Green Warehousing. Integration ökologischer Aspekte in der Lagerhaltung

Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Tabellenverzeichnis

Abkürzungsverzeichnis

1. Einleitung
1.1 Problemstellung
1.2 Zielsetzung der Arbeit

2. Begriffseingrenzung „Green Warehousing“
2.1 Kein „Green“ ohne „Lean“
2.2 Faktoren zum Aufbau von nachhaltigen Logistikzentren

3. Nachhaltige Maßnahmen im „Green Warehousing“ - „5 Principles“
3.1 Effiziente Lagerprozesse
3.1.1 Verkürzung von Transportwegen im Lager
3.1.2 Einsatz effizienter Lagerstrategien und -Systeme
3.2 Nachhaltiger Materialeinsatz
3.2.1 Holz als umweltfreundliches Baumaterial
3.2.2 Vermeidung von Schäden an Maschinen und Lagereinrichtung
3.3 Außen- und Gebäudedesign
3.3.1 Ressourcenschonung durch platzsparende Flächenplanung
3.3.2 Integration funktioneller Gebäudeformen- und installationen
3.4 Umgang mit Wertstoffen
3.4.1 Verwertung von Wertstoffen
3.4.2 Reverse Logistik - Unterstützung durch RFID
3.5 Wasser- und Energieeffizienz
3.5.1 Dezentrale Regenwasserbewirtschaftung
3.5.2 Verwendung von Regenwasser zur Gebäudekühlung
3.5.3 Einsatz von Solaranlagen und Solar Tubes
3.5.4 Energieeinsparung in der Intralogistik

4. Bewertung und Perspektiven

Literaturverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Abbildung 1: Input und Outputfaktoren eines Unternehmens

Abbildung 2: Stellenwert der Nachhaltigkeit aus Kundensicht im Branchenvergleich

Abbildung 3: Routenstrategien

Abbildung 4: Transportweg bei Chaotischer und Statischer Lagerung

Abbildung 5: Holzhalle der Swisspor-Gruppe in Chatel-St-Denis

Abbildung 6: Anfahr- und Regalschutz im Lager

Abbildung 7: Wiederverwertung von Niederschlagswasser

Abbildung 8: Kühllager von Kraft Foods Inc. in Springfield Underground

Abbildung 9: Aktivitäten der reversen Logistik

Abbildung 10: Betriebliche Regenwasseraufbereitung

Abbildung 11: Adiabate Abluftkühlung

Abbildung 12: Dachflächennutzung von Lagerhallen

Abbildung 13: Solar Tubes Innen- und Außenansicht

Tabelle 1: Vorteile von Holz als Baustoff

Tabelle 2: Verwertung von Wertstoffen in der Lagerhaltung

Abkürzungsverzeichnis

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

1 Einleitung

1.1 Problemstellung

Einer Umfrage der Bundesvereinigung Logistik zufolge sind die beiden Hauptfaktoren, die die Logistik im Jahr 2014 beschäftigten, der steigende Kostendruck sowie steigende Kundenanforderungen. Als Lösungen für diese Herausforderungen nennen die Unternehmen Prozess-Standardisierungen (40 Prozent) sowie die Digitalisierung der Arbeitsabläufe (38 Prozent).¹ Kunden fordern dabei seitens der Logistikdienstleister vermehrt umweltschonende Maßnahmen. Diese werden oft als Werbemaßnahmen angesehen oder als Maßnahmen um Vorteile gegenüber Mitbewerbern zu generieren. Dabei stehen Unternehmen oft vor der Frage, wie sich umweltschonende Maßnahmen mit den straffen Prozessen in der Logistik in Einklang bringen lassen. Vermehrt wird der Eindruck erweckt, Umweltschutz lasse sich aufgrund von hohen Investitionskosten und höherem Flächenbedarf nicht mit Kosteneinsparungen vereinbaren.

1.2 Zielsetzung der Arbeit

Ziel der folgenden Ausführung ist die Darstellung von Methoden zur Ressourcen- und Umweltschonung beim Bau und Betrieb von Logistikstandorten, speziell in der Lagerhaltung und dem Umgang mit Wertstoffen, insbesondere deren Wiederverwertung. Dabei soll aufgezeigt werden, dass ökologische Problemfelder nicht ignoriert sondern durch gezielten Einsatz von umweltschonenden Maßnahmen behandelt werden können. Nachhaltig wirtschaftliche Vorteile können dabei als Win-Win-Situation zwischen Ökologie und Ökonomie erreicht werden.²

2 Begriffseingrenzung „Green Warehousing“

2.1 Kein „Green“ ohne „Lean“

Neben baulichen Investitionen bei der Planung von Logistikstandorten sind besonders während des Betriebs Maßnahmen aus dem Lean Management zu bevorzugen. Lean Management Ansätze bieten große Einsparpotentiale und ressourceneffiziente Prozesse entlang des Wertstroms. Dabei werden Prozesse, Technik und Mitarbeiter eingebunden, um Einsparungen aus eingesetzten ökologischen Maßnahmen zu erzielen.³ Durch die Inputfaktoren Energie, Rohstoffe, technische Ressourcen und Menschen wird wertschöpfender und nicht wertschöpfender Output erzeugt. Den nicht wertschöpfenden Anteil gilt es zu vermeiden. Vor allem im Bereich technische Maßnahmen und geschulte Mitarbeiter lassen sich mit Lean-Management-Methoden Faktoren von „Verschwendung“ minimieren.⁴ Im Betrieb von Lagerhäusern nach dem Green-Prinzip sind daher Maßnahmen aus dem Lean Management zu bevorzugen.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Quelle: http://www.lean-and-green.de/was-lean-green-auszeichnet

Abbildung 1: Input und Outputfaktoren eines Unternehmens

2.2 Faktoren zum Aufbau von nachhaltigen Logistikzentren

Logistikzentren sind in der Regel bei Anwohnern unbeliebt. Viele verbinden mit der Logistikbranche steigenden Lärmpegel, erhöhte Abgaswerte und großen Flächenbedarf. Abbildung 2 zeigt den Stellenwert von Nachhaltigkeit aus der Kundensicht. Dabei ist nach

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Quelle: TGM Constultants, Studie „Green Logistics“ (2013)

Abbildung 2: Stellenwert der Nachhaltigkeit aus Kundensicht im Branchenvergleich

Nachhaltig entwickelte Logistikstandorte entkräften dabei viele solcher Argumente. Der weltweit ansteigende Anteil der Logistikbranche am CO2-Ausstoß bringt jedoch eine große Verantwortung mit sich. CO2-Abgaben werden mit steigenden Emissionen immer wieder diskutiert und in anderen Ländern, wie z. B. der Schweiz, bereits erhoben.⁵ Diese können mit nachhaltigen Entwicklungen in der Logistik drastisch reduziert werden. Treiber nachhaltigkeitsorientierter Maßnahmen können hohe Energiekosten, Gesetzesvorgaben und die Förderung der Reputation der Unternehmen durch verantwortungsvolles und nachhaltiges Handeln sein.⁶ Die vorliegende Arbeit fokussiert sich auf die innerbetriebliche Logistik im Warenlager und stellt umweltschonende und nachhaltigkeitswirksame Maßnahmen dar, die bei der Planung, Bau und Betrieb implementiert werden können. Der außerbetriebliche Transport wird dabei ausgeblendet.

3 Nachhaltige Maßnahmen im „Green Warehousing“ - „5 Principles“

3.1 Effiziente Lagerprozesse

3.1.1 Verkürzung von Transportwegen im Lager

Für im Betrieb befindliche Lagerhäuser ist die Reduzierung von Tranportwegen eine grundlegende Möglichkeit, Arbeits- und Zeitaufwand einzuschränken. Dies betrifft sowohl Mensch als auch Maschinen und wirkt somit energie- und ressourcenschonend. Neben der optimalen Raumausnutzung und der Umsetzung des FIFO-Prinzips (zuerst eingelagerte Waren werden als erstes wieder entnommen) ist die Wegeoptimierung eines der Hauptziele in der Lagerlogistik.⁷ Verschiedene Routenstrategien werden dazu im Lager angewendet, um eine möglichst geringe Wegstrecke zum Erreichen aller notwendigen Lagerplätze für die Abarbeitung eines Kundenauftrags zu erreichen (= Travelling-Salesman-Problem TSP).⁸ Abbildung 4 zeigt in vereinfachter Form drei Grundstrategien der Routenplanung.⁹

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Quelle: http://www.erim.eur.nl/centres/material-handling-forum/research/tools/calc-order-picking-time/what-to- do/routing-strategies/

Abbildung 3: Routenstrategien

Mit der S-Shape-strategie durchfährt ein Kommissionierer zur Aufnahme eines Artikels den ganzen Kommissioniergang, während er mit der „Largest Gap“-Strategie in jeden Gang beidseitig bis zu einem bestimmten Artikel einfährt, sodass eine möglichst große nichtbefahrene Strecke bleibt (= Largest Gap).¹⁰ Auch Kombinationen aus beiden Strategien kommen in Variationen zum Einsatz.

3.1.2 Einsatz effizienter Lagerstrategien und -Systeme

Der Einsatz von intelligenten Lagerwirtschaftssystemen (LWS) integriert die genannten Möglichkeiten der Routenplanung in die Erstellung von Kommissionieraufträgen. Für Regallager übernimmt ein LWS zudem die Vergabe von Lagerplätzen für angelieferte Ware. Ist eine chaotische Lagerung möglich, kann durch die computergestützte Lagerplatzvergabe jede angelieferte Ware an jedem freien Platz eingelagert werden. Voraussetzung dafür ist, dass der Lagerort jederzeit im LWS gespeichert ist und ausgegeben werden kann. Dadurch, dass jeder freie Lagerort zur Einlagerung ausgewählt werden kann, hat das LWS die Möglichkeit, den nächstmöglichen Lagerplatz zu wählen und somit den Weg zur Ein- und Auslagerung möglichst kurz zu halten. Somit erfolgt eine optimale Raum- und Flächenausnutzung über die gesamte Regalanlage.¹¹ Erfolgt die Lagerplatzvergabe mit statischer Lagerung, so würden bestimmte Plätze frei bleiben, da sie für andere, evtl. nicht vorrätige, Ware reserviert sind. Jede Wegreduzierung bedeutet auch hier wieder Zeit- und Energieeinsparung. Abbildung 4 zeigt systematisch den Unterschied zwischen chaotischer und statischer Lagerung mit verschiedenen Transportstrecken.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Quelle: eigene Darstellung

Abbildung 4: Transportweg bei Chaotischer und Statischer Lagerung

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¹ http://www.verkehrsrundschau.de/wachsender-kostendruck-bewegt-die-logistik-1323336.html

² Vgl. Sterr Th., Liesegang D. G. (2003), S. 368

³ https://www.gs1-germany.de/gs1-solutions/nachhaltigkeit/lean-and-green/

⁴ Vgl. Öno, T. (2013), S.12

⁵ http://www.handelsblatt.com/politik/deutschland/umweltbundesamt-neue-co2-abgabe-fuer-klimaziel-im- gespraech/8198618.html

⁶ Vgl. TGM Constultants, Studie „Green Logistics“ (2013), S.2

⁷ Vgl. Large, R. (2012), S. 157

⁸ Vgl. Dyckhoff, H. et al. (2004), S. 327

⁹ Vgl. http://www.erim.eur.nl/

¹⁰ Vgl. Speranza, M. G., Stähly, P. (1999), S. 221

¹¹ Vgl. Mathar H.-J., Scheuring J. (2012), S. 193