Der Produktionsstandort Deutschland ist als sehr kostenintensiv einzustufen. Insbesondere die
hohen Personal- und Energiekosten, die vergleichsweise geringe Jahresarbeitszeit, sowie die
hohe Steuerbelastung stellen Probleme für die Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Industrie
dar. Dies machte sich in den 90 er Jahren bemerkbar, da in diesem Zeitraum die Gewinne in
Deutschland rückläufig waren. Jedoch waren nicht nur die Kostennachteile für den teilweisen
Verlust der Konkurrenzfähigkeit verantwortlich, sondern ebenfalls das starre System der
Massenfertigung. Dies ist gekennzeichnet durch eine extreme Arbeitsteiligkeit, d.h. dass der
Produktionsprozess von der Führungsebene geplant sowie gesteuert und von ungelernten oder
angelernten Personal ausgeführt wird. Daher sind die Strukturen des Systems sehr komplex
und damit unflexibel. Das System kann nur verzögert auf Änderungen des Marktes reagieren.
Des Weiteren entstehen hohe Personalkosten, da viele Arbeitskräfte für Planung, Steuerung
und Qualitätskontrolle benötigt werden. Da bei diesem System nur große Stückzahlen
produziert werden, kann es den Forderungen des Marktes nach Vielfalt nicht gerecht werden.
In dieser Zeit musste man sich an erfolgreicheren Wirtschaftsmächten orientieren, wie z.B.
Japan. Durch eine groß angelegte Studie des „Massachusetts Institute of Technologie“ (MIT)
von 1984 –1989 wurde der Grundstein des Erfolgs der japanischen Wirtschaft bekannt. Er
heißt „ Lean-production“ (engl.: schlanke Produktion). Dieses völlig neue System wurde in
den 50 er Jahren von Eiji Toyota und Taiichi Ohno entwickelt. In dieser Zeit steckte Japan in
einer Krise. Daher musste mit möglichst geringen Mitteln ein Produktionssystem entwickelt
werden, was Japan aus dieser Krise führt.
Lean-production ist ein innovatives Produktionssystem, welches für die Steigerung der
Produktivität, Flexibilität und Qualität steht. Der Leitgedanke dieses Systems ist, jegliche
Verschwendung zu vermeiden und die betrieblichen Abläufe ständig zu verbessern. Des
Weiteren geht es direkt auf die Kundenwünsche ein und produziert kleine Losgrößen. Die
Arbeitsabläufe werden im Gegensatz zur Massenfertigung dezentral von kleinen autonomen
Gruppen organisiert (Teams), was einen schnellen Informationsfluss begünstigt. Daher kann
das System schnell auf Änderungen am Markt reagieren. [...]
Inhaltsverzeichnis
- Einleitung
- Probleme der deutschen Industrie in den 90er Jahren
- Allgemeine Kostenprobleme des Standorts Deutschland
- Arbeitkosten
- Jahresarbeitszeit
- Steuerbelastung und Energiekosten
- Gewinne in Deutschland abgeschlagen
- Vorteile des Standortes Deutschland
- Überwindung der Krise durch Erneuerung
- Allgemeine Kostenprobleme des Standorts Deutschland
- Der Trend zu Lean-production
- Das System der Einzelfertigung
- Das System der Massenfertigung
- Das ,,neue System\" der Lean-production
- Begriffliche Klärung
- Geschichtliche Entwicklung
- Die MIT-Studie
- Ergebnisse der MIT-Studie
- Vorteile von Einzel- und Massenfertigung in Lean-production vereint
- Die Produktionskonzepte im Überblick
- Lean-production
- Ziele
- Kostenreduzierung
- Zeitreduzierung
- Qualitätserhöhung
- Soziale Ziele
- Strategien schlanker Strukturen
- Arbeitsorganisation
- Die Arbeitorganisation im Wandel
- Teamarbeit
- Unterstützende Methoden der Lean-production
- Vorteile der dezentralen Arbeitsorganisation
- Probleme der dezentralen Arbeitsorganisation
- Ziele
- Folgen der Lean-production für die logistische Kette
- Definition und Ziele der logistischen Kette
- Logistische Funktionen zur Unterstützung der Unternehmensziele
- Das Just-in-Time-Konzept
- Die Just-in-Time-Beschaffung
- Die Fertigungssegmentierung
- Das Kanban-System
- Resümee
Zielsetzung und Themenschwerpunkte
Die Arbeit untersucht den Trend zu Lean-production und dessen Auswirkungen auf die logistische Kette. Sie analysiert die Probleme der deutschen Industrie in den 1990er Jahren, die den Bedarf für eine neue Produktionsstrategie hervorbrachten, und stellt Lean-production als ein innovatives System zur Steigerung von Produktivität, Flexibilität und Qualität vor. Der Fokus liegt auf der Betrachtung der Ziele und Strategien von Lean-production, insbesondere der Arbeitsorganisation und der daraus resultierenden Folgen für die logistische Kette. Die Arbeit beleuchtet das Just-in-Time-Konzept sowie die Bedeutung von Kanban-Systemen im Kontext der Lean-production.
- Die Herausforderungen der deutschen Industrie in den 1990er Jahren
- Die Entstehung und Entwicklung von Lean-production
- Die Ziele und Strategien von Lean-production
- Die Auswirkungen von Lean-production auf die Arbeitsorganisation
- Die Folgen von Lean-production für die logistische Kette
Zusammenfassung der Kapitel
Die Einleitung führt in das Thema Lean-production ein und skizziert die Probleme der deutschen Industrie in den 1990er Jahren. Sie beleuchtet die Kostennachteile des Standortes Deutschland und die Starrheit des Systems der Massenfertigung. Im zweiten Kapitel werden die Probleme der deutschen Industrie im Detail analysiert, darunter hohe Personal- und Energiekosten, geringe Jahresarbeitszeit, hohe Steuerbelastung und rückläufige Gewinne. Das Kapitel stellt außerdem die Vorteile des Standortes Deutschland und die Notwendigkeit einer Erneuerung dar. Kapitel drei befasst sich mit dem Trend zu Lean-production und beschreibt verschiedene Produktionskonzepte, wie Einzelfertigung, Massenfertigung und Lean-production. Es beleuchtet die geschichtliche Entwicklung von Lean-production und die Ergebnisse der MIT-Studie. Das vierte Kapitel widmet sich den Zielen und Strategien von Lean-production, darunter Kostenreduzierung, Zeitreduzierung, Qualitätserhöhung und soziale Ziele. Das Kapitel analysiert außerdem die Arbeitsorganisation in Lean-production und die Vorteile und Probleme der dezentralen Arbeitsorganisation. Das fünfte Kapitel untersucht die Folgen von Lean-production für die logistische Kette, darunter die Definition und Ziele der logistischen Kette, logistische Funktionen zur Unterstützung der Unternehmensziele und das Just-in-Time-Konzept. Das Kapitel erklärt die Just-in-Time-Beschaffung, die Fertigungssegmentierung und das Kanban-System im Detail. Das Resümee fasst die wichtigsten Erkenntnisse der Arbeit zusammen.
Schlüsselwörter
Lean-production, Massenfertigung, Kostenreduzierung, Zeitreduzierung, Qualitätserhöhung, Arbeitsorganisation, Teamarbeit, Just-in-Time-Konzept, Kanban-System, Logistische Kette, Produktionsstandort Deutschland, Wirtschaftskrisen, Wettbewerb, Produktivität.
- Citar trabajo
- Anna Hajrabedjan (Autor), 2003, Der Trend zu Lean-production und die Folgen für die logistische Kette, Múnich, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/13141
