Empirische Methodenlehre - Quantitative Untersuchung

Inhaltsverzeichnis

1 Einleitung
1.1 Problemstellung
1.2 Zielsetzung und Erkenntnisinteresse

2 Forschungsdesign
2.1 Forschungsstand
2.2 Definition der Fachbegriffe
2.3 Fragestellung
2.4 Hypothesenbildung

3 Untersuchungsdesign
3.1 Stichprobenverfahren
3.2 Erhebungsverfahren
3.3 Auswertungsverfahren

Literaturverzeichnis

1 Einleitung

Der gesteigerte Wettbewerb in der Automobilindustrie führt zur konsequenten Einführung von schlanken Ansätzen zur Unternehmensführung. Die Vorreiter im Lean-Management sind Toyota mit ihrem Toyota Production System welches inzwischen von allen Automobilherstellern in modifizierter Art und Weise umgesetzt wird. Die Philosophie bei der schlanken Produktion ist der Blick auf das Aufspüren und Vermeiden von Verschwendung in der gesamten Wertschöpfungskette.

Der Begriff Schlanke Produktion wurde Anfang der 90er durch das MIT-Institut geprägt. Diese gebrauchten in ihrer Studie „The Mashine that changed the World“ diesen Ausdruck um den Unterschied zur „gepufferten“ Produktion aufzuzeigen. Die klassische Massenfertigung verwendet die gepufferten Lagerbestände aus mehreren Gründen. Ursachen für die Bildung von Beständen sind das Streben nach Produktionsglättung, Bildung von Läger zur Engpassvermeidung und das Streben einer möglichst hohen Kapazitätsauslastung (Vgl. Becker 2006, S. 262 ff). Einer der wichtigsten Ansätze des Lean-Managements ist die JIT^[1] -Fertigung welche hilft, den Lagerbestand spürbar zu reduzieren. Hierbei wird im Pull-System produziert, sprich nur dann wenn es der Kunde benötigt und auch nur die benötigte Menge. Das Hauptproblem in der Produktion ist die Anlagenverfügbarkeit die bei einem ungeplanten Stillstand zum Erliegen der Wertschöpfungskette führt (Vgl. Hartmann 2007, S. 22). Eine erfolgreiche Herangehensweise ist der Ansatz des Total Productive Maintenance Managements (TPM) welches darauf zielt eine möglichst hohe Verfügbarkeit der Maschinen zu gewährleisten. TPM ist hier das richtige Konzept welches die Fähigkeiten und das Wissen der Mitarbeiter und Teams am Ort des Geschehens nutzt. Die Wartung und Reinigung der Maschinen bildet hierbei die Basis für das frühzeitige Erkennen und Beheben von Störungen und anbahnenden Ausfällen. Die ZF AG mit Sitz in Friedrichshafen hat ein TPM-Konzept seit dem Jahr 2001 in Anwendung weshalb diese als repräsentatives Beispiel für die Automobilzulieferer gewählt wurde.

1.1 Problemstellung

In den Fertigungsbereichen der ZF Friedrichshafen müssen, unter anderem aufgrund schwankender technischer Verfügbarkeit Bestände vorgehalten werden. Diese geschehen in der Regel um die drohenden Maschinenstillstände zu überbrücken. Durch diese Bestände ist ein angestrebter One-Piece-Flow und der damit notwendige durchgehende Wertschöpfungsfluss nicht realisierbar.

1.2 Zielsetzung und Erkenntnisinteresse

Ziel der Erhebung in diesem Bereich soll es sein aus den Ergebnissen eine systematische Vorgehensweise zu entwickeln welche es erlauben soll die technische Anlagenverfügbarkeit der Anlagen und Maschinen zu erhöhen und zu halten. Die Umsetzung soll in das bestehende TPM-Konzept integriert und unter Einbeziehung aller Mitarbeiter erfolgen. Ein weiteres Bestreben ist es, die Verantwortung und die kontinuierliche Verbesserung der Maschinenverfügbarkeit den Mitarbeitern in autonomen Gruppen zu übertragen.

Das Erkenntnisinteresse begründet sich darin, dass es nur sehr wenige Vorzeigeunternehmen weltweit gibt welche das Konzept TPM erfolgreich anwenden. Die Erkenntnisse aus der Arbeit sind notwendig um die zu optimierenden Bereiche ausfindig zu machen. Die Ergebnisse sollen dem mittleren Management des Unternehmens ZF wichtige Erkenntnisse liefern und so das Unternehmen einen weiteren Schritt in Richtung exzellente Instandhaltung führen. Die Arbeitnehmervertretung die in diesen, die Mitarbeiter betreffenden Entscheidungen , ihre Mitgestaltungsmöglichkeit optimal zu nutzen.

2 Forschungsdesign

Im nachfolgenden folgenden Kapitel wird auf die für die weitere Ausarbeitung relevanten Grundlagen und das konkret Anwendung findende Forschungsdesign, spezifischer die Fragestellung samt der Hypothesen und dem Forschungsstand, definiert eingegangen werden. Des Weiteren werden die in Bezug auf das Forschungsgebiet stehenden Grundlagen und Fachbegriffe erläutert.

2.1 Forschungsstand

Die Recherche zum Forschungsstand in Bezug auf TPM ergab zwei Quellen, bestehend aus den Erkenntnissen von E. Hartmann und dem ganzheitlichen Ansatz von A. Reitz welcher es mit Lean TPM beschreibt und das Synonym Maintenance in Management wandelt. Reitz weist darauf hin welche Notwendigkeit und Wichtigkeit besteht die Mitarbeiter in den Prozess zu integrieren. Reitz beschreibt das so genannte Dürfen-Können-Wollen-Modell (DKW-Modell) als Basis für die Einbindung der Mitarbeiter (Vgl. Reitz 2008, S. 38).

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1: Das DKW-Modell

Quelle: Eigene Darstellung in Anlehnung an (Reitz 2008, S. 38)

Dieses Modell (Abbildung 1) muss durch die Führungskräfte bei der Einführung von TPM-Methoden und Anwendungen berücksichtigt werden um Defizite durch schlechte Vorbereitung, fehlende Ressourcen, mangelnde Qualifizierung oder Motivation präventiv entgegenzuwirken (Vgl. Reitz 2008, S. 39). Aus eigenen Projekterfahrungen hat sich gezeigt, dass das DKW-Modell abhängig ist von der Organisationsform, der Führung, dem Entlohnungsmodell und dem Einfluss des Betriebsrats. Seitens des Betriebsrates können solche Vorgehen als Leistungsverdichtung angesehen und können im Rahmen des Betriebsverfassungsgesetzes beeinflusst werden.

2.2 Definition der Fachbegriffe

- Bestände

Mit dem Begriff Bestand welches der Kategorie Material zuzuordnen ist, werden alle Gegenstände der Materialwirtschaft bezeichnet. Beispiele herfür sind Roh-, Hilfs-, und Betriebsstoffe, Handelswaren und Dienstleistungen(Vgl. Wannenwetsch 2009, S. 31). In dieser Arbeit wird mit Bestand nur der Sicherheitsbestand oder auch Reservebestand betrachtet welcher notwendig ist um auftretende Maschinenausfälle zu überbrücken. Dieser Bestand wird errechnet aus dem Mittelwert der Ausfallzeit einer Anlage.

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^[1] JIT steht für Just in Time