasterverfahren
4.4. Weiter Bestandteile der Maschine

5. Vorbereitung des Bauteils
5.1. Konstruktive Maßnahmen
5.1.1. Topologieoptimierung
5.1.2. Fertigungsgerechte Konstruktion
5.2. Positionierung im Bauraum

6. Nachbereitung des Bauteils
6.1. Behandlung der Oberfläche
6.1.1. Strahlschleifen
6.1.2. Gleitschleifen
6.2. Wärmebehandlung des Bauteils

7. Erzielbare Bauzeiten und Genauigkeiten

8. Verwendete Materialien
8.1. Kunststoffpulver
8.1.1. Amorphe Kunststoffe
8.1.2. Kristalline Kunststoffe
8.2. Metallpulver
8.2.1. Stähle und Edelstähle
8.2.2. Kobalt-Chromlegierungen
8.2.3. Aluminiumlegierungen
8.2.4. Titanlegierungen
8.2.5. Nickelbasislegierungen
8.2.6. Weitere Metalle

9. Vorteile des selektiven Laserschmelzens

10. Nachteile des selektiven Laserschmelzens

11. Conclusio

Literaturverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Tabellenverzeichnis

Kurzfassung

Die vorliegende Seminararbeit beschäftigt sich mit einem der wichtigsten Verfahren im Bereich des Rapid Prototypings: dem selektiven Laserschmelzen. Nach einer kurzen Einleitung wird die Geschichte des SLM-Verfahrens erläutert, die von zahlreichen Patentstreiten und Firmenkooperationen geprägt ist. Aufgrund der Anzahl an verschiedenen Patenten ist das selektive Laserschmelzen heute unter vielen verschiedenen Namen in Verwendung.

Anschließend werden die Grundprinzipien des selektiven Laserschmelzens erklärt, was entscheidend ist, um den Aufbau der Anlage besser verstehen zu können. Die wichtigsten Bestandteile bilden der Bauraum, Scanner und Laser, welche detailliert beschrieben werden.

Bei der Fertigung mit dem selektiven Laserschmelzen gibt es einige Punkte, die bei der Vorbereitung der Bauteile zu beachten sind, auf welche anhand der Produktion eines Radträgers näher eingegangen wird. Ist das Bauteil gefertigt, gilt es die geforderten Eigenschaften, unter anderem Oberflächenqualität und Zugfestigkeit, herzustellen, was beim Post-Processing erfolgt.

Nachfolgend wird aufgezeigt, welche geometrischen Genauigkeiten und Bauzeiten zu erwarten sind. Entscheidend für die Fertigung ist, welche Materialien verwendet werden können und welche Eigenschaften die gefertigten Bauteile bieten. Abschließend wird auf die Vor- und Nachteile des selektiven Laserschmelzens eingegangen.

1. Einleitung

Die Erforschung neuer Technologien ist ein Prozess, der für die Fertigung von Bauteilen einen essentiellen Bestandteil darstellt. Der Trend geht in der Additiven Fertigung immer weiter weg vom Rapid Prototyping, anstatt dessen mehr in die Richtung Rapid Manufacturing, wo die Erzeugung funktionsfähiger Bauteile und Werkzeuge im Vordergrund steht. Die Produktion mit metallischen Werkstoffen hat einen hohen Stellenwert, da Produkte und Werkzeuge aus Metall in jedem Bereich der Technik Anwendung finden. Große Herausforderungen sind hierbei die Sicherstellung einer ausreichenden und gleichbleibenden Genauigkeit, während die technologischen Eigenschaften der Materialien erhalten werden sollen.

Mit dem Bestreben immer genauer auf spezielle Anwendungsfälle einzugehen und somit komplexere Bauteilgeometrien zu schaffen, sind Verfahren von Nöten, die diese auch wirtschaftlich erzeugen können. Die Herstellung von Werkzeugen für kleine Losgrößen wäre mit herkömmlichen Produktionsverfahren zu kostenintensiv, wodurch das Rapid Prototyping in diesem Bereich immer mehr an Bedeutung gewinnt. Für Metalle stellt eines der wichtigsten Verfahren das Selektive Laserschmelzen (SLM) dar.

Bei diesem Verfahren werden Schichten aus Pulver durch den Energieeintrag eines Lasers punktuell aufgeschmolzen. Somit können Bauteile erzeugt werden, die annähernd die gleiche Dichte wie der Ausgangswerkstoff besitzen. Durch die intensiven Forschungen ist mittlerweile eine Vielzahl an unterschiedlichen Materialien verfügbar, um Bauteile mit den verschiedensten technologischen Eigenschaften zu erzeugen. Die erzielten Eigenschaften sind denen der Ausgangswerkstoffe nahezu ident, womit dieses Verfahren auch zur Fertigung von Endprodukten oder Werkzeugen für Apparate genutzt wird.

2. Geschichte des selektiven Laserschmelzens

Der Beginn des selektiven Laserschmelzens geht auf das Fraunhofer Institut für Laser Technologie (ILT) im Jahre 1995 zurück. Hier wurde der Ursprung des Verfahrens von einem Team, in einer Kooperation mit Dr. Dieter Schwarze und Dr. Matthias Fockele, den Gründern von F&S Stereolithographietechnik, entwickelt. Parallel dazu brachten die Trumpf GmbH ihre eigene Version des SLM-Verfahrens, basierend auf den Forschungen des ILT, hervor. Zu Beginn des 21. Jahrhunderts begannen F&S und die britische Firma Mining and Chemical Products Ltd. (MCP) zu kooperieren, um marktreife SLM-Geräte zu entwickeln. MCP gelang es somit 2006 als erste Firma Aluminium- und Titanpulver mit SLM zu verarbeiten.

Um wettbewerbsfähig zu bleiben, gingen Trumpf und EOS in 2002 einen Deal ein, in dem beide Parteien Zugriff auf die Technologien (im Bereich des SLM) des Vertragspartners bekamen.

Im Jahr 2007 bildet MCP die HEK Tooling GmbH, um die SLM Technologie voran zu treiben, welche bereits 2008 in MTT Technologie GmbH umbenannt wird. Im Februar 2008 ging EOS/Trumpf eine Patentvereinbarung mit MTT Technologie ein, in welcher Rechte für nicht exklusive Patente vergeben wurden. Diese wurden zur Entwicklung von MTTs Produkt „Realizer" eingesetzt. Kurz darauf ging MTT eine Partnerschaft mit 3D Systems ein, um „Realizer" in den USA zu vertreiben.

Im Mai 2008 verklagt EOS MTT wegen Verletzung des Patents. Dieser Streit wurde für eine unbekannte Summe in 2009 gecancelt. In 2011 spaltet sich die MTT Technology Group, bestehend aus MTT Technologie GmbH (GER), daraufhin umbenannt in SLM- Solutions GmbH, und MTT Technologies LTD (UK), welche später an Renishaw ging, auf. (vgl. (1), (2), (3), (4))

Zurzeit wird das selektive Laserschmelzen unter verschiedenen Namen betrieben. Diese sind von diversen Firmen lizensiert worden, funktionieren jedoch nach demselben Grundprinzip. Das Verfahren SLM selbst ist von SLM Solutions lizensiert worden. Deshalb wird das Verfahren in der Literatur oft auch als Laser Beam Melting (LBM) bezeichnet. Andere Namen sind DMLS (Direct Metal Laser Sintering), LaserCUSING, Laser Metal Fusion und Direct Metal Printing. Wird im Laufe der Seminararbeit das SLM-Verfahren genannt, so wird von Selektives Laserschmelzen im Allgemeinen gesprochen und nicht von dem spezifischen Verfahren von SLM-Solutions. (vgl. (3))

3. Funktionsprinzip der Bauteilgenerierung

Der Ausgangsstoff bildet beim selektiven Laserschmelzen in einem Behälter vorliegendes Pulver zur Erzeugung einer vordefinierten Form. Zu Beginn des Prozesses wird eine bestimmte Menge an Pulver auf eine Bauplattform aufgetragen. Wie in Abbildung 1 ersichtlich, geschieht dies mit Hilfe eines Rakels, der das Pulver aus einem Vorratsbehälter portioniert. Überschüssiges Pulver gelangt im Zuge dessen in einen Überlaufbehälter, welche später dem nachfolgendem Bauprozess wieder zugeführt werden kann. Nach dem erfolgten Pulverauftrag folgt die Belichtung. Dabei wird mittels einer Energiequelle, in Falle von SLM mit einer Laser-Scanner-Einheit, das Pulver punktuell bestrahlt, bis es zu einer Aufschmelzung dessen kommt. Hierbei unterscheidet sich das Verfahren vom selektiven Lasersintern (SLS), in welchem die Pulverkörner nur solange erhitzt werden, bis die Pulverpartikel an der Oberfläche aufschmelzen und es somit zu einem versintern kommt.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1: Funktionsweise des selektiven Laserschmelzens 1

Quelle: [1]: https://netzkonstrukteur.de/fertigungstechnik/3d-druck/selektives-laserschmelzen/

In der geschmolzenen Phase verbindet sich die Schmelze stoffschlüssig mit der darunterliegenden Schicht. Mithilfe eines Systems aus Spiegeln wird der Laser auf die erforderlichen Positionen gelenkt, bis die gewünschte Kontur in der obersten Schicht abgefahren worden ist. Das Material kühlt in Folge von Wärmeleitung ab und geht somit wieder in die feste Phase über, jedoch nun formschlüssig. Die Pulverkörner, die nicht aufgeschmolzen wurden, dienen als Stützmaterial und werden nach dem Ende des Bauprozesses wieder entfernt. Es ist möglich, das Pulver zu einem gewissem Maße zu recyclen, d.h. dem Rohmaterial wieder zuzuführen.

Ist das aufgeschmolzene Material erstarrt, wird die Bauplattform um die Höhe der Schichtdicke abgesenkt, gleichzeitig wird das Pulver im Vorratsbehälter nach oben gefahren und eine weitere Schicht des Pulvers aufgetragen. Diese Schichten besitzen eine Dicke von 15 bis 500 ^m (laut (3)) und sind in einem Bauteil immer gleich dick. Dieser Vorgang wird so oft wiederholt, bis die Form des Modells fertiggestellt ist. Dabei ist der Bauraum mit einem Schutzgas (Argon, Stickstoff, etc.) gefüllt, um so eine Reaktion der Schmelze bzw. der erstarrten Teile mit Sauerstoff zu verhindern. (vgl. (4), (5))

4. Aufbau der Maschine

Im folgenden Kapitel wird der grundlegende Aufbau einer Maschine für das selektive Laserschmelzen erläutert. Grundlegend ist zu sagen, dass jede Maschine einen Bauraum und Laser mit dazugehörigem Scanner, sowie einen Vorrats- und Überlaufbehälter beinhaltet. Zur Ausstattung gehört des Weiteren oft eine Steuerplattform, die in der Anlage integriert ist, wenn die Maschine nicht von einem Rechner aus gesteuert wird. Zusätzlich können Systeme zur automatischen Pulverversorgung der Anlage oder weitere Zusatzelemente in der Maschine integriert sein. Auf diese wird hier jedoch nicht genau eingegangen, da Anlagen mit diesen Sonderbauformen darstellen.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 2: Prinzipieller Aufbau SLM-Maschine (4)

4.1. Bauraum

Den Kern der Anlage bildet die Prozesskammer, welche einen verschiebbaren Boden besitzt, der schrittweise um eine Schichtdicke abgesenkt wird. Der Bauraum wird möglichst genau auf wenige Grad unterhalb der Schmelztemperatur des Materials vorgeheizt, wodurch der Laser eine wesentlich geringere Menge an Energie zum Aufschmelzen des Materials beisteuern muss. Für ein optimales Ergebnis muss die Temperatur des Bauraums gleichmäßig in engen Toleranzen gehalten werden, da es sonst zu Verzügen kommen kann.

Um die Oxidation des Bauteils zu verhindern, wird in der Maschine Inertgasatmosphäre geschaffen. Der Anteil an Restsauerstoff variiert je nach Material und beträgt zwischen 0,1 und 3,5%.

Zur Kompensation von thermischen Spannungen ist es bei Metallen häufig notwendig Stützkonstruktionen mit einzuplanen. Diese leiten die Wärme in die Bauplattform ab und dienen so der Kompensation von Spannungen. Bei Kunststoffpulver werden solche Stützkonstruktionen nur nach Bedarf geschaffen, da die Temperaturgradienten nicht so groß sind und das nicht verschmolzene Pulver ein Absinken des Bauteils verhindert. Der Verzug kann zusätzlich dadurch vermindert werden, indem zu Beginn bei halber Energiezufuhr und doppelter Belichtungsdauer gearbeitet wird. Innerhalb von einigen Schichten werden diese bis zur Erreichung der optimalen Prozessparameter gesteigert. (vgl. (4))

4.2. Scanner

Um ein Bauteil zu generieren wird die Kontur jeder Schicht als geometrische Schichtinformation von dem Laser in der x-y-Ebene abgetastet, wodurch an diesen Punkten das Pulver schmilzt und formschlüssig erstarrt. Dieser Vorgang wiederholt sich nach einer Verschiebung der Bauplattform um die Schichtdicke in der z-Richtung so oft, bis alle Schichten gefertigt sind.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 3: Prinzipieller Aufbau des Scanners (4)

Zur Positionierung des Laserstrahls wird ein Scanner, ein programmierbares Ablenksystem, verwendet. Dieses besteht, wie in Abbildung 3 ersichtlich, im Wesentlichen aus zwei beweglichen Spiegeln, einem Teleskop und einer F-Theta-Linse. Das Teleskop weitet den Laserstrahl zu einem parallelen Strahlenbündel. Die Spiegel sind per Motorantrieb drehbar und orthogonal zueinander ausgerichtet. Somit kann der Laser jeden Punkt der Bauebene erreichen. Die Reflektoren bestehen aus monokristallinem Silizium und einer Beschichtung, die möglichst wenig Absorptionsverluste für den jeweiligen Laser aufweist. Zur Bündelung des Laserstrahls wird eine F-Theta-Linse genutzt, welche in der Lage ist, den Brennpunkt unabhängig von der Ablenkung auf einer Ebene zu fokussieren. Damit trifft der Laserstrahl auf jedem Punkt mit gleicher Intensität ein. (vgl. (4))

4.3. Laser

Der Laser bildet das Kernstück zu Erzeugung der Schichten des Bauteils. Die meisten SLM-Maschinen arbeiten mit gepulsten Lasern, da diese eine höhere Spitzenleistung aufbringen können. Bei vielen Anlagen werden zusätzlich mehrere Laser eingesetzt, um so die Produktivität zu steigern. Durch Verwendung der hochpräzisen Scanner kann die Energie mit sehr hoher Positionier-, Bahn- und Wiederholgenauigkeit eingebracht werden. Je nach Material sind unterschiedliche Laser im Einsatz. CO2- Laser, welche eine Wellenlänge von ca. 10600 nm besitzen, werden vor allem für das Schmelzen von Kunststoffen eingesetzt. Der Großteil der Maschinen operiert mit diodengepumpten Faserlasern mit einem Strahldurchmesser von 20 bis 50 pm, welcher schnell mit regelbaren optischen Elementen variiert werden kann.

So werden die Ränder des Bauteils mit kleineren Lichtradien und gedrosselter Leistung geschmolzen, hingegen für das Füllen der Flächen größere Strahldurchmesser mit höherer Leistung genutzt. Tendenziell gilt: je höher die Leistung des Lasers desto größer ist Rauigkeit des Bauteils. Dies beruht darauf, dass bei zu großem Energieeintrag benachbarte Körner angeschmolzen und an der Schmelze anhaften können. Hier kann der Einsatz von mehreren Lasern optimal genutzt werden. Diese segmentierte Belichtung nimmt gezielt Einfluss auf Außenkanten, Überhänge und hochdichte Bauteile. Somit kann die Qualität und gleichzeitig die Aufbaugeschwindigkeiten erhöht werden.

Bei der Laserführung wird beim selektiven Laserschmelzen auf 2 verschiedene Verfahren zurückgegriffen:

4.3.1. Das Vektorverfahren

Eines dieser Verfahren ist das Vektorverfahren. Wie in Abbildung 4 (a) ersichtlich, werden die einzelnen Konturelemente der Bauteilkontur von der Maschinensoftware in die geometrischen Grundelemente wie Geraden, Kreisbögen etc. kontinuierlich zerlegt. Je nach Formatierung wird hier eine Kreiskontur als Polygonzug (bei STL-Files) oder als kontinuierlicher Kreis (bei SLC-Files) abgebildet. Der Scanner durchläuft die Kontur in der berechneten Reihenfolge, um so den Laser auf die gewünschten Positionen zu lenken. Im Falle der Kontur aus Abbildung 4 (a) tastet der Laserstrahl den Pfad der grauen Pfeile ab. Dabei kann, um Stufen zu vermeiden, der Laser um eine halbe Laserbreite versetzt zweimal über die Kontur geführt werden, wodurch die Laserbreite kompensiert wird. Dabei entsteht eine sehr genaue Kontur, die in der Erstellung längere Zeiten benötigt. (vgl. (4))

4.3.2. Das Rasterverfahren

Im Gegensatz zum Vektorverfahren, wird beim Rasterverfahren die Kontur Zeile für Zeile generiert. Hierbei wird, wie in Abbildung 4 (b) zu sehen ist, die Kontur ähnlich wie bei einem Röhrenfernseher generiert. Es werden nur die Punkte belichtet, die für das Bauteil relevant sind. Beim Einsatz entsteht ein Treppenstufeneffekt in der x-y-Ebene, ähnlich dem, der auch in z-Richtung entsteht. Dies hat größere Auswirkungen auf nicht rechtwinklige Außenkonturen (z.B.: Kreisbögen), als auf gerade Linien. Die Höhe dieser Stufen wird durch die Breite des Lasers bestimmt, wobei sich diese nicht durch eine Strahlweitenkompensation, wie beim Vektorverfahren, kompensieren lässt. Abhilfe schafft die Wahl eines geringeren Strahldurchmessers, wodurch die Bauzeit erhöht wird. Alternativ kann das Raster des Lasers mit jeder Schicht um den Normalvektor rotieren, um die Stufenbildung zu minimieren. Diese Möglichkeit nutzen die Maschinen von z.B.: 3D- Systems aus, um die Auflösung der Bauteile zu erhöhen. Vorteil gegenüber des Vektorverfahrens stellt die Schnelligkeit dar, da eine Schichtbildung dieser Art der Laserführung nicht von der Komplexität der Bauteile abhängig ist. (vgl. (4))

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 4: (a) Vektor- und (b) Rasterverfahren (4)

4.4. Weiter Bestandteile der Maschine

Die zuvor beschriebenen Bauteile sind Bestandteil einer jeder Anlage, die nach dem Prinzip des selektiven Laserschmelzens arbeitet. Höchstmoderne Anlagen, die sich zur Serienfertigung großer Bauteile eignen, werden in Zukunft unter anderem folgende Features liefern können (vgl. (6)):

- Flutung des Prozessraums mit Inertgas (Stickstoff, Argon, etc.) oder Vakuumieren
- Dies ist vor allem beim Arbeiten mit oxidierenden Substanzen, wie den meisten Metallen, notwendig und ist bei vielen Anlagen bereits integriert.
- Automatisierte Siebmaschine, um größere Partikel zu separieren
- Überwachung der Soll- und Ist-Werte von Temperatur und Laserleistung
- Vollautomatische Auspackung der Druckteile, mit inerter Pulverentfernung und -rückführung
- Paralleles Handling mehrerer Bauzylinder für optimale Prozessführung
- Etc.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 5: SLM 800- Anlage zur Serienfertigung großer Bauteile (6)

Dieses Beispiel dient lediglich der Veranschaulichung, welche Möglichkeiten im Bereich des Rapid Manufacturing in Zukunft denkbar sein werd. Bis auf die Gaszufuhr sind diese Features bei weitem noch keine Standardzusätze und werden nur für größere Betriebe relevant sein. Solche Geräte werden jedoch wichtige Schritte in der Weiterentwicklung des Rapid Manufacturings setzen, da von diesen Anlagen eine nahtlose Prozessführung, Automatisierung und optimale Auslastung gefordert wird.

5. Vorbereitung des Bauteils

Um das selektive Laserschmelzen optimal ausnutzen zu können, reicht es nicht einfach ein CAD-File zu konstruieren und dies an die Maschine zu senden. Es ist notwendig sich Überlegungen zu verschiedenen Punkten, wie Positionierung des Bauteils, Stützkonstruktionen und Topologieoptimierung zu machen. Im folgenden Kapitel wird, unter anderem, anhand des Radträgers in Abbildung 6 die Vorbereitung des Produktes für die Fertigung mit SLM erläutert.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 6: SLM gefertigter Radträger (7)

5.1. Konstruktive Maßnahmen

Durch das Verfahren des Laserschmelzens ist es möglich, metallische Bauteile so zu konstruieren, dass auftretende Belastungen nahezu direkt in das Bauteil ein- und weitergeleitet werden, wodurch auf entbehrliches Material verzichtet werden kann. Zusammen mit der Verwendung von Leichtbauwerkstoffen können so Produkte erzeugt werden, die, im Vergleich zu dem Vorgänger, teilweise bessere Eigenschaften bei reduziertem Gewicht bieten. Jedoch ist zu beachten, dass bei den Materialien durch das Abkühlen, je nach Werkstoff, ein gewisser Schwund entsteht, der beim Konstruieren mit einberechnet werden muss.

5.1.1. Topologieoptimierung

Der gewichtsoptimierte Radträger soll den zahlreichen Belastungen, die im Straßenverkehr auftreten können, mühelos standhalten. Zudem soll der additiv gefertigte Radträger, bei gleichzeitiger Reduktion des Bauteilgewichts, mindestens die gleiche Festigkeit aufweisen. In Abbildung 7 ist der typische Verlauf der Topologieoptimierung dargestellt. Um das Design des optimierten Bauteils zu ermitteln, wird zunächst mit dem Vorgängermodell (a) eine Belastungsanalyse für die wichtigsten Lastenfälle durchgeführt (im Falle des Radträgers z.B.: das Bremsen, die extreme Neigung in Kurven, die Hindernisbewältigung, etc.). Dazu werden verschiedenste Programme genutzt, die an dem 3D-Modell die belasteten Bereiche anzeigen (b). Nach der Optimierung entsteht ein Modell, das ein neues Design mit verringertem Gewicht und/oder verbesserten technologischen Eigenschaften aufweist (c). An diesem Modell werden die Kanten geglättet, notwendige Strukturen hinzugefügt und weitere Optimierungen durchgeführt (d). Das fertige Modell wird für den Fertigungsprozess vorbereitet und schlussendlich gefertigt (e).

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 7: Verlauf Topologieoptimierung 2

Quelle: https://i2.wp.com/www.engineeringspot.de/wp-content/uploads/2014/11/141111_AltairSymposium_1 .jpg

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Ende der Leseprobe aus 26 Seiten

Details

Titel
Selektives Laserschmelzen. Betrachtung des Fertigungsverfahrens
Hochschule
FH Campus Wien
Note
1,0
Autor
Jahr
2019
Seiten
26
Katalognummer
V998800
ISBN (eBook)
9783346372949
ISBN (Buch)
9783346372956
Sprache
Deutsch
Schlagworte
Rapid Prototyping, 3D, 3D-Druck, Metall, SLM, Additive Fertigung, Additive Manufacturing, Selektives Laserschmelzen, Laser, Scanner
Arbeit zitieren
Christoph Rother (Autor:in), 2019, Selektives Laserschmelzen. Betrachtung des Fertigungsverfahrens, München, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/998800

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