Der Produktionsstandort Deutschland ist als sehr kostenintensiv einzustufen. Insbesondere die
hohen Personal- und Energiekosten, die vergleichsweise geringe Jahresarbeitszeit, sowie die
hohe Steuerbelastung stellen Probleme für die Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Industrie
dar. Dies machte sich in den 90 er Jahren bemerkbar, da in diesem Zeitraum die Gewinne in
Deutschland rückläufig waren. Jedoch waren nicht nur die Kostennachteile für den teilweisen
Verlust der Konkurrenzfähigkeit verantwortlich, sondern ebenfalls das starre System der
Massenfertigung. Dies ist gekennzeichnet durch eine extreme Arbeitsteiligkeit, d.h. dass der
Produktionsprozess von der Führungsebene geplant sowie gesteuert und von ungelernten oder
angelernten Personal ausgeführt wird. Daher sind die Strukturen des Systems sehr komplex
und damit unflexibel. Das System kann nur verzögert auf Änderungen des Marktes reagieren.
Des Weiteren entstehen hohe Personalkosten, da viele Arbeitskräfte für Planung, Steuerung
und Qualitätskontrolle benötigt werden. Da bei diesem System nur große Stückzahlen
produziert werden, kann es den Forderungen des Marktes nach Vielfalt nicht gerecht werden.
In dieser Zeit musste man sich an erfolgreicheren Wirtschaftsmächten orientieren, wie z.B.
Japan. Durch eine groß angelegte Studie des „Massachusetts Institute of Technologie“ (MIT)
von 1984 –1989 wurde der Grundstein des Erfolgs der japanischen Wirtschaft bekannt. Er
heißt „ Lean-production“ (engl.: schlanke Produktion). Dieses völlig neue System wurde in
den 50 er Jahren von Eiji Toyota und Taiichi Ohno entwickelt. In dieser Zeit steckte Japan in
einer Krise. Daher musste mit möglichst geringen Mitteln ein Produktionssystem entwickelt
werden, was Japan aus dieser Krise führt.
Lean-production ist ein innovatives Produktionssystem, welches für die Steigerung der
Produktivität, Flexibilität und Qualität steht. Der Leitgedanke dieses Systems ist, jegliche
Verschwendung zu vermeiden und die betrieblichen Abläufe ständig zu verbessern. Des
Weiteren geht es direkt auf die Kundenwünsche ein und produziert kleine Losgrößen. Die
Arbeitsabläufe werden im Gegensatz zur Massenfertigung dezentral von kleinen autonomen
Gruppen organisiert (Teams), was einen schnellen Informationsfluss begünstigt. Daher kann
das System schnell auf Änderungen am Markt reagieren. [...]
Inhaltsverzeichnis
1. Einleitung
2. Probleme der deutschen Industrie in den 90er Jahren
2.1 Allgemeine Kostenprobleme des Standorts Deutschland
2.1.1 Arbeitkosten
2.1.2 Jahresarbeitszeit
2.1.3 Steuerbelastung und Energiekosten
2.1.4 Gewinne in Deutschland abgeschlagen
2.2 Vorteile des Standortes Deutschland
2.3 Überwindung der Krise durch Erneuerung
3. Der Trend zu Lean-production
3.1 Das System der Einzelfertigung
3.2 Das System der Massenfertigung
3.3 Das „neue System“ der Lean-production
3.3.1 Begriffliche Klärung
3.3.2 Geschichtliche Entwicklung
3.3.3 Die MIT-Studie
3.3.4 Ergebnisse der MIT-Studie
3.3.5 Vorteile von Einzel- und Massenfertigung in Lean-production vereint
3.4 Die Produktionskonzepte im Überblick
4. Lean-production
4.1 Ziele
4.1.1 Kostenreduzierung
4.1.2 Zeitreduzierung
4.1.3 Qualitätserhöhung
4.1.4 Soziale Ziele
4.2 Strategien schlanker Strukturen
4.3 Arbeitsorganisation
4.3.1 Die Arbeitorganisation im Wandel
4.3.2 Teamarbeit
4.3.3 Unterstützende Methoden der Lean-production
4.3.4 Vorteile der dezentralen Arbeitsorganisation
4.3.5 Probleme der dezentralen Arbeitsorganisation
5. Folgen der Lean-production für die logistische Kette
5.1 Definition und Ziele der logistischen Kette
5.2 Logistische Funktionen zur Unterstützung der Unternehmensziele
5.3 Das Just-in-Time-Konzept
5.3.1 Die Just-in-Time-Beschaffung
5.3.2 Die Fertigungssegmentierung
5.3.3 Das Kanban-System
6. Resümee
Zielsetzung und Themen
Die Arbeit untersucht den Trend zu Lean-Production als Antwort auf die wirtschaftlichen Herausforderungen der deutschen Industrie in den 1990er Jahren und analysiert dessen Auswirkungen auf die logistische Kette. Ziel ist es, aufzuzeigen, wie durch schlanke Produktionskonzepte Wettbewerbsfähigkeit durch Effizienzsteigerung, Qualitätsverbesserung und Flexibilität zurückgewonnen werden kann.
- Problemanalyse des Produktionsstandorts Deutschland in den 1990er Jahren
- Grundlagen, Geschichte und Ziele von Lean-Production
- Umgestaltung der Arbeitsorganisation und soziale Aspekte
- Logistische Optimierung durch Just-in-Time-Konzepte und Kanban-Systeme
Auszug aus dem Buch
3.3.2 Geschichtliche Entwicklung
Das System wurde in den frühen 50er Jahren von der Toyota Motor Company entwickelt. In dieser Zeit steckte Japan in einer Wirtschaftskrise. Der Markt wurde von europäischen und amerikanischen Automobilherstellern beherrscht. Aufgrund der US-amerikanischen Restriktionen nach dem 2. Weltkrieg standen nur geringe Investitionsmittel für modernere Produktionsanlagen zur Verfügung.
Eiji Toyota und Taiichi Ohno erkannten, dass sie das System der Massenfertigung mit so wenig Mitteln wie möglich überwinden mussten, um wieder konkurrenzfähig zu sein. Sie wollten das amerikanische System nicht weiterhin kopieren, sondern einen völlig neuen Weg der Herstellung von Gütern wählen. Was ihnen auch gelang: 1952 lag das Produktionsniveau bei 8000 Personenwagen und 1989 produzierte Japan 9,05 Millionen Personenwagen. Somit überholte Japan den Konkurrenten USA, welcher 6,82 Millionen Automobile herstellte.
Aber wie erreichten sie diesen Fortschritt? „Um ehrlich zu sein, die Dynamik der japanischen Autoindustrie blühte für deutsche Manager lange Zeit im Verborgenen.“ Begriffe wie „Kanban“, „Just-in-Time“ und „Kaizen“ wurden nur bruchstückhaft bekannt.
Zusammenfassung der Kapitel
1. Einleitung: Die Einleitung beleuchtet die wirtschaftliche Krise der deutschen Industrie in den 1990er Jahren und führt Lean-Production als innovatives, aus Japan stammendes System zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit ein.
2. Probleme der deutschen Industrie in den 90er Jahren: Dieses Kapitel analysiert die Kostennachteile am Standort Deutschland, wie hohe Arbeits- und Energiekosten, sowie die Inflexibilität des klassischen Massenfertigungssystems.
3. Der Trend zu Lean-production: Es werden die geschichtliche Entwicklung, die MIT-Studie und der konzeptionelle Übergang von der Einzel- und Massenfertigung zum schlanken Produktionssystem dargestellt.
4. Lean-production: Hier werden die Kernziele, wie Kosten- und Zeitreduzierung, sowie der Wandel der Arbeitsorganisation durch Teamarbeit und unterstützende Methoden wie Jidoka und Poka Yoke detailliert erläutert.
5. Folgen der Lean-production für die logistische Kette: Das Kapitel behandelt die Auswirkungen auf die Logistik, insbesondere durch Just-in-Time-Konzepte, Fertigungssegmentierung und das Kanban-System zur Materialflusssteuerung.
6. Resümee: Das Fazit bewertet Lean-Production als notwendigen Schlüssel für die Zukunftschancen der Industrie, weist jedoch auch auf die damit verbundenen Anforderungen an Mitarbeiter und Zulieferer hin.
Schlüsselwörter
Lean-Production, Massenfertigung, Standort Deutschland, Wettbewerbsfähigkeit, Just-in-Time, Kanban-System, Fertigungssegmentierung, Arbeitsorganisation, Kaizen, Kosteneffizienz, Qualitätsmanagement, Produktivitätssteigerung, Logistik.
Häufig gestellte Fragen
Worum geht es in dieser Arbeit grundsätzlich?
Die Arbeit analysiert den Übergang von traditionellen Massenfertigungssystemen zu schlanken Produktionskonzepten (Lean-Production) und deren Bedeutung für deutsche Unternehmen zur Bewältigung wirtschaftlicher Krisen.
Was sind die zentralen Themenfelder?
Die zentralen Themen sind die Standortproblematik in Deutschland, die Geschichte von Lean-Production, moderne Arbeitsorganisation und die logistische Optimierung durch Just-in-Time-Verfahren.
Was ist das primäre Ziel der Untersuchung?
Das Ziel ist aufzuzeigen, wie deutsche Unternehmen durch die Implementierung von Lean-Production ihre Wettbewerbsfähigkeit durch Flexibilität, Qualitätssteigerung und Kostensenkung zurückgewinnen können.
Welche wissenschaftliche Methode wird verwendet?
Die Arbeit basiert auf einer theoretischen Literaturanalyse sowie der Auswertung von Studien (wie der MIT-Studie) und praxisnahen Fallbeispielen aus der Automobilindustrie.
Was wird im Hauptteil behandelt?
Im Hauptteil werden neben den theoretischen Grundlagen die sozialen Ziele, die notwendigen Anpassungen der Arbeitsorganisation sowie die logistischen Konzepte zur Prozessoptimierung behandelt.
Welche Schlüsselwörter charakterisieren die Arbeit?
Wesentliche Schlüsselbegriffe sind Lean-Production, Just-in-Time, Kanban, Fertigungssegmentierung und Wettbewerbsfähigkeit.
Was unterscheidet das "Pull-Prinzip" vom "Push-Prinzip" in der Logistik?
Beim Push-Prinzip (Massenfertigung) werden Mengen zentral geplant vorgegeben. Beim Pull-Prinzip (Lean-Production) löst erst der konkrete Kundenauftrag den Bedarf in den vorgelagerten Stufen aus.
Welche Rolle spielen "Teams" in der neuen Arbeitsorganisation?
Teams fungieren als dezentrale Einheiten, die Eigenverantwortung für Qualität und Prozessoptimierung übernehmen, wodurch hierarchische Zwischenstufen entfallen und die Kommunikation verbessert wird.
- Quote paper
- Anna Hajrabedjan (Author), 2003, Der Trend zu Lean-production und die Folgen für die logistische Kette, Munich, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/13141
