Die Entwicklung der Gruppenarbeit in der Automobilindustrie am Beispiel von Toyota und General Motors

Inhaltverzeichnis

1. Einleitung

2. Formen internationaler Gruppenarbeit

3. Die Entwicklung der Gruppenarbeit in der Automobilindustrie von 1980 – 1995
3.1 Der erste Japan Schock
3.2 Teilautonome Gruppenarbeit in den 80er Jahren am Beispiel Österreich
3.3 Die Übertragung der japanischen Teamarbeit in andere Länder
3.4 Der zweite Japan-Schock und die „Lean Production“
3.5 Gruppenarbeit bei Opel Anfang der 90er Jahre

4. Fazit

5. Literaturverzeichnis

1. Einleitung

„Die erste industrielle Revolution [...] konzentrierte sich auf die Maschinen.

Die zweite industrielle Revolution konzentriert sich jetzt auf den Menschen.“^[1]

Seit dem Beginn der 80er Jahre wurde weltweit in den Automobilwerken sukzessive die Gruppenarbeit eingeführt. Die verschiedenen allgemeinen Gruppenarbeitsformen wurden den Interessen der Automobilindustrie angepasst. Als Einführung in die Thematik werden die verschiedenen Gruppenarbeitsformen kurz dargestellt. Im weiteren Verlauf wird die Entwicklung der Gruppenarbeit in der Automobilindustrie bis zum Anfang der 90er Jahre aufgezeigt. Besondere Berücksichtigung findet dabei das japanische Produktionssystem von Toyota, das sich weltweit in der Automobilindustrie durchgesetzt hat. Zudem werden die Auswirkungen dieses Produktionssystems auf die Arbeitsorganisation bei General Motors in den USA und Europa skizziert.

2. Formen internationaler Gruppenarbeit

Allgemeine Definition der Gruppenarbeit

Gruppenarbeit ist der Oberbegriff für jede Zusammenarbeit von Menschen, egal ob diese sehr kurzfristig (z. B. im Rahmen eines Seminars) oder von längerer Dauer (z. B. Projektgruppe) ist. Charakteristische Merkmale der Gruppenarbeit sind das Wir-Gefühl, die Beteiligung mehrerer Personen, die direkte Zusammenarbeit sowie mindestens ein gemeinsames Ziel.^[2] Die Mitglieder respektieren sich und nehmen sich als Gruppe wahr. Sie arbeiten gleichberechtigt unmittelbar zusammen und beeinflussen sich gegenseitig.^[3]

Beispielhaft anzuführen sind Qualitäts- und Werkstattzirkel sowie Problemlösungs- bzw. Vorschlagsgruppen.

Selbststeuernde Arbeitsgruppe

Dieser Begriff stammt von Herrn Thorsrud, den er 1962 im Rahmen des Programms „Industrielle Demokratie“ in Norwegen entwickelt hat. Dabei stellt er die im System Unternehmung eigenverantwortlich handelnde Kleingruppe (die umfangreiche Entscheidungs- und Kontrollkompetenzen besitzt) in den Vordergrund.

Eine sehr ähnliche Form der selbststeuernden Arbeitsgruppe ist auch in Schweden angewandt worden. In der Saab Fabrik in Södertälje wurden folgende Merkmale der Gruppenarbeit definiert:

- den Gruppenmitgliedern wird die Möglichkeit zur Kommunikation gegeben
- Job-Rotation innerhalb der Gruppe ist erlaubt
- die Gruppe hat in sich geschlossene Arbeitsaufgaben
- der Handlungsspielraum der Gruppe wird ausgeweitet

Works Unit

Ende der 80er Jahre setzte sich in den USA der eigene amerikanische Weg durch, der sowohl der teilautonomen als auch der selbststeuernden Gruppenarbeit ähnelt. Beispielhaft ist das General-Motors Werk in Springhill (Tennessee, USA) zu nennen. Diese sich selbst regulierenden Arbeitsgruppen (Work Units) umfassen 6 bis 15 Mitarbeiter und erledigen ihre Arbeit ohne Anweisung von außen. Die Kennzeichen dieser Gruppenarbeitsform sind:

- Die notwendigen Arbeiten werden geplant und es wird über die Art der Arbeitsausführung entschieden
- Die Gruppe teilt sich die Arbeit selbst ein und löst Konflikte selbstständig
- Es wird eine Selbstkontrolle durchgeführt
- Materialbedarf und Lagerbestände werden geplant
- Reparatur und Wartungsarbeiten werden von der Gruppe erledigt
- Die Gruppe handelt eigenverantwortlich mit einer eigenen Betriebsabrechung inkl. Anwesenheits- und Urlaubsplanung
- Der Verbesserungsprozess wird kontinuierlich vorangetrieben^[4]

Fertigungsteams (Teamarbeit)

Diese Form der Gruppenarbeit ist nach japanischem Vorbild entstanden und wird sowohl in Japan als auch in japanischen Automobilwerken in Europa oder in den USA in verschiedenen Varianten angewendet. Im Gegensatz zu den bisher aufgezeigten Gruppenarbeitsvarianten weist diese Form nachstehende Eigenschaften auf:

- Im Großen und Ganzen bleibt die Arbeitsstandardisierung mit kurzen Taktzyklen und Arbeitsteilung an klassischen Fließbändern erhalten
- Hohe Taktbindung durch Just-in-time Produktion sowie Vermeidung von Puffern
- Meistens ist die Arbeit fertigungstechnisch segmentiert
- Es gibt keine Gruppenaufgabe
- Gegenseitige Kontrolle und Kontrolle durch Teamleiter sollen das Leistungsklima verbessern und Leerlauf vermeiden
- Eine Selbstregulation der Mitarbeiter findet nur sehr begrenzt statt (kein kontinuierlicher Verbesserungsprozess)
- Kleine Teams (je 5 Mitarbeiter ein Teamleiter)
- Der Teamleiter hat alleinige Entscheidungsbefugnis
- Praktizierung von Job-Rotation
- Nur begrenzte Arbeitsbereicherung^[5]

Teilautonome Arbeitsgruppe (teilautonome Gruppenarbeit)

Merkmale der teilautonomen Gruppenarbeit sind:

- Gemeinsame Gruppenaufgaben, die vollständig und überschaubar sein sollen
- Kontinuierliche Verbesserung der Gruppe
- die Zurückdrängung der direkten Einflussnahme des Vorgesetzten (es gibt nur einen von der Gruppe gewählten Gruppensprecher)
- Gemeinsame Selbstregulation durch Vereinbarung von Output-Zielen und kontinuierlichem Feedback
- die Regulierung von Schwankungen (z. B. bei Veränderungen in der Produktion) wird intern in der Gruppe vorgenommen
- jeweils angemessene Gruppengröße (4-12 Mitarbeiter)
- die Gruppe ist fester Bestandteil der Organisationsstruktur

3. Die Entwicklung der Gruppenarbeit in der Automobilindustrie von 1980 – 1995

3.1 Der erste Japan Schock

Lag der Weltmarktanteil der US-Automobilproduktion 1950 noch bei 52%, sackte der Wert bis 1987 auf 21% ab, wogegen Japan seinen Weltmarktanteil bei der Automobilproduktion im selben Zeitraum von 1% auf 23% ausbauen konnte. Der Anteil der Europäischen Gemeinschaft blieb dagegen immer weitestgehend stabil.

Dies mündete auf Seiten der Nordamerikaner und Westeuropäer im sogenannten Japan-Schock um 1982.^[6] Zwischen den USA und Japan war es zu erheblichen Unterschieden im Hinblick auf die Produktivität und die Qualität des Produktes gekommen, wobei die Japaner überlegen waren.

Durch diese konträre Entwicklung der internationalen Automobilindustrie wurde der Rationalisierungsgedanke wieder aufgenommen und weiterentwickelt. Man kam zum Schluss, dass die Japaner aufgrund ihrer besonderen Arbeitsorganisation zum Weltmarktführer bei der Automobilherstellung aufgestiegen waren. Doch nicht allein das war ausschlaggebend. Ebenfalls eine Rolle spielten die Gesellschaftsformen. Die Japaner sind eine Gruppengesellschaft – im Gegensatz zu den Westeuropäern und Nordamerikanern, bei denen das Individuum im Vordergrund steht. Der japanische Gemeinschaftssinn und das Gruppenbewusstsein sind Grundlagen für den Erfolg des Toyota-Produktionssystems.

Teamarbeit (Fertigungsteams) im Toyota-Produktionssystem

Das Ziel des Gesamtkonzeptes ist eine Fertigungsorganisation, die unter größtmöglichem Verzicht auf Lager, Vorräte, Puffer und Kontrollen einwandfrei funktioniert. Kennzeichen sind dabei die lebenslange Bindung der Mitarbeiter an den Betrieb, eine Differenzierung zwischen bessergestellter Stammbelegschaft und Gelegenheitsarbeitern, die Bildung eigenverantwortlicher Arbeitsgruppen, strenge Fehlervermeidung, Flexibilisierung der Maschinen, Verselbstständigung von Teilbereichen, enge Zusammenarbeit mit den Zulieferbetrieben und eine Absatzpolitik, die durch die Marktnachfrage gesteuert wird.

Die Arbeit ist normalerweise in einzelnen Gruppen (Teams) organisiert, jedoch haben diese in dem System einen niedrigeren Stellenwert als in Westeuropa und Nordamerika damals angenommen wurde.

Es wird bei jedem einzelnen Arbeiter Wert darauf gelegt, dass er nicht nur an der Arbeit teilnimmt, sondern einverstanden damit ist, was die Unternehmensleitung beschließt. Das Einverständnis der Arbeiter soll unter anderem durch Teambesprechungen oder dem Kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) erreicht werden.

Merkmale der Teamarbeit innerhalb des Toyota-Produktionssystems sind zum Beispiel mechanische Fließbandarbeit mit einem hohen Anteil an sich immer wiederholenden Tätigkeiten in kurzen Taktzyklen, die meist weit unter zwei Minuten betragen. Die Arbeiter werden nur kurz am Arbeitsplatz angelernt.

[...]

^[1] Binkelmann, S. 170

^[2] Vgl. Horndasch, S. 13

^[3] Vgl. Lang, S. 21

^[4] Vgl. Horndasch, S. 15f

^[5] Vgl. Horndasch, S. 16f

^[6] Vgl. Horndasch, S. 102