Ansätze zur Prozessverbesserung bei der Einlagerung von Gütern


Hausarbeit, 2009

19 Seiten, Note: 1,7


Leseprobe

Inhaltsverzeichnis

Tabellenverzeichnis

1 Einführung

2 Der Begriff der Lagerhaltung

3 Verschiedene Lagersysteme
3.1 Charakteristika der unterschiedlichen Lagersysteme
3.2 Vorteile eines chaotischen einstufigen Lagersystems und eines chaotischen durch Nachschubstrategie mehrstufigen Lagersystems

4 Prozessverbesserungsansätze der Gütereinlagerung bei einem Logistikdienstleister
4.1 Ausgestaltung des Lagersystems bei der XY GmbH
4.2 Auswirkungen der Einführung einer Nachschubstrategie
nach dem Bereit-stellverfahren
4.2.1 Bewertung der Strategie unter Anwendung des starren Flip-Flop-Prinzips
4.2.2 Bewertung der Strategie unter Anwendung des dynamischen Flip-Flop-Prinzips
4.2.3 Entscheidung zur Veränderung des Einlagerungsprozesses bei der XY GmbH

5 Zusammenfassung und Ausblick

Literaturverzeichnis

Tabellenverzeichnis

Tabelle 1: Merkmale und Eignungskriterien von Nachschubstrategien

Tabelle 2: Palettenstellplatzverteilung nach Ebenen

Tabelle 3: Zahlen der XY GmbH des 2. Quartals 2009

Tabelle 4: Bereitstellpuffer und Nachschubversorgung

1 Einführung

Vor allem in Zeiten der Globalisierung und des steigenden Wettbewerbs müssen Prozesse verbessert werden und vorhandene Einsparpotentiale gesucht und genutzt werden, um die Wettbewerbsfähigkeit zu erhalten und auszubauen.

Auch bei der hier als Anschauungsobjekt herangezogenen XY GmbH müssen solche Potentiale gesucht und genutzt werden. So werden bereits in naher Zukunft aus Weg/Zeit-Optimierungsgründen der Packbereich und der Warenausgang verbessert und umgebaut. Nun soll ebenfalls im Palettenregallagerbereich nach Verbesserungsmöglichkeiten gesucht werden.

Mit dieser Arbeit soll die Frage beantwortet werden, ob der Ansatz der Einführung einer Nachschubstrategie im Palettenregallagerbereich der XY GmbH zu einer Prozessverbesserung der Einlagerungsprozesse und daraus resultierender Kommissionierprozesse führt. Hier sollen vor allem die Kommissionierzeiten und die Zugriffssicherheit im Vordergrund stehen, um zu ermitteln ob ein Einsparpotential besteht.

Es wird daher im Folgenden zur Einführung in das Thema der Begriff der Lagerhaltung an sich und deren Gründe kurz erklärt. Danach werden verschiedene Lagersysteme zuerst charakterisiert, deren Einteilung nach Lagerplatzzuordnung und Lagertechnik erklärt und hiernach die Vorteile eines chaotischen einstufigen Lagersystems und eines chaotischen durch Nachschubstrategie mehrstufigen Lagersystems erörtert. Daraufhin wird die XY GmbH vorgestellt und deren derzeitige Einlagerungsstrategie aufgezeigt. Auch werden die Einschränkungen in der Wahl einer Nachschubstrategie durch die gegebenen Umstände erörtert. Dann werden anhand der Zahlen der Ein- und Auslagerungen im Palettenregallager im 2. Quartal 2009 die Auswirkungen der ausgewählten Nachschubstrategien auf deren Anwendbarkeit und Vorteile beziehungsweise Nachteile untersucht. Hiernach folgt die Entscheidung der Vorteilhaftigkeit der Einführung einer Nachschubstrategie bei der XY GmbH und im Ausblick werden weitere mögliche Ansätze zur Prozessverbesserung angesprochen.

2 Der Begriff der Lagerhaltung

Zwei Drittel der Gesamtlogistikkosten bestehen aus den Lagerhaltungskosten, daher sollte der Lagerhaltung und deren Optimierung Aufmerksamkeit geschenkt werden, da diese sowohl direkten wie auch indirekten Einfluss auf das Betriebsergebnis hat[1].

Nach einer Befragung bei 460 Unternehmen von Küpper und Hoffmann aus dem Jahr 1986 sind als die drei häufigsten Ziele der Lagerhaltung die Sicherung der Lieferzuverlässigkeit, die Lagerkostenminimierung und die Nutzung möglichst günstiger Lieferkonditionen auf der Einkaufsseite genannt worden[2].

Lagerhaltung verfolgt verschiedene Aufgaben und erfolgt aus verschiedenen Motiven. Diese können in einer Ausgleichs- Sicherungs-, Spekulations-, Veredelungs-, Sortiments-, Darbietungs-, Entsorgungs- und Informationsfunktion liegen[3].

Die Ausgleichsfunktion besteht in der Lagerung des Materials um das die Beschaffungsmenge die Produktionsmenge übersteigt, was selbst bei optimaler Bestellmenge nicht gänzlich vermieden werden kann[4].

Die Sicherungsfunktion besteht in der Absicherung gegen Lieferengpässe, Absicherung wegen nicht genau bestimmbaren Bedarfsmengen oder ähnliche Umstände, die bei fehlender Lagerhaltung zu Produktionsstillstand oder Lieferschwierigkeiten führen könnten. Hier geht die Verfügbarkeitssicherung vor den Kosten durch die Lagerhaltung[5].

Hohe Preisschwankungen, zu erwartende Lieferengpässe und niedrige Einstandspreise können ein Grund für Lagerhaltung aus Spekulationsgründen sein. Hier übersteigt die beschaffte Menge den zu erwartenden Bedarf[6].

Die Veredelungsfunktion hat ein Lager, wenn dort durch Reife des Produktes eine Veredelung entsteht, wie beispielsweise bei Wein oder Käse. Eine Sortimentsfunktion liegt vor, wenn der Verbrauch der Einlagerung in Bezug auf Menge oder Abfolge nicht entspricht. Die Darbietungsfunktion hat ein Lager beispielsweise im Einzelhandel, wenn der Verkaufsraum einen Teil des Auslagerungsprozesses darstellt. Betriebliche Abfallsammelstellen sind Beispiele einer Entsorgungsfunktion des Lagers[7]. Durch die Einführung verschiedener Kennzahlen wie Umschlagshäufigkeit kann dem Lager sogar eine Informationsfunktion zukommen[8].

3 Verschiedene Lagersysteme

3.1 Charakteristika der unterschiedlichen Lagersysteme

Lager lassen sich unter verschiedenen Gesichtspunkten gliedern. Gliederungsmöglichkeiten stellen die Lagerfunktion, Lagerstufen, Lagerplatzzuordnung, Lagergüter, Lagerhierarchie, Lagersortierung, Lagertechnik, Lagersteuerung, die betrieblichen Funktionsbereiche, sachliche Zentralisation, Eigentumsverhältnisse, spezifischen Eigenschaften, Mitteln der Lagertechnik, Bewegung der Lagergüter im Lagersystem, Standort, Bauart und Lagersteuerung dar[9]. Die Inhalte dieser Arbeit beziehen sich ausschließlich auf die Lagerplatzzuordnung und die Lagertechnik, die daher im Anschluss erläutert werden.

Die Lagerplatzzuordnung kann durch Zuordnung der Güter zu einem festen Lagerplatz, durch Querverteilung, freie Lagerplatzzuordnung innerhalb fester Bereiche und durch freie Zuordnung des Lagerplatzes, die sogenannte chaotische Einlagerung erfolgen.

Bei der Festplatzlagerung wird jedem Artikel des Sortiments ein fester Standort am Lager zugewiesen. Dadurch wird die Zugriffssicherheit erhöht. Ein Nachteil ist jedoch die schlechte Raumausnutzung, da die größtmögliche Lagermenge den Platzbedarf bestimmt[10], also auch bei geringem Bestand der in Anspruch genommene Platz sich auf die höchstmögliche Einlagerungsmenge bezieht.

Bei der freien (chaotischen) Zuordnung wird dem Artikel ein freier beliebiger Lagerplatz zugeordnet. Dies setzt den Einsatz eines EDV-Systems voraus, das sicherstellt, dass die Waren wiedergefunden werden können. Hierdurch wird die Lagerkapazität optimal ausgenutzt[11].

Die beiden weiteren Lagerplatzzuordnungsmethoden die Querverteilung und die freie Zuordnung innerhalb eines festen Bereichs stellen Abwandlungen der beiden anderen genannten dar. Bei der Querverteilung wird der gleiche Artikel in verschiedenen Gängen eingelagert, um die Zugriffsicherheit zu gewährleisten, falls aus einem Gang zeitweise nicht kommissioniert werden kann, weil beispielsweise der dortige schienengebundene Stapler ausfällt. Bei der freien Lagerplatzzuordnung innerhalb fester Bereiche wird der Artikel in einem festen Lagerbereich frei eingelagert, um beispielsweise das Lager nach Warengruppen zu unterteilen[12].

Die Lagertechnik unterscheidet Bodenlager, Fachbodenregallager, Durchlaufregallager, Verschieberegallager und Hochregallager[13]

Das Bodenlager stellt die einfachste Form der Lagerung dar. Diese kann als Block- oder Zeilenlagerung erfolgen. Die Einheiten werden am Boden voreinander und aufeinander gelagert. Dies findet man häufig in der Lagerung von Leergut im Getränkebereich. Wird bei dieser Blocklagerung der entstehende Block durch Gänge unterteilt, um auch von der Seite zugreifen zu können, spricht man von Zeilenlagerung. Ein Vorteil liegt in den geringen Investitionskosten. Der Nachteil jedoch darin, dass ein freier Zugriff auf die Gütern verwehrt bleibt und die Auslagerung nach dem First in First out Prinzip aus diesem Grund nicht möglich ist[14].

Das Fachbodenregal besteht aus Seitenstützen zwischen denen die Fachböden befestigt sind. Hier kann auf alle Güter direkt und unmittelbar zugegriffen werden, der Nachteil liegt hier jedoch in den Investitionen in die Regale[15]. Kann man nur von einer Seite auf diese zugreifen spricht man vom Einfachregal. Ein Spezialfall stellt das Palettenregal dar, das wie das Fachbodenregal, aber ohne Fachböden aufgebaut ist und mit Paletten bestückt werden kann.

Beim Durchlaufregal wird von einer Seite bestückt und die Artikel laufen meist mittels Schwerkraft über Rollen zur Kommissionierstelle auf der anderen Seite des Regals[16]

Beim Verschieberegal- oder Kompaktregallager können die Regalreihen gegeneinander verschoben werden. Es ist immer nur ein Gang vorhanden. Man findet diese oft in Archiven, da diese Art der Regalanordnung zu einer guten Flächenausnutzung führt[17]

Beim Hochregallager handelt es sich um ein Regallager/Palettenlager mit einer Höhe ab 12 Metern. Sie werden durch schienengebundene Regalförderfahrzeuge oder Hochregalstapler bedient. Ihr Vorteil liegt in der hohen Flächen- und Raumausnutzung und dem freien Zugriff auf alle Artikel. Ihr Nachteil ist der durch die Anschaffung der Palettenregale und Regalförderfahrzeuge hohe Investitionsbedarf[18].

3.2 Vorteile eines chaotischen einstufigen Lagersystems und eines chaotischen durch Nachschubstrategie mehrstufigen Lagersystems

Beim chaotischen einstufigen Lagersystem wird als Lagerplatzzuordnungssystem die freie Platzwahl angewendet. Dies hat vor allem den Vorteil einer besseren Flächen- und Raumausnutzung gegenüber der Festplatzeinlagerung, deren Platzanspruch sich nach der maximalen Einlagerungsmenge des jeweiligen Sortimentsartikels richtet. Bei der chaotischen Einlagerung müssen hingegen keine Reserveplätze freigehalten werden[19]. Vor allem bei stark schwankender Nachfrage kann der Platzanspruch für jeden Artikel bei der Festplatzmethode nur schwer ermittelt werden[20]. Der beanspruchte Platz muss bei chaotischer Einlagerung dagegen nicht für jeden Sortimentsartikel ermittelt werden, da hier keine festen Räume für jeden Artikel gebildet werden. Dieser Platzvorteil kann aber nur genutzt werden, wenn zur Ermöglichung der chaotischen Einlagerung ein adäquates EDV-System zur Einlagerung genutzt wird, da ansonsten das Auffinden eingelagerter Artikel nicht mehr möglich ist.

Zusätzlich zum chaotischen einstufigen Lagersystem wird beim chaotischen durch Nachschubstrategie mehrstufigen Lagersystem dem Kommissionierlager ein Reservelager zugeordnet, beziehungsweise das vorhandene Lager in Kommissionier- und Reservelager unterteilt. Das Kommissionierlager wird dann vom Reservelager in einer zweiten Stufe mit Nachschub nach einer der unten näher erläuterten Strategien beschickt[21]. Das Reservelager kann sich räumlich sogar im selben Regalgang befinden, beispielsweise in den ohne Gabelstaplerunterstützung nicht zugänglichen oberen Ebenen. Hierdurch wird die Kommissionierleistung erhöht, da ein Zugriff auf die unteren Ebenen schneller und unter Einsatz von weniger Technik möglich ist. Das Reservelager wird chaotisch belegt. Das Kommissionierlager kann vom Reservelager aus chaotisch beschickt werden, oder es können den Artikeln feste Stellplätze zugeordnet werden[22]. Feste Stellplätze führen zu einer geringeren Fehlerquote beim Kommissionieren, der Nachteil liegt aber in der schlechteren Flächenausnutzung[23]. Auch hier gelten wieder die Vor- und Nachteile der chaotischen Lagerhaltung vor der Festplatzbelegung wie oben beschrieben. Nach statistischen Überlegungen kommt die chaotische Lagerung bei gleichmäßigem Abgang und unter Vernachlässigung von Sicherheitsreserven mit einer 50% geringeren Lagerfläche aus. Zur Erreichung dieser Einsparung wird vorausgesetzt, dass die zu lagernden Artikel nicht gleichzeitig, sondern gleichmäßig über eine bestimmte Zeit eintreffen. Man findet dieses System der Trennung in Reserve- und Kommissionierlager auf verschiedenen Ebenen des Palettenregallagers beispielsweise im Ersatzteillager der Volkswagen AG im Werk Kassel[24].

Nachschubstrategien sollen bei geringstmöglichem Aufwand zu größtmöglicher Sicherung der Verfügbarkeit am Bereitstellort führen. Bei Batchkommissionierung, wo innerhalb des Artikels auch nach der Charge unterschieden werden muss, ist die Bereitstellmenge besonders zu beachten[25]


In Abhängigkeit zur Nachschubauslösung lassen sich drei verschiedene Verfahren der Nachschubdisposition unterscheiden. Diese sind das Bereitstellverfahren (b) bei dem der Verbrauch der Bereitstellmenge das Auslösekriterium des Nachschubs darstellt, das Meldebestandsverfahren (s) mit dem Erreichen des Meldebestands als Auslösekriterium und das Zykluszeitverfahren (t) mit dem Dispositionszeitpunkt als Auslösekriterium.

Tabelle 1: Merkmale und Eignungskriterien von Nachschubstrategien (b: freier Pufferplatz; s: Meldebestand; t: Bestellzeitpunkt; m: Mindestmenge; q: Nachschubmenge; S: Sollbestand)[26]

Bei allen drei Nachschubdispositionsverfahren kann bei den Nachschubmengen unter den Optionen Mindestnachschubmenge (m), optimale Nachschubmenge (q) und dem Auffüllen auf einen Sollbestand (S) gewählt werden. Hieraus ergeben sich 9 Kombinationsmöglichkeiten[27]. Die Merkmale und Eignungskriterien sind in Tabelle1 zusammengefasst.

Das Bereitstellverfahren ist besonders dazu geeignet, um den Bereitstellpuffer einer Verbrauchsstelle, die eine Maschine, ein Kommissionierplatz oder jede andere Stelle, die einen regelmäßigen Verbrauch aufweist, sein kann, aufzufüllen. In enger räumlicher Nähe wartet hier eine Nachschubeinheit, die nach Leerung der Verbrauchsstelle an diese nachrückt und sie so auffüllt. Der Vorteil dieses Verfahren liegt darin, dass es ohne dynamische Berechnung des Nachschubs und ohne Bedarfsprognose auskommt. Der Verbrauch selbst regelt die Nachschubhäufigkeit[28]. Hier kann mit zwei besonderen Nachschuboptionen gearbeitet werden. Bei der Ersten wird nach dem sogenannten dynamischem Flip-Flop-Prinzip bei Leerung des Bereitstellplatzes durch Entnahme der Stellplatz mit einer vollen Nachschubeinheit aus dem Reservelager gefüllt. Der Vorteil liegt hier im geringeren Platzbedarf im Vergleich zum starren Flip-Flop-Prinzip. Es ist jedoch nur mit Hilfe von EDV-Unterstützung möglich[29]. In der zweiten Option wird bei Anlieferung geprüft, ob im Vorpuffer freie Plätze bestehen und dieser mit Nachschubeinheiten aufgefüllt werden kann. Hier muss der Vorpuffer mindestens Platz für eine volle Nachschubeinheit aufweisen. Es wird also der Platz für mindestens zwei Einheiten benötigt. Der Vorteil dieses starren Flip-Flop Verfahrens besteht darin, das bei Verwendung eines Vorpuffers im Kommisionierbereich kontinuierlich kommissioniert werden kann. Der große Nachteil liegt jedoch im doppelten Platzbedarf im Vergleich zum dynamischen Flip-Flop-Verfahren[30].

Beim Meldebestandsverfahren wird bei jeder Bedarfsmeldung der Bestand auf eine Unterschreitung des Meldebestands überprüft. Danach können bestellpunpktabhängige Einzel- oder Sammeldispositionen durchgeführt werden. Im Gegensatz zur Einzeldisposition werden bei der Sammeldisposition alle Artikel einer Lieferstelle auf Sollbestandsdifferenzen geprüft. Hierdurch kann eine Zusammenfassung der Nachschubtransporte eines Lieferanten und damit beispielsweise die Erreichung eines maximalen Rabattes verwirklicht werden[31].

[...]


[1] Vgl. Bichler, Klaus: Lagerwirtschaft, S. 155ff

[2] Vgl. Küpper, Hans-Ulrich/ Hoffmann, Heinz: Ansätze und Entwicklungstendenzen S.589

[3] Vgl. Ehrmann, Harald: Logistik, S. 354ff, Wannenwetsch, Helmut: Materialwirtschaft, S. 307ff.

[4] Vgl. Wannenwetsch, Helmut: Materialwirtschaft, S. 307

[5] Vgl. Bichler, Klaus: Lagerwirtschaft, S. 155ff

[6] Vgl. Wannenwetsch, Helmut: Materialwirtschaft, S. 308

[7] Vgl. Wannenwetsch, Helmut: Materialwirtschaft, S. 308

[8] Vgl. Wannenwetsch, Helmut: Materialwirtschaft, S. 309

[9] Vgl. Schulte, Gerd: Logistikmanagement, S. 251

[10] Vgl. Schulte, Gerd: Logistikmanagement, S. 254; Eggenstein, Friedrich/ Herbst, Dieter/ Jansen, Rolf: Materialfluß, S. 259

[11] Vgl. Pfohl, Hans-Christian: Logistiksysteme, S. 129 ; Eggenstein, Friedrich/ Herbst, Dieter/ Jansen, Rolf: Materialfluß, S. 259

[12] Vgl. Heiserich, Otto-Ernst: Logistik, S. 147

[13] Vgl. Schulte, Gerd: Logistikmanagement, S. 251

[14] Vgl. Gudehus, Timm: Logistik II, S.594

[15] Vgl. Kettner, Hans/Schmidt, Jürgen/ Greim, Hans-Robert: Fabrikplanung, S. 308

[16] Vgl. Jünnemann, Reinhardt/ Schmidt, Thorsten: Materialflußsysteme, S154 ff

[17] Vgl. Schulte, Gerd: Logistikmanagement, S. 271

[18] Vgl. Kettner, Hans/Schmidt, Jürgen/ Greim, Hans-Robert: Fabrikplanung, S. 326; Schulte, Gerd: Logistikmanagement, S. 273ff; Pfohl, Hans-Christian: Logistiksysteme, S. 132

[19] Vgl. Schulte, Gerd: Logistikmanagement, S. 254

[20] Vgl. Pfohl, Hans-Christian: Logistiksysteme, S. 129

[21] Vgl. Vahrenkamp, Richard : Logistik, S.192

[22] Vgl. Vahrenkamp, Richard: Logistik, S.192

[23] Vgl. Schulte, Gerd: Logistikmanagement, S254

[24] Vgl. Vahrenkamp, Richard , Logistik S.192

[25] Vgl. Hompel, Michael ten/ Schmidt, Thorsten/ Nagel, Lars: Lagertechnik S.51

[26] Vgl. Gudehus, Timm: Logistik I, S.403

[27] Vgl. Gudehus, Timm: Logistik I, S.402

[28] Vgl. Gudehus, Timm: Logistik I, S.402

[29] Vgl. Arauz, Verena: Kommissionierung, S. 50

[30] Vgl. Arauz, Verena: Kommissionierung, S. 50; Gudehus, Timm: Logistik II, S. 734

[31] Vgl. Gudehus, Timm: Logistik I, S.405

Ende der Leseprobe aus 19 Seiten

Details

Titel
Ansätze zur Prozessverbesserung bei der Einlagerung von Gütern
Hochschule
Verwaltungs- und Wirtschafts-Akademie Göttingen
Note
1,7
Autor
Jahr
2009
Seiten
19
Katalognummer
V175655
ISBN (eBook)
9783640967537
ISBN (Buch)
9783640967254
Dateigröße
976 KB
Sprache
Deutsch
Schlagworte
Lagerung, Prozessverbesserung
Arbeit zitieren
Stephan Rühl (Autor), 2009, Ansätze zur Prozessverbesserung bei der Einlagerung von Gütern, München, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/175655

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