Der Trend zu Lean-production und die Folgen für die logistische Kette


Studienarbeit, 2003
32 Seiten, Note: 2,0

Leseprobe

Gliederung

1. Einleitung

2. Probleme der deutschen Industrie in den 90er Jahren
2.1 Allgemeine Kostenprobleme des Standorts Deutschland
2.1.1 Arbeitkosten
2.1.2 Jahresarbeitszeit
2.1.3 Steuerbelastung und Energiekosten
2.1.4 Gewinne in Deutschland abgeschlagen
2.2 Vorteile des Standortes Deutschland
2.3 Überwindung der Krise durch Erneuerung

3. Der Trend zu Lean-production
3.1 Das System der Einzelfertigung
3.2 Das System der Massenfertigung
3.3 Das „neue System“ der Lean-production
3.3.1 Begriffliche Klärung
3.3.2 Geschichtliche Entwicklung
3.3.3 Die MIT-Studie
3.3.4 Ergebnisse der MIT-Studie
3.3.5 Vorteile von Einzel- und Massenfertigung in Lean-production vereint
3.4 Die Produktionskonzepte im Überblick

4. Lean-production
4.1 Ziele
4.1.1 Kostenreduzierung
4.1.2 Zeitreduzierung
4.1.3 Qualitätserhöhung
4.1.4 Soziale Ziele
4.2 Strategien schlanker Strukturen
4.3 Arbeitsorganisation
4.3.1 Die Arbeitorganisation im Wandel
4.3.2 Teamarbeit
4.3.3 Unterstützende Methoden der Lean-production
4.3.4 Vorteile der dezentralen Arbeitsorganisation
4.3.5 Probleme der dezentralen Arbeitsorganisation

5. Folgen der Lean-production für die logistische Kette
5.1 Definition und Ziele der logistischen Kette
5.2 Logistische Funktionen zur Unterstützung der Unternehmensziele
5.3 Das Just-in-Time-Konzept
5.3.1 Die Just-in-Time-Beschaffung
5.3.2 Die Fertigungssegmentierung
5.3.3 Das Kanban-System

6. Resümee

7. Literaturverzeichnis

1. Einleitung

Der Produktionsstandort Deutschland ist als sehr kostenintensiv einzustufen. Insbesondere die hohen Personal- und Energiekosten, die vergleichsweise geringe Jahresarbeitszeit, sowie die hohe Steuerbelastung stellen Probleme für die Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Industrie dar. Dies machte sich in den 90 er Jahren bemerkbar, da in diesem Zeitraum die Gewinne in Deutschland rückläufig waren. Jedoch waren nicht nur die Kostennachteile für den teilweisen Verlust der Konkurrenzfähigkeit verantwortlich, sondern ebenfalls das starre System der Massenfertigung. Dies ist gekennzeichnet durch eine extreme Arbeitsteiligkeit, d.h. dass der Produktionsprozess von der Führungsebene geplant sowie gesteuert und von ungelernten oder angelernten Personal ausgeführt wird. Daher sind die Strukturen des Systems sehr komplex und damit unflexibel. Das System kann nur verzögert auf Änderungen des Marktes reagieren. Des Weiteren entstehen hohe Personalkosten, da viele Arbeitskräfte für Planung, Steuerung und Qualitätskontrolle benötigt werden. Da bei diesem System nur große Stückzahlen produziert werden, kann es den Forderungen des Marktes nach Vielfalt nicht gerecht werden.

In dieser Zeit musste man sich an erfolgreicheren Wirtschaftsmächten orientieren, wie z.B. Japan. Durch eine groß angelegte Studie des „Massachusetts Institute of Technologie“ (MIT) von 1984 –1989 wurde der Grundstein des Erfolgs der japanischen Wirtschaft bekannt. Er heißt „ Lean-production“ (engl.: schlanke Produktion). Dieses völlig neue System wurde in den 50 er Jahren von Eiji Toyota und Taiichi Ohno entwickelt. In dieser Zeit steckte Japan in einer Krise. Daher musste mit möglichst geringen Mitteln ein Produktionssystem entwickelt werden, was Japan aus dieser Krise führt.

Lean-production ist ein innovatives Produktionssystem, welches für die Steigerung der Produktivität, Flexibilität und Qualität steht. Der Leitgedanke dieses Systems ist, jegliche Verschwendung zu vermeiden und die betrieblichen Abläufe ständig zu verbessern. Des Weiteren geht es direkt auf die Kundenwünsche ein und produziert kleine Losgrößen. Die Arbeitsabläufe werden im Gegensatz zur Massenfertigung dezentral von kleinen autonomen Gruppen organisiert (Teams), was einen schnellen Informationsfluss begünstigt. Daher kann das System schnell auf Änderungen am Markt reagieren.

Das System der Lean-production hat ebenfalls Folgen für die logistische Kette, deren Ziel es ist, den Informations- und Materialfluss vom Beschaffungsmarkt (Lieferanten) bis zum Absatzmarkt (Kunden) durchgehend und optimal zu gestalten.0 Durch die Lean-production kommt es zur kompletten Umgestaltung der Logistik. Mit Hilfe der speziell für die Lean-production entwickelten Verfahren der Just-in-Time-Beschaffung und Just-in-Time-Produktion (Kanban-System) sollen Bestände und Durchlaufzeiten verringert sowie die Termintreue erhöht werden. Die Verfahren unterstützen die Zielsetzungen der schlanken Produktion, Kosten zu sparen und den Anforderungen des Marktes gerecht zu werden.

Das System wurde seit bekannt werden seiner Funktionsweise durch die MIT-Studie auch in Deutschland eingeführt. Es wird vorwiegend von Automobilherstellern wie z.B. Opel und Porsche eingesetzt, kann aber auch von anderen Betriebsformen verwendet werden. Aufgrund der Eigenschaften der Lean-production ist diese ideal geeignet, den Kostennachteilen in Deutschland entgegen zu wirken und damit die Wettbewerbsfähigkeit zu erhöhen

2. Probleme der Deutschen Industrie in den 90er Jahren

2.1. Allgemeine Kostenprobleme des Standorts Deutschland

Um die Dringlichkeit von Rationalisierungsmaßnahmen deutlich zu machen, werden im Folgenden die gravierenden Nachteile des Standorts Deutschland in Bezug auf die internationale Wettbewerbsfähigkeit dargestellt.

2.1.1 Arbeitskosten

Deutschland ist im Allgemeinen ein sehr kostenintensiver Produktionsstandort. Die größte Rolle spielen hierbei die Arbeitskosten. Sie betragen im Schnitt aller Betriebe der Metall- und

Elektroindustrie etwa ein Drittel der Gesamtkosten. Betrachtet man die in Zulieferungen enthaltenen Arbeitskosten und summiert sie dazu, so machen sie gut die Hälfte aller Produktionskosten aus. Hinzu kommen die Personalzusatzkosten, wie z.B. die Arbeitgeberbeiträge zur Sozialversicherung, die Lohnfortzahlungen im Krankheitsfall, Zahlungen für Urlaub und Urlaubsgeld, vermögenswirksame Leistungen usw., welche über den eigentlichen Stundenlohn hinaus noch einmal 84 % ausmachen. Bildet man die Summe aus Stundenlohn und Personalkosten, stellt man fest, dass die Arbeitskosten international betrachtet nirgendwo sonst so hoch sind.

2.1.2 Jahresarbeitszeit

Des Weiteren zeigt auch die effektive Jahresarbeitszeit enorme Nachteile im internationalen Vergleich. 1992 betrug die tatsächliche Arbeitszeit pro Jahr in Deutschland 1499 Stunden, 1847 Stunden in den USA, und gar 2139 Stunden in Japan. Somit beträgt der Abstand zum Konkurrenten Japan 640 Stunden. Hieraus wird ersichtlich, dass die Arbeitsproduktivität (Verhältnis der Gesamtproduktivität zur Menge des eingesetzten Faktors Arbeit) im internationalen Vergleich den Nachteil der sehr hohen Arbeitskosten kaum mehr ausgleichen kann. In keiner anderen Industrienation sind die Produkte so enorm mit Arbeitskosten belastet. Deutschland steht demnach 20 – 25 % gegenüber den Weltmärkten Japan, USA, Frankreich und Großbritannien im Nachteil.

2.1.3 Steuerbelastung und Energiekosten

Weiterhin stellt die hohe Steuerbelastung ein Investitionshemmnis im Inland dar. Mit 66 %

Gesamtsteuerlast auf den nicht ausgeschütteten Gewinn einer Kapitalgesellschaft liegt Deutschland an der Spitze im internationalen Vergleich. Ein weiteres Problem sind die vergleichsweise hohen Energiekosten in Deutschland. Selbst im internationalen Wirtschaftsraum bestehen hier gravierende Unterschiede. Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass Deutschland hinsichtlich Kosten- und Belastungsfaktoren Spitzenreiter ist.

2.1.4 Gewinne in Deutschland abgeschlagen

Die folgende Grafik zeigt, wie sich die besagten Probleme auf die internationale Wettbewerbsfähigkeit, im Zeitraum 1987 –1990, ausgewirkt haben.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Bild 1 Quelle: Schultheiß, W., 1995, 31

Durch die Grafik wird deutlich sichtbar, dass die Nettoumsatzrendite in diesem Zeitraum entscheidend rückläufig ist.

Ein weiteres Problem für den Rückgang der Nettoumsatzrendite ergab sich aus dem veralteten System der Massenfertigung, welches den neuen Anforderungen des Marktes nicht mehr gerecht werden konnte.

2.2 Vorteile des Standorts Deutschland

Neben den besagten Nachteilen, existieren ebenfalls viele Vorteile, die es lohnenswert machen, in Deutschland zu produzieren. Günstige Rahmenbedingungen bilden die politische Stabilität, der innere soziale Frieden sowie eine allgemein geringe Tendenz zu Arbeitskämpfen und Streiks. Des Weiteren verfügt Deutschland im internationalen Vergleich über hochqualifizierte Arbeitskräfte. Zum Beispiel liegt der Anteil der Fachkräfte bei über 50%, was auf eine gute schulische Ausbildung zurückzuführen ist. Auch die Förderungen von Aus- und Weiterbildungen verfügen über einen hohen Stellenwert. Einen weiteren Vorteil stellt die sehr gut ausgebaute Infrastruktur dar, als auch die Nähe zwischen Anbietern und Abnehmern. Daher sind die Kommunikations- und Verkehrsmöglichkeiten als günstig zu bewerten.

2.3 Überwindung der Krise durch Erneuerung

Aufgrund der Vorteile lohnte es sich, Deutschland in den 90er Jahren aus der Krise zu führen. Dies war dringend notwendig, damit sich die Industrie wieder vollständig auf dem Weltmarkt etablieren konnte. Hierzu war es notwendig, Neuerungen durchzuführen. Die Industrie war gezwungen, sich an erfolgreichen Produzenten zu orientieren, wie z.B. Japan. Die Vorteile Deutschlands, wie qualifiziertes Personal und eine gut ausgebaute Infrastruktur, mussten effektiver genutzt werden, um die Kostenbelastungen zu kompensieren und die Produktivität zu steigern.

Man musste mit dem neuen Trend des Marktes gehen, denn „Wer den Wandel im internationalen Wettbewerb nicht schafft, scheidet aus.“2.

3. Der Trend zu Lean-production

„ Die Welt der Industrie erlebt gegenwärtig die revolutionärste Änderung seit Henry Fords Fließbandfertigung. Ähnlich wie die Massenproduktion die handwerkliche Fertigung verdrängte, so lässt jetzt eine neue Art der Güterherstellung die Massenproduktion rasch veralten.“3 Da die Einzelfertigung und die Massenfertigung organisatorische „Vorgängermodelle“ sind, ist es von Vorteil die Merkmale dieser aufzuzeigen. Da das neue System den Anspruch erhebt, “die Vorteile beider Methoden zu vereinigen und die Nachteile zu meiden“4.

3.1 System der Einzelfertigung

Dieses System legte Wert auf eine hohe Qualifikation der Arbeitskraft. Einfache flexible Werkzeuge kamen zum Einsatz. Ein Vorteil des Systems war, dass man direkt auf die individuellen Wünsche der Kunden eingehen konnte. Jedoch existierten zu viele Nachteile, vor allem die hohen Kosten, ein begrenztes Produktionsvolumen und große Qualitätsschwankungen.

3.2 System der Massenfertigung

Anfang des 20. Jahrhunderts begründete F. W. Taylor (1856 –1915) die „ wissenschaftliche Betriebsführung “. Er stellte das System der Einzelfertigung in Frage. Taylor erkannte, dass durch Arbeitsteilung eine höhere Produktivität erreicht werden kann. Hieraus ging hervor, dass die geistige (planende, steuernde) von der körperlichen (ausführenden) Arbeit getrennt wurde. Die Folge war, dass der Produktionsprozess von Spezialisten geplant und von ungelernten oder angelernten Kräften an teuren Spezialmaschinen ausgeführt wurde. Weil das Personal und die Maschinen daher sehr unflexibel waren und somit Umstellungen sehr teuer, mussten die Erzeugnisse lange im Produktionsprogramm bleiben.

[...]


0 vgl. Schultheiß, W., 1995, 118

1 nach dem Institut der Deutschen Wirtschaft, Köln

2 vgl. Schultheiß, W., 1995, 213 zitiert nach,

Groels,P.; Change Manager krempeln die Welt um

In: VDI- Nachrichten 36/ 92

3 vgl. Schultheiß, W., 1995, 8 zitiert nach: Womack, J., Jones, D., Ross, D.; Die zweite Revolution in der Automobilindustrie, Frankfurt, 1991

4 vgl. Schultheiß, W., 1995, 9 zitiert nach: Womack, J., Jones, D., Ross, D.; Die zweite Revolution in der Automobilindustrie, Frankfurt, 1991

Ende der Leseprobe aus 32 Seiten

Details

Titel
Der Trend zu Lean-production und die Folgen für die logistische Kette
Hochschule
Hochschule Schmalkalden, ehem. Fachhochschule Schmalkalden  (FB Wirtschaft)
Note
2,0
Autor
Jahr
2003
Seiten
32
Katalognummer
V13141
ISBN (eBook)
9783638188692
Dateigröße
1549 KB
Sprache
Deutsch
Schlagworte
Trend, Lean-production, Folgen, Kette
Arbeit zitieren
Anna Hajrabedjan (Autor), 2003, Der Trend zu Lean-production und die Folgen für die logistische Kette, München, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/13141

Kommentare

  • Gast am 1.6.2009

    Kaum Quellenangaben!.

    Quellenangaben fehlen meist und Aussagen sind meist sehr allgemein gehalten. Die Folgen für die logistische Kette werden nur kurz am Schluss behandelt!

Im eBook lesen
Titel: Der Trend zu Lean-production und die Folgen für die logistische Kette


Ihre Arbeit hochladen

Ihre Hausarbeit / Abschlussarbeit:

- Publikation als eBook und Buch
- Hohes Honorar auf die Verkäufe
- Für Sie komplett kostenlos – mit ISBN
- Es dauert nur 5 Minuten
- Jede Arbeit findet Leser

Kostenlos Autor werden