Erstellen eines Instandhaltungskonzeptes mittels "Condition Monitoring"

Inhaltsverzeichnis

1. EINLEITUNG
1.1 Problemstellung
1.2 Forschungsfrage, Ziel und Methodik

2. INSTANDHALTUNG
2.1. Wartung
2.2. Inspektion
2.3. Instandsetzung
2.4. Verbesserung
2.5. Messen der Instandhaltung
2.3.1. Mean Time Between Failure
2.3.2 Mean Time Between Repair
2.3.3 Mean Time Between Maintenance
2.6. Arten der Instandhaltung
2.6.1. Korrektive Instandhaltung
2.6.2. Präventive Instandhaltung
2.6.3. Prospektive Instandhaltung
2.6.4. Zustandorientierte Instandhaltung
2.6.5. Vorausschauende Instandhaltung
2.7. Instandhaltungsstrategie
2.7.1. Auswahl für die Instandhaltungsstrategie
2.7.2.Strategieauswahlverfahren
2.8. Instandhaltungscontrolling

3. RISIKOMANAGEMENT
3.1. RISIKO
3.2. DEFINITION RISIKOMANAGEMENT
3.3. RISIKOSTRATEGIE
3.4. RISIKOIDENTIFIKATION
3.5. RISIKOBEWERTUNG
3.6. RISIKOHANDHABUNG
3.7. RISIKOCONTROLLING

4. RAMS UND LCC
4.1. RAMS
4.1.1. Zuverlässigkeit
4.1.2. Verfügbarkeit
4.1.3. Instandhaltbarkeit
4.1.4. Sicherheit
4.2. ANALYSENMETHODEN
4.2.1. FMEA
4.2.2. FTA
4.2.3. FMEDA
4.3. LIFE CYCLE COSTING

5. HKL ANLAGE FÜR STRAßENBAHN (HEIZUNG KÜHLUNG LÜFTUNG )
5.1. BETRIEBSARTEN
5.2. AUFBAU
5.2.1. Relevanten Subkomponenten der HKL-Anlage
5.3. WARTUNGSPLAN DER HKL-ANLAGE

6. CONDITION M ONITORING
6.1. CBM - Condition Based Monitoring
6.1.1. Frequenzanalyse

7. UMSETZUNG DES KONZEPTES
7.1. AUFBAU EINES RADIALLÜFTERS
7.2. KOMPONENTEN ZUR ÜBERWACHUNG DES LÜFTERS
7.2.1. Implementierung der ausgewählten Komponenten

8. VERGLEICH DER WARTUNGSKONZEPTE

9. FAZiT
9.1. BEANTWORTUNG DER FORSCHUNGSFRAGEN
9.2. LIMITATION
9.3. AUSSICHT

LITERATURVERZEICHNIS

ABBILDUNGSVERZEICHNIS

TABELLENVERZEICHNIS

Abkürzungsverzeichnis

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Schlüsselbegriffe

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

1. Einleitung

Durch die steigende Globalisierung steigt ebenfalls der Wettbewerbsdruck und die damit verbundene Erwartung an die technischen Anlagen. Es werden jährlich mehrere Millionen Euro ausgegeben, damit die technischen Anlagen ordnungsgemäß weiter betrieben werden können. Die ständige Instandhaltung ist nicht nur mit hohen Wartungskosten, sondern auch mit einem enormen Aufwand verbunden. Weiters werden die Subkomponenten während der geplanten Wartung ausgetauscht, obwohl die Lebensdauer noch lange nicht am Ende ist. Dies ist nicht kundenfreundlich und wirkt sich negativ auf die Umwelt aus. Um dieser Problematik entgegenzuwirken, hat sich der Autor überlegt, ein Wartungskonzept für eine HKL-Anlage zu entwickeln, bei dem der Betreiber der HKL- Anlage nur dann warten muss, wenn es notwendig ist. Der Autor konzentriert sich auf eine HKL-Anlage, die in Schienenfahrzeugen bzw. im öffentlichen Personenverkehr eingesetzt wird. In der vorliegenden Arbeit werden anfangs die Grundlagen näher erläutert, anschließend wird das Wartungskonzept für die HKL-Anlage vorgestellt. Am Ende der Arbeit soll gezeigt werden, wie „Condition Monitoring“ die Zuverlässigkeit der Komponenten beeinflusst und ob eine zustandsorientierte Wartung Einfluss auf die Life Cycle Costs hat. Nachfolgend werden die Problemdarstellung und die Forschungsfrage dieser Arbeit beschrieben.

1.1 Problemstellung

Condition Monitoring Systeme (CMS) kommen in verschiedenen Bereichen zum Einsatz und bringen diverse Vorteile mit sich. So zum Beispiel werden sie bei Offshore- Windenergieanlagen (OWEA) genutzt, um den Anlagenzustand zu überwachen oder zu dokumentieren. Gleiches gilt für deren Bestanteile. Bei den Condition-Monitoring- Systemen ist es wichtig, ständig zu planen, zu kontrollieren und Instandhaltungsmaßnahmen durchzuführen. Schäden und Defekte können erst bei Eintreten gesehen werden. Daher werden Ersatzteile und eine geeignete Logistik häufig erst besorgt, wenn diese auftreten ([Oelk14], S. 195).

Eine grundlegende Voraussetzung für ein funktionierendes Condition Monitoring von Anlagen und Maschinen sowie deren Baugruppen, die oftmals einem Verschleiß unterliegen, sind robuste und zuverlässige Methoden sowie Algorithmen, die Muster erkennen. Nur dann kann eine Instandhaltung zukunftsorientiert sein. Indem Condition- Monitoring-Systeme eingesetzt werden, können nicht planmäßige Stillstandszeiten von Anlagen und Maschinen vermieden werden. Auf diese Weise ist es möglich, Kosten zu sparen. Dabei gibt es unterschiedliche Ansätze. Um Condition-Monitoring-Apps zu entwickeln, braucht es ein umfassendes Wissen aus unterschiedlichen Disziplinen wie Elektrik, Pneumatik und Mechanik. Softwaretechnik ist ebenfalls ein Thema, mit dem sich die Expertinnen und Experten befassen müssen. Die Umsetzung von Condition- Monitoring-Systemen ist daher mit Zeitaufwand und Komplexität verbunden. Die Systeme, welche am Markt verfügbar sind, werden für bestimmte Anwendungen eingesetzt und dienen nicht dem Überwachen von verschiedenen Baugruppen. Für jede neue Applikation braucht es eine eigene Konzeption eines Diagnosesystems für Maschinen. Die Systeme können also nicht von einer App zu einer anderen übertragen werden. Die verschiedenen MaschinenherstellerInnen nutzen unterschiedliche Datenprotokolle und Mechanismen, was die Übertragung betrifft ([UhlLag15], S. 23).

Wie bereits erwähnt, ist es sehr aufwendig, so ein Überwachungssystem zu implementieren. Darüber hinaus muss für die HKL-Anlage in der Projektanfangsphase explizit Hardware und Software ausgewählt werden, die mit der Anlage kompatibel sind. Hierzu müssen zusätzliche Ressourcen eingesetzt werden, damit dieses Konzept überhaupt umgesetzt werden kann.

Das Condition-Monitoring-System besitzt wiederum den Vorteil, dass die HKL-Anlage nur zustandsabhängig gewartet werden muss. Im Gegensatz dazu ist der Betreiber der Anlage bei der herkömmlichen präventiven Instandhaltung „durchgehend“ mit der Wartung des Systems beschäftigt. Die ständige Instandhaltung ist nicht nur mit hohen Wartungskosten, sondern auch mit einem enormen Aufwand verbunden. Weiters werden die Subkomponenten der HKL-Anlage während der geplanten Wartung ausgetauscht, obwohl die Lebensdauer noch lange nicht am Ende ist. Dies ist nicht kundenfreundlich und wirkt sich negativ auf die Umwelt aus. Des Weiteren ist der Kunde bzw. in dem Fall der Besitzer der HKL-Anlage laut der Kälteverordnungen und bahnspezifischen Normen „gezwungen“, einen eigenen Kältetechniker bzw. HKL-Techniker einzustellen, der die präventive Wartung durchführt [EU14]. Darüber hinaus sollte der Kältetechniker in der Lage sein, auch elektrische Instandhaltung durchzuführen, da die HKL-Anlage aus kältetechnischen und elektrischen Komponenten besteht. Außerdem muss der Verkehrsbetrieb dafür sorgen, dass er die notwendigen Ersatzteile für die präventive Instandhaltung zum richtigen Zeitpunkt lagernd hat. Wenn die präventive Instandhaltung während der Gewährleistungsphase vom Betreiber nicht ordnungsgemäß durchgeführt wurde und die Komponenten dadurch nicht die gewünschte Funktion erbringen, ist es oft der Fall, dass der HKL-Lieferant kostenlos die Anlagen korrektiv instandsetzen muss, da unordnungsgemäße Wartung für den Lieferanten schwer zu beweisen ist. Solche unerwarteten Serviceeinsätze sind sehr aufwendig zu planen, weil der Lieferant davon ausgeht, dass die präventive Instandhaltung laut den Wartungsunterlagen gemacht wurde. Dadurch können nicht die erforderlichen Werkzeuge bzw. Sub-Komponenten für die Reparatur ausgewählt werden ([Oelk14], S. 6).

Zusammenfassend kann gesagt werden, dass die präventive Instandhaltung nicht nur ein Problem für den Betreiber der HKL-Anlage ist, sondern dieses Instandhaltungskonzept ebenfalls für den Lieferanten mit viel Aufwand und hohen Kosten verbunden ist. Der Lieferant verfolgt das Ziel, die Life Cycle Costs so gering wie möglich zu halten, und der Verkehrsbetreiber muss dafür sorgen, dass die Verfügbarkeit, Sicherheit, Zuverlässigkeit sowie Instandsetzbarkeit der HKL-Anlage während der Betriebsphase gegeben ist.

1.2 Forschungsfrage, Ziel und Methodik

Aus dieser Problemstellung ergeben sich folgende Fragestellung:

Welche Vorteile bietet ein Instandhaltungskonzept mit „Condition Monitoring“ gegenüber der herkömmlichen präventiven Instandhaltung?

Weitere Nebenforschungsfragen dabei lauten wie folgt:

- Welche Auswirkung hat das Instandhaltungskonzept mit „Condition Monitoring“ auf RAMS?
- Kann die präventive Instandhaltung durch die zustandsorientierte Instandhaltung komplett ersetzt werden?

Ziel der Arbeit ist es, die aufgestellten Forschungsfragen zu beantworten. Dies geschieht mithilfe einer Literaturarbeit. Dazu wird in Fachdatenbanken nach wissenschaftlicher Literatur zum Thema gesucht. Die Literatur, welche für das Thema der Arbeit relevant ist, wird verwendet, die andere wird verworfen.

2. instandhaltung

Die Instandhaltung ist laut DIN 31051 eine Kombination aller Maßnahmen. Dazu gehören technische und administrative Maßnahmen, die während der Lebensdauer eines Produktes zur Erhaltung des ordnungsgemäßen Zustandes beitragen, sodass die geförderte Funktion gegeben ist. Die Instandhaltung wird in Wartung, Instandsetzung, Inspektion und Verbesserung gegliedert. Diese Begriffe werden gemäß DIN 31051 als Maßnahmen der Instandhaltung erachtet. Weiters werden die Fachbegriffe in der Norm DIN 13306 näher erläutert. Somit bilden diese beiden Normen die Grundlage der Instandhaltung. In den nachfolgenden Absätzen werden die Maßnahmen der Instandhaltung genauer erklärt, da diese Begriffe als Grundlage für die vorliegende Arbeit gelten ([DIN31], S. 4;[Hölb14], S. 15).

2.1. Wartung

Von Wartung ist dann die Rede, wenn Maßnahmen getroffen werden, damit der Soll­Zustand eines Objektes wiederhergestellt wird. Es handelt sich somit um eine Wiederherstellung des Soll-Zustandes durch vordefinierte Maßnahmen. Diese beinhaltet gemäß der Norm ([DIN 31], S.14):

- Auftrag und Analyse des Auftragsinhaltes
- Wartungsplan Erstellung
- Vorwegmaßnahmen: dazu gehört die Arbeitssicherheit
- Durchführung der Maßnahmen
- Funktionsprüfung vor und nach der Maßnahme
- Rückmeldung ([DIN31], S. 5).

Für die HKL-Anlage gibt es vordefinierte bzw. geplante Maßnahmen, die durchgeführt werden müssen. Es muss beachtet werden, dass nur zertifizierte TechnikerInnen die Anlage warten dürfen. Die Wartung erfolgt nicht nur nach der Inbetriebnahme der HKL- Anlage, da diese bei längerer Lagerung ebenfalls gewartet werden muss. Dieses Vorgehen soll sicherstellen, dass die Anlage nach der Inbetriebnahme ordnungsgemäß arbeitet. Die Wartung der Anlage ist in Wartungsintervallen aufgeteilt. Der Kältekreislauf der HKL- Anlage muss jedes Jahr durch zertifizierte KältetechnikerInnen gewartet werden. Diese Wartung wird laut EU-Verordnung 517/2014 [EU14] für F-Gase durchgeführt. Die Tätigkeit umfasst eine Dichtheitsprüfung der Anlage. Die anderen Subkomponenten werden nach vorgegebenen Wartungsintervallen abhängig von der Zuverlässigkeit der Komponenten durchgeführt. Die Wartungsthematik der HKL-Anlage wird am Ende der vorliegenden Arbeit näher erklärt.

2.2. Inspektion

Diese Maßnahme wird durchgeführt, damit der Ist-Zustand eines Objektes näher untersucht wird. Dies erfolgt durch Messung, Beobachtung oder Funktionsüberprüfung. Durch die durchgeführte Analyse des Objektes können anschließend die weitere Vorgehensweise bzw. Maßnahmen durchgeführt werden. Zur Inspektion gehört das Erstellen eines Planes, damit der Ist-Zustand festgestellt werden kann. Weiters werden Tätigkeiten wie z.B. die Analyse des Inspektionsergebnisses, die Auswertung der Ergebnisse zur Beurteilung des Ist-Zustandes, durchgeführt. An dieser Stelle muss noch erwähnt werden, dass die analysierten Objekte nach der Inspektion nicht wieder verwendbar sind. Es gibt unterschiedliche Vorgehensweisen, um eine Inspektion durchzuführen. Im vorliegenden Fall - bezogen auf die HKL-Anlage - wird entweder die Inspektion durch TechnikerInnen vor Ort bei den KundInnen oder per Remote über ein Diagnose-Tool durchgeführt. Die erste Variante ist mit viel Aufwand verbunden, da hier die Vorbereitung für den Serviceeinsatz ebenfalls berücksichtigt wird. Bei der zweiten Variante wird zumindest kein Serviceeinsatz geplant, sondern es wird der Fehlerspeicher ausgelesen, um den Ist-Zustand der Anlage festzustellen ([DIN31], S. 5;[Hölb14], S. 15).

2.3. Instandsetzung

Bei dem Prozess wird das defekte Objekt wieder in den funktionstüchtigen Zustand gebracht. Dieser Vorgang wird unterschiedlich gehandhabt. Abhängig vom Fehler wird entweder ein Teil ausgetauscht bzw. hinzugefügt oder neugeordnet. Bei dem Vorgang wird durch die Reparatur nicht der Soll-Zustand, sondern nur die Funktionsfähigkeit des Objektes wiederhergestellt. Der Unterschied zur Wartung ist, dass hier korrektiv eingegriffen wird. Der Nachteil besteht darin, dass die Aktivität zumeist nicht geplant ist. Durch die „spontane“ Reparatur entstehen ungeplante Kosten, die wiederum negativen Einfluss auf die LCC-Kosten haben. Weiters ist bei der Instandsetzung noch unklar, wie die Problematik zu beheben ist. Erst nach der Inspektion können weitere Schritte eingeplant werden. Bei der präventiven Wartung wissen die TechnikerInnen genau, wie, was und wie lange die Aktivität durchzuführen ist.

Natürlich werden die Wartungskosten bei der Berechnung der LCC-Kosten berücksichtigt. Zu der Tätigkeit der Instandsetzungen gehören folgenden Aktivitäten:

- Inbetriebnahme der Anlagen
- Vorbereitung auf die Reparatur
- Fehleranalyse
- Abschaltung und Austausch der defekten Teile
- Montage
- Funktionsprüfung der Anlage

Des Weiteren muss noch entschieden werden, ob die Reparatur „onsite“ beim Kunden stattfindet oder in der Werkstätte. Bei „inhouse repair“ ist der Vorteil, dass kein Zeitdruck vorhanden ist und durch das Testequipment die Instandsetzung deutlich einfacher ist. Da die HKL-Anlage im öffentlichen Verkehr eingesetzt wird, muss die von den Kundinnen und Kunden vorgegebene Zeit beachtet werden, um mögliche Pönalen für die FahrzeugbetreiberInnen zu vermeiden. Aufgrund dessen ist eine adäquate Planung und Vorbereitung unerlässlich ([DIN31], S. 6; [Hölb14], S. 14).

2.4. Verbesserung

Unter dem Begriff versteht man gemäß [DIN31]:

„die Kombination aller technischen und administrativen Maßnahmen, sowie Maßnahmen des Managements zur Steigerung der Funktionssicherheit einer Betrachtungseinheit, ohne die von ihrer geforderten Funktion zu ändern“.

Bei der Reparatur wird versucht, den Soll-Zustand des Objektes wiederherzustellen. Wenn bei diesem Vorgang zusätzliche „Features“ implementiert werden, spricht man von Verbesserung. Diese Verbesserung bezogen auf die HKL-Anlage sind z.B. der Austausch des Wärmetauschers aufgrund der Korrosionsbeständigkeit, Einbauen von zusätzlichen Sicherheitsebenen, Wechseln des Lieferanten oder Einsatz unterschiedlicher Zusatzsicherheitsmaßnahmen. Solche Maßnahmen sind meistens mit weiteren Kosten verbunden und können daher nicht im Aftersales umgesetzt werden. Die Verbesserungsmaßnahmen werden anschließend für die neuen Projekte verwendet. Es gibt aber auch Fälle, wo die Änderung im Aftersales umgesetzt werden muss. Diese Art von Verbesserung wird als „Retrofit“ bezeichnet. Bei einem Retrofit werden Maßnahmen umgesetzt, damit die Verlängerung der Lebensdauer, Steigerung der Produktqualität oder höhere Wirkkraft des Objektes gewährleistet werden. In den meisten Fällen ist ein Retrofit billiger als die Entwicklung einer neuen Anlage mit einem neuen Konzept. Durch das Umsetzen des Retrofits können alte Anlagen als neue Anlagen bzw. modernisierte Anlagen verkauft werden. Die Abbildung 1 zeigt eine kurze Übersicht der bereits genannten Begriffe bezüglich der Instandhaltung ([DIN31], S. 6).

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Abbildung 1: Definition Instandhaltung (Quelle: [DGUV 18])

2.5. Messen der instandhaltung

Die Instandhaltung wird über Key Performance Indicators (KPIs) gemessen bzw. überwacht. Diese Indikatoren sind Leistungsindikatoren. Die Abbildung 2 zeigt die Beziehung bzw. die Interaktion der einzelnen Leistungsindikatoren. In den nachfolgenden Absätzen werden die für diese Arbeit relevanten Indikatoren näher beschrieben. [Schul20]

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Abbildung 2: Leistungsindikatoren der Instandhaltung (Quelle: [Schul20]).

2.5.1. Mean Time Between Failure

Dieses Maß sagt aus, wie zuverlässig ein Objekt bzw. ein Sub-Objekt arbeitet. Die Kennzahl zeigt die mittlere Betriebsdauer zwischen den einzelnen „Failures“. Anhand dieser Metrik kann gemessen werden, wie die Verfügbarkeit der Anlagen gegeben ist. Je höher die Kennzahl, desto schlechter ist die Performance der Anlage ([Tor4], S. 1).

2.5.2 Mean Time Between Repair

Diese Metrik sagt aus, wie lang durchschnittlich der Techniker für eine Reparatur benötigt hat. Natürlich wird versucht die Reparaturzeiten so kurz wie möglich zu halten. Dies hängt aber auch davon ab, wie die Anlage konzipiert ist. Bei komplexen Anlagen bzw. Anlagen, die nicht wartungsfreundlich designt wurden, kann die Reparatur mehrere Stunden dauern. Bei einer HKL-Anlage stellt der Kältekreislauf ein entscheidendes Kriterium für die benötigte Dauer dar. Wenn am Kältekreislauf eine Reparatur durchgeführt wird, kann diese mehrere Tage beanspruchen. Daher ist bei solchen HKL-Anlagen die durchschnittliche Reparaturzeit sehr hoch und wiederum mit viel Aufwand verbunden. Infolgedessen empfehlt es sich bei solchen Anlagen immer geplante Wartungen durchzuführen [olof21].

2.5.3 Mean Time Between Maintenance

Anhand dieser Kennzahl erkennt man die durchschnittliche Betriebsdauer zwischen zwei Wartungstätigkeiten. Eine hohe MTBM deutet an, dass eine Anlage öfters gewartet werden muss. Diese Vorgehensweise ist nicht kundenfreundlich, da dadurch zusätzliche Kosten entstehen. Daher wird versucht, ein Wartungskonzept zu entwickeln, wo KundInnen so wenig wie möglich warten müssen. Wie bereits kurz vom Autor erwähnt, gibt es noch EU- Verordnungen, die eine Wartung vorgeben [HBM13].

2.6. Arten der instandhaltung

Es gibt unterschiedliche Arten der Instandhaltung. Diese sind abhängig von der Zeit, vom Zustand der Komponenten, der Zuverlässigkeit der Komponenten usw. Im nachfolgenden Text werden die Arten kurz näher erläutert.

2.6.1. Korrektive Instandhaltung

Diese Art von Instandhaltung wird dann durchgeführt, wenn der Fehler festgestellt wurde. Das Ziel bei der korrektiven Instandhaltung besteht darin, so gut wie möglich den Soll­Zustand zu erreichen. Bei der Variante muss die Reparatur unmittelbar nach dem Feststellen des Fehlers durchgeführt werden. Falls der Fehler nicht gravierend ist, kann nach Rücksprache mit den KundInnen bzw. den BetreiberInnen die Instandhaltung aufgeschoben werden. Auf jedem Fall muss hier erwähnt werden, dass die Aktivität nicht geplant ist und erst dann zum Einsatz kommt, wenn die Komponenten bereits Fehler aufweisen. Wirtschaftlich betrachtet sind solche Aktivitäten sehr teuer und aufwendig ([Reitz14], S. 14).

2.6.2. Präventive Instandhaltung

Bei der Variante der Instandhaltung wird die Wartung vor dem Entstehen des Fehlers durchgeführt. Die Aktivitäten sind meistens geplant und werden bei der Kalkulation der Kosten mitberücksichtigt. Das Ziel der vorbeugenden Instandhaltung ist es, die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalles der Komponenten zu minimieren. Dadurch ist eine höhere Zuverlässigkeit gegeben. Meistens werden die Daten aus älteren Projekten genommen, um die Wartungsintervalle zu berechnen ([Reitz14], S. 39).

2.6.3. Prospektive Instandhaltung

Der Vorgang hängt nicht vom Zustand der Komponenten ab, sondern bezieht sich auf das Programm, welches die HerstellerInnen erarbeitet haben. Anhand der Daten, die aus der Vergangenheit aufgenommen wurden, werden spezielle Programme für die Komponenten entwickelt, damit diese laut dem Programm gewartet werden. Leider ist die Methode nicht sehr effektiv. Hauptsächlich beziehen sich solche Programme auf Sub-Komponenten. Wenn eine Anlage mit gleichen Subkomponenten konzipiert wurde, aber die Konstellation anders ist, können unvorhergesehene Risiken entstehen. Weiters muss sich das Wartungsteam strikt an den Wartungsplan halten, der von den HerstellerInnen „vorgefertigt“ übermittelt wurde. Als Conclusio kann man sagen, dass die Variante unvollkommen ist und es keine Garantie gibt, dass die Subkomponenten nicht ausfallen, da die Basis, wie erwähnt, die Fehlerstatistik aus den vergangenen Jahren darstellt. Der wesentliche Unterschied zu der vorrausschauende Instandhaltung ist, dass die Techniker, die diese Wartung durchführen, sich strikt an dem Wartungsplan von dem Lieferanten halten müssen. Obwohl die Daten wie bei vorrauschauende Instandhaltung, aus der Vergangenheit genommen werden, erstellen bei dieser Variante die Wartungspläne die Lieferanten und nicht wie üblich die Betreiber. [Lam21]

2.6.4. Zustandsorientierte Instandhaltung

Hier muss erwähnt werden, dass die Variante sehr schwer umzusetzen, aber eine der effektivsten ist. Das Ziel dieser Instandhaltung ist das Vermeiden von Ausfällen, die durch regelmäßige Überwachung der Komponenten gewährleistet wird. Die aufgenommenen Werte können sofort über eine Netzwerkverbindung erfasst und ausgewertet werden. Es kann selbstbestimmt werden, ob regelmäßige oder Intervall-Kontrollen durchgeführt werden sollen. Auch wenn die Methode schwer zu implementieren ist, ist sie sehr wirtschaftlich orientiert. Durch permanente Überwachung können gezielt die betroffenen Teile gewartet werden. Aufgrund dieser Basis können nur die benötigten Ersatzteile bestellt werden, damit das Lager nicht belastet wird und keine zusätzlichen Kosten entstehen ([Hölb14], S. 65).

2.6.5. Vorausschauende Instandhaltung

Damit die Instandhaltung vorhergesagt werden kann, werden mehrere Daten erfasst und anschließend analysiert. Die TechnikerInnen sind in der Lage, Failures zu antizipieren, indem die Berichte in der Instandhaltungssoftware erstellt werden. Somit wissen sie, wann die Geräte ausfallen, sodass geeignete Maßnahmen getroffen werden können. Das Ziel dieser Instandhaltung ist es, einen möglichst genauen Instandhaltungsplan zu erstellen, damit unerwartete Ausfälle verhindert werden können. Wenn schon vorher die Infos bekannt sind, wann das Gerät gewartet werden muss, lassen sich die dafür notwendigen Ressourcen einfach und unkompliziert planen. Anbei die wesentlichen Vorteile:

- Effiziente Ersatzteilplanung
- Geringe/reduzierte Unfälle
- Erhöhte Lebensdauer der Anlage
- Hohe funktionale Sicherheit
- Gezielte Wartung ([Reitz14], S. 42).

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