Die Forderungen an ein Unternehmen steigen ständig an. Hoher Termin- und Kostendruck,
wie auch eine flexible Fertigung mit kurzen Durchlaufzeiten und geringen Roh-,
Halb-, und Fertigbeständen bestimmen die Wettbewerbsfähigkeit. Faktoren wie immer
kurzlebigere und variantenreichere Produkte, sowie die immer kurzfristiger werdenden
Termine der Aufträge, kommen erschwerend hinzu.
Um diesen hohen Ansprüchen gerecht zu werden, entwickelte die Firma Diehl AKO eine
neue Philosophie der Auftragssteuerung. Zur Umsetzung der neuen Strategie wurde
nun zusätzlich zu dem sich im Einsatz befindlichen ERP-System SAP R/3 ein Werkzeug
zur transparenten Steuerung der Fertigung nötig.
In Zusammenarbeit mit der Firma Ascor wurde ein System entwickelt, welches im Februar
2005 als neues Auftragssteuerungssystem der Firma Diehl AKO produktiv genommen
wurde. Mit dem neuen Auftragssteuerungssystem IPC (Integrated Production
Control) wurde ein Werkzeug geschaffen, um der Philosophie, der über die Produktionsstufen
vernetzten, kundenorientierten Auftragssteuerung gerecht zu werden.
Das System besteht im Wesentlichen aus zwei Modulen, dem Auftragszentrum und
dem Fertigungsleitstand. Im Bereich des Auftragszentrums werden die Kundenbedarfe
anhand von Stücklisten aufgelöst und einer Machbarkeitsprüfung unterzogen. Der Fertigungsleitstand
dient zur Fertigungsfeinsteuerung der jeweiligen Fertigungsstufen und
zur Rückmeldung der gefertigten Stückzahlen durch die Produktion.
In der Praxis hat sich nun aufgrund der gesammelten Erfahrungen bei der Nutzung von
IPC gezeigt, dass noch Verbesserungspotential vorhanden ist. Im Ergebnis der automatischen
Verplanung der Kundenbedarfe, ergeben sich durch die unterschiedlichen Verhaltensweisen
und Anforderungen der Kunden, neue Aufgabenstellungen zur Verbesserung
des Planungsergebnisses.[...]
Inhaltsverzeichnis
1 EINLEITUNG
1.1 Firmenhintergrund der Diehl AKO Stiftung
1.2 Problemstellung
1.3 Zielsetzung
1.4 Vorgehensweise und Aufbau der Arbeit
2 GRUNDLAGEN DER PRODUKTIONSPLANUNG UND –STEUERUNG
2.1 Begriffsdefinitionen
2.2 Aufgaben und Ziele der Produktionsplanung und -steuerung
2.3 PPS als CIM-Baustein
2.4 ERP-Systeme - die heutige Generation der PPS-Systeme
2.5 Schwachstellen von PPS-Systemen
2.6 Elektronischer Leitstand
2.7 Produktionsplanungs- und Steuerungsprinzipien
2.7.1 Steuerung nach dem Push-Prinzip
2.7.1.1 Manufacturing Resource Planning Konzepte
2.7.1.2 OPT
2.7.1.3 BOA
2.7.2 Steuerung nach dem Pull-Prinzip
2.7.2.1 Kanban
2.7.2.2 Fortschrittszahlensystem
2.7.3 Einordnung und Bewertung
3 IST-ANALYSE DER AUFTRAGSSTEUERUNG BEI DIEHL CONTROLS
3.1 Steuerungsprinzip bei Diehl AKO
3.2 Aufbau des Auftragssteuerungssystems IPC
3.2.1 Systemintegration und Datenintegration
3.2.1.1 Stammdaten IPC
3.3 Das Auftragszentrum
3.3.1 Ablauf der automatischen Planauftragsnetzbildung und Simulation
3.3.1.1 Tabelle mit Planungsparametern
3.3.1.2 Die Auftragsnetzerstellung
3.3.1.3 Ablauf der automatischen Simulation
3.3.2 Reservierungslogik bei der bedarfskettenorientierten Simulation
3.3.3 Bearbeitung des durch die Automatik erstellten Produktionsprogramms
3.3.4 Umwandeln der Planaufträge in Fertigungsaufträge und Übergabe an FL
3.4 Steuerung des Produktionsbereiches der Fließfertigung
4 POTENTIALANALYSE
4.1 Bedarfskettenorientierte Einplanung und Reservierung
4.2 Reservierung von Material und Kapazität
4.3 Positionierung von nicht machbaren Planauftragsnetzen
4.4 Bearbeitung des Planungsergebnisses durch die Vertriebsdisponenten
4.5 Integration der Fließfertigung
4.6 Kapitelrückblick
5 LÖSUNGSANSÄTZE
5.1 Planungsverfahren für Lieferpläne
5.1.1 Vertikales Planungsverfahren
5.1.2 Planabrufszusammenfassung
5.2 Reservierungslogik der automatischen Simulation
5.3 Ablaufsteuerung
5.4 Systembetreuung und Organisation
5.4.1 Systembetreuer
5.4.2 Bearbeitung des Planungsergebnisses durch den Vertrieb
5.5 Integration Fließfertigung
6 ZUSAMMENFASSUNG UND RESÜMEE
6.1 Zusammenfassung
6.2 Resümee
Zielsetzung & Themen
Die Diplomarbeit untersucht das bei der Diehl AKO Stiftung eingesetzte Auftragssteuerungssystem IPC, um Verbesserungspotentiale in den Planungsverfahren hinsichtlich Kapazitätsprüfung, Materialverfügbarkeit und Reservierungslogik zu identifizieren und eine für alle Bereiche optimale Planungsstrategie zur Reduzierung der Kapitalbindung, Verkürzung der Durchlaufzeiten und Erhöhung der Termintreue zu entwickeln.
- Analyse und Optimierung von Planungsverfahren für Kundenbedarfe
- Verbesserung der Reservierungslogik für Material und Kapazitäten
- Integration der Fließfertigung in das bestehende IPC-System
- Einführung organisatorischer Maßnahmen (z.B. Systembetreuer)
- Anpassung von Prozessen zur transparenten Auftragssteuerung
Auszug aus dem Buch
3.3.1.3 Ablauf der automatischen Simulation
Im Anschluss an die Planauftragsnetzerstellung werden die erstellten Netze mittels einer Simulation auf Machbarkeit geprüft. Diese Simulation wird horizontal durchgeführt, was bedeutet, dass die Bedarfsketten über den gesamten Planungshorizont eingeplant werden. Die Reihenfolge der Abarbeitung wird durch die Parametertabelle bestimmt. Ziel der Simulation ist es, ein machbares Produktionsprogramm mit möglichst kurzen Netzdurchlaufzeiten und spätest möglichen Startterminen der Baugruppen zu erstellen.
Im Simulationsalgorithmus wird ausgehend vom Bedarfstermin mittels einer Rückwärtsterminierung versucht die oberste Baugruppe mit den darin enthaltenen Arbeitsgängen einzuplanen. Die Einplanung ist dann erfolgreich, wenn innerhalb eines Tages für jeden Arbeitsgang ein Zeitpunkt ermittelt wurde, an dem Material, Kapazität und die benötigte Vorrichtung verfügbar ist. Der ermittelte Endtermin der Baugruppe darf dabei nicht mehr als zwei Datumsgrenzen vom Bedarfstermin entfernt sein. Nach erfolgreicher Einplanung der ersten Baugruppe wird zur Simulation der nächsten Baugruppe übergegangen. Der Abstand zwischen den Baugruppen darf wiederum max. zwei Datumsgrenzen betragen. Konnte das gesamte Netz erfolgreich eingeplant werden, versucht der Algorithmus ausgehend von der untersten Baugruppe mittels einer Vorwärtsterminierung die Baugruppen näher zusammen zu rücken. Die durch die Simulation entstehenden Start und Endtermine der Baugruppen werden online an SAP R/3 übermittelt.
Durch die kombinierte Anwendung von Rückwärts- und Vorwärtsterminierung wird der spätestmögliche Starttermin bestimmt und die kürzeste Durchlaufzeit des Auftragsnetzes erreicht.
Kann ein Arbeitsgang einer Baugruppe nicht erfolgreich eingeplant werden, wird das gesamte Planauftragsnetz an die Ausgangsposition platziert und als nicht machbar gekennzeichnet.
Zusammenfassung der Kapitel
1 EINLEITUNG: Einführung in den Firmenhintergrund der Diehl AKO Stiftung sowie Darstellung der Problemstellung und Zielsetzung der Arbeit zur Optimierung der Auftragssteuerung.
2 GRUNDLAGEN DER PRODUKTIONSPLANUNG UND –STEUERUNG: Vermittlung theoretischer Grundlagen zu PPS-Systemen, CIM-Integration und verschiedenen Steuerungsprinzipien wie Push- und Pull-Verfahren.
3 IST-ANALYSE DER AUFTRAGSSTEUERUNG BEI DIEHL CONTROLS: Untersuchung des aktuellen Auftragssteuerungssystems IPC, einschließlich des Datenaustauschs zwischen SAP R/3 und IPC sowie der logischen Abläufe bei der Planauftragsnetzerstellung.
4 POTENTIALANALYSE: Aufzeigen von Verbesserungspotentialen in der aktuellen Planungslogik, speziell hinsichtlich Reservierungsengpässen und der Integration der Fließfertigung.
5 LÖSUNGSANSÄTZE: Erarbeitung von Lösungsvorschlägen, darunter neue Planungsverfahren für Lieferpläne, eine angepasste Reservierungslogik, Ablaufsteuerungen sowie organisatorische Verbesserungen.
6 ZUSAMMENFASSUNG UND RESÜMEE: Abschließende Betrachtung der Ergebnisse und Zusammenfassung der erreichten Ziele sowie eine Einschätzung des Nutzens der implementierten Neuerungen.
Schlüsselwörter
Auftragssteuerung, Produktionsplanung, IPC, PPS, Diehl AKO, Materialreservierung, Kapazitätsreservierung, Simulation, Planauftragsnetz, Push-Prinzip, Pull-Prinzip, Fließfertigung, Kapazitätsprüfung, Bestandsmanagement, Lieferpläne
Häufig gestellte Fragen
Worum geht es in dieser Diplomarbeit grundsätzlich?
Die Arbeit befasst sich mit der Weiterentwicklung von Planungsverfahren zur Auftragssteuerung in einem mittelständischen Unternehmen der Elektronikfertigung, um eine flexiblere und kundenorientierte Fertigung zu ermöglichen.
Was sind die zentralen Themenfelder der Untersuchung?
Die zentralen Felder sind die Produktionsplanung und -steuerung (PPS), die Analyse und Optimierung der bestehenden IT-Systeme (SAP R/3 und IPC) sowie die Verbesserung der Reservierungslogik für Material und Kapazitäten.
Welches primäre Ziel verfolgt der Autor?
Das Ziel ist die Entwicklung einer optimierten Planungsstrategie, um Bestände zu reduzieren, Durchlaufzeiten zu verkürzen und eine höhere Termintreue bei Kundenaufträgen sicherzustellen.
Welche wissenschaftliche Methode kommt zum Einsatz?
Der Autor führt eine tiefgehende Ist-Analyse des bestehenden IPC-Systems durch, identifiziert Schwachstellen und leitet daraus basierend auf theoretischen Modellen konkrete Lösungsvorschläge für eine verbesserte Ablaufsteuerung ab.
Was wird schwerpunktmäßig im Hauptteil behandelt?
Der Hauptteil analysiert detailliert die Abläufe der automatischen Planauftragsnetzerstellung, die Reservierungslogik bei der Simulation sowie die Auswirkungen der manuellen Bearbeitung durch Disponenten.
Welche Keywords charakterisieren die Arbeit am besten?
Zu den prägenden Begriffen gehören Auftragssteuerung, IPC, Material- und Kapazitätsreservierung, Planauftragsnetze, sowie das Push- und Pull-Prinzip in der Fertigung.
Wie werden durch IPC die Zielvorgaben der Produktion unterstützt?
IPC unterstützt die Zielvorgaben durch eine transparente Darstellung der gesamten Produktionskette, wodurch Engpässe frühzeitig erkannt und Kapazitäten zielgerichtet geplant werden können.
Was genau versteht der Autor unter einer "dynamischen Frozen Zone"?
Es handelt sich um einen definierten Zeitraum im Planungsalgorithmus, innerhalb dessen Bedarfe mit erwarteten Zugängen aus Fertigungsaufträgen verrechnet werden, um eine beruhigte Fertigung zu gewährleisten.
Warum ist eine Integration der Fließfertigung in IPC laut Analyse nicht sinnvoll?
Die Analyse ergab, dass die Vorteile von IPC bereits durch das spezifische Fertigungsverfahren der Fließfertigung abgedeckt sind und eine Integration keinen zusätzlichen Mehrwert bringen würde.
Welche Rolle spielt der vorgeschlagene Systembetreuer?
Der Systembetreuer fungiert als zentrale Anlaufstelle für alle IPC-relevanten Themen, koordiniert Stammdatenpflege und Schulungen und stellt die kontinuierliche Weiterentwicklung des Systems sicher.
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- Markus Blattner (Author), 2007, Weiterentwicklung der eingesetzten Planungsverfahren zur flexiblen und kundenorientierten Auftragsfertigung, Munich, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/210517
