Leseprobe
Inhaltsverzeichnis
Abkürzungsverzeichnis
1. Einleitung
2. Problemdarstellung
3. QFD als Instrument
3.1 Einleitung QFD
3.2 Begriff und Entstehung des QFD
3.3 QFD Ansätze
3.4 4-Phasen-Ansatz
3.5 QFD Projekt
3.5.1 Vorbereitungsphase
3.5.2 „House of Quality“
3.5.2.1 Kundenforderungen
3.5.2.2 Produkteigenschaften
3.5.2.3 Beziehungsmatrix
3.5.2.4 Bedeutung der Produkteigenschaften und Wettbewerbervergleich
3.5.2.5 Weitere Kriterien der Produkteigenschaften und technische Schwierigkeiten
3.5.2.6 Optimierungsrichtung und Wechselwirkung der Produkteigenschaften
3.5.2.7 Festlegung der Zielwerte
3.5.3 Nachbereitung
3.6 Ergebnisse
4. Kritische Beurteilung
5. Schlussbemerkung
Literaturverzeichnis
Abkürzungsverzeichnis
Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten
1. Einleitung
„Die europäischen Fertigungsbetriebe müssen in den neunziger Jahren erhebliche Anstrengungen untenehmen, um technologische, politische und ökologische Entwicklungen und Richtungsänderungen abzufedern und womöglich in betriebliche Erfolge umzumünzen.“[1] Damit es Unternehmen weltweit gelingt, betriebliche Erfolge zu erringen, ist es notwendig aktiv an neuen Entwicklungen und Innovationen zu arbeiten. Um mit alten und neuen Entwicklungen auf dem Markt, bei zunehmenden Wettebewerb, bestehen zu können, bedarf es eines neuen Verständnisses von Kunden-Lieferanten-Beziehungen[2]. So fordert der Kunde ein auf ihn zugeschnittenes Produkt oder eine auf ihn zugeschnittene Dienstleistung. Daraus ergeben sich vielfältige Kundenforderungen, welche bei Nichtbeachtung durch ein entsprechendes negatives Kaufverhalten abgestraft werden. Ein Unternehmen muss die Forderungen des Käufermarktes in effiziente den Forderungen entsprechende Leistungsmerkmale umsetzen[3].
2. Problemdarstellung
Zur Erfüllung der Forderungen bedarf es im Unternehmen eines modernen Qualitäts-managements. Dieses wurde schon nach dem Zweiten Weltkrieg in Japan eingeführt, unter der Bezeichnung Total Quality Management (TQM). „Es ist eine auf die Mitwirkung aller ihrer Mitglieder gestützter Managementmethoden einer Organisation, die Qualität in den Mittelpunkt stellt und durch Zufriedenstellung der Kunden auf langfristigen Geschäftserfolg sowie auf Nutzen für Mitglieder der Organisation und für die Gesellschaft zielt.“[4] Dabei geht es zum einen um die Qualität der Produkte und zum anderen um die Qualität der Herstellungsprozesse, der Unternehmensstrategie, und der Organisationskultur.[5]
In dieser Arbeit möchte ich dabei auf die Problematik der Qualität neu entwickelter Produkte eingehen, da diese für die Unternehmen von existenzieller Bedeutung sind[6]. Um eine geforderte Qualität der Produkte zu gewährleisten, bedarf es eines Instrumentes oder einer Methode, mit der in jeder Phase der Innovation neuer Produkte, die Qualität mit eingebracht und sichergestellt wird. Ein Instrument, welches dieses bewerkstelligen kann, ist das Quality Function Deployment (QFD). „QFD ist ein Verfahren zur Entwicklung einer Entwurfs-qualität, die sich an den Bedürfnissen der Kunden orientiert.“[7]
3. QFD als Instrument
3.1 Einleitung QFD
QFD ist ein Instrument, welches schon in der Planungsphase eines Produkts oder einer Dienstleistung eingesetzt wird, um die optimale Qualität eines Produktes zu erreichen. Damit diese nicht nur für das Unternehmen als optimale Qualität angesehen wird, geht es beim QFD darum, Kundenwünsche in genaue Produktmerkmale umzusetzen[8]. Zu berücksichtigen ist allerdings, dass nicht nur Forderungen von externen Kunden umgesetzt werden, sondern auch interne Kunden mit ihren Wünschen berücksichtigt werden.
Das QFD kann als Unterstützungsinstrument der optimalen Produktqualitätsentwicklung an-gesehen werden. Auch wird es als Kommunikations- und Planungsmethode bezeichnet, da „gezielt die Kundenanforderungen (Stimme des Kunden) in technische Merkmale (Sprache des Ingenieurs)“[9] übersetzt werden.
3.2 Begriff und Entstehung des QFD
QFD ist die Abkürzung für Quality Function Deployment. Für eine Übersetzung ins Deutsche gibt es verschiedene Möglichkeiten. So kommt man bei einer wortgetreuen Übersetzung, ab-geleitet aus dem japanischen, zu den Begriffen Qualität, Funktionen zur Erfüllung von Forde-rungen und Evolution (Abb. 1)[10]. Eine andere Übersetzungsweise geht von den Ausdrücken
„Entfaltung der Qualitätsfunktion“ oder „Qualitäts-Funktionseinsatz“ aus[11]. Und einen dritten Ansatz gibt das QFD-Institut-Deutschland, welches maßgeblich an der Weiterentwicklung des QFD Konzepts beteiligt ist. Demnach kann QFD, sinngemäß als
„Aufmarsch der Qualitätsmerkmale“ übersetzt werden[12]. In allen drei Ansätzen zur Über-setzung, tritt der Begriff der Qualität auf, womit ein zentraler Schwerpunkt des Instruments hervorgehoben werden soll. Bei dem QFD-Instrument steht die Qualität im Mittelpunkt, die Qualität hat hierbei ihren Schwerpunkt in den Forderungen welche die Kunden an ein neues oder überarbeitetes Produkt stellen[13].
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Abb.1: Begriff QFD [14]
Seinen Ursprung hat das QFD in Japan. Einer der Gründerväter ist Yoji Akao, welcher 1966 das Konzept des QFD als Methode zur Erstellung von Entwürfen einführte. 1972 wurden zu diesem Konzept, von Nishimura und Takayanagi, ebenfalls Japaner, Qualitätstabellen entwickelt[15]. 1978 kam das Buch „Quality Function Deployment“ als Basis für alle weiteren Entwicklungen und Veröffentlichungen heraus.
Danach kam es zu einer Ausbreitung des Instruments in der US-Amerikanischen Automobil-industrie und seit den achtziger Jahren zu einer Verbreitung in Deutschland[16].
3.3 QFD Ansätze
In der Entwicklung des QFD, kam es zu zwei Ansätzen, bezüglich der Vorgehensweise des Instrumentes QFD. So gibt es zum einen den 4-Phasen-Ansatz, welcher von dem American Supplier Institute (ASI) propagiert wird. Und den Mehrbereichsansatz, welcher sich aus der Weiterentwicklung der Arbeit von Yoji Akao herausgebildet hat[17].
In dem 4-Phasen-Ansatz geht es darum, ein Produkt oder auch eine Dienstleistung in einem
vierstufigem Modell zu entwickeln, wobei jede Stufe als Matrize oder als Haus bezeichnet wird. Daraus entwickelte sich der Begriff „House of Quality“[18]. Es geht darum die Kundenforderungen (WAS) möglichst genau in Merkmale bzw. Konstruktionseigenschaften umzusetzen (WIE)[19]. Das WIE der entsprechenden Stufe bildet danach das WAS für die nächste Stufe.
Im Mehrbereichsansatz, nach Yoji Akao, geht es darum die Bearbeitungsbereiche nach Qualität, Technologie, Kosten und Zuverlässigkeit zu unterscheiden[20]. Dabei werden dann die Bereiche des 4-Phasen-Modells in den Einzelaspekten des Mehrbereichs-Ansatzes berücksichtigt. In diesem Modell werden ebenso wie im 4-Phasen-Modell Matrizen und Tabellen als Arbeitsmittel genutzt. Aus diesen resultieren Qualitätstabellen, mit denen gearbeitet wird, und in welchen wieder der WIE-WAS-Mechanismus angewandt wird[21].
In dieser Arbeit werde ich dabei auf den 4-Phasen-Ansatz eingehen, da dieser in der Praxis am häufigsten angewandt wird.
3.4 4-Phasen-Ansatz
Nach diesem Ansatz gibt es, wie schon der Name erwähnt, vier Phasen oder Stufen. Diese sind zu unterteilen in Product Planning, Parts Deployment, Process Planning und Production Planning (Abb. 2). Diese bilden dabei allerdings nur das Grundgerüst und können je nach Bedarf durch weitere Phasen ergänzt werden. Des weiteren ist es möglich Phasen entfallen zu lassen. Dies ist der Fall, wenn mehrere Produkte gleichzeitig entwickelt werden, und eines der Produkte auf die Phasenergebnisse eines anderen Produktes zurückgreifen kann[22]. In der ersten Stufe, dem Process Planning oder Konzeptentwicklung, geht es darum die Kunden-wünsche (WAS) in Qualitätsmerkmale, ausgedrückt als Design- oder Konstruktions-eigenschaften, umzusetzen (WIE). Wichtig ist hierbei die Gewichtung der Forderungen und Verknüpfung mit den Eigenschaften[23]. Wobei auch die Beziehungen der Eigenschaften untereinander behandelt werden. Zur genauen Vorgehensweise komme ich im Kapitel der Beziehungsmatrix. In der Stufe des Parts Deployment (Teile-/ Konstruktionsplanung) werden die WIE der 1. Stufe, oder auch Eigenschaften des Endprodukts, auf die einzelnen Bau-gruppen oder -teile umgesetzt, um als Ergebnis die konkreten Eigenschaften der Bauteile zu erhalten (WIE). Dabei kann diese Stufe durch andere Methoden z.B. der Wertanalyse oder der Fehlerbaumanalyse unterstützt werden. In der 3. Stufe, der Prozessplanung (Process Planning), wird ein Übergang von der Entwicklung in die Fertigung vollzogen. Dazu wird ein Prozessplan aufgestellt und die dabei auftretenden kritischen Parameter des Produktionsprozesses (WIE) werden festgelegt. Das WAS sind hierbei die Merkmale der einzelnen Komponenten oder Bauteile. In der nun folgenden letzen Stufe, der Verfahrensplanung (Production Planning) kommt es zu einer Erstellung von konkreten Verfahrens- und Arbeitsanweisungen (WIE) auf Basis der kritischen Parameter der vorrangegangenen Stufe (WAS).
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Abb. 2: 4-Phasen-Ansatz[24]
3.5 QFD-Projekt
Diese einzelnen Stufen können nun umgesetzt werden, in dem jede Stufe einzeln bearbeitet wird. Das dafür verwendete Mittel, ist das schon erwähnte „House of Quality“. Dazu kann jede Stufe als ein Projekt abgearbeitet werden, wobei diese dann in der Praxis in drei Phasen untergliedert werden kann. In der 1. Phase geht es um die Vorbereitung der weiteren Arbeit, dazu werden die erforderlichen Ziele gesetzt, der Rahmen der Arbeit abgesteckt, die erforderlichen Informationen beschafft und das Team zusammengestellt.
In der nächsten Phase wird das „House of Quality“ vom Team bearbeitet und die entsprechenden Ergebnisse in der Phase der Nachbereitung als Präsentation dargestellt und die entsprechenden Maßnamen eingeleitet (Abb. 3).
Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthaltenAbb. 3: Phasen im QFD-Projekt[25]
[...]
[1] AKAO, [QFD, 1992], S. I.
[2] Vgl. ZIMMERMANN, [QFD, 1995], S. 1.
[3] Vgl. ZIMMERMANN, [QFD, 1995], S. 1.
[4] MELLIS, HERZWURM, STELZER, [TQM der Softwareentwicklung, 1998], S. 1.
[5] Vgl. MELLIS, HERZWURM, STELZER, [TQM der Softwareentwicklung, 1998], S. 1.
[6] Vgl. AKAO, [QFD, 1992], S. 15.
[7] AKAO, [QFD, 1992], S. 16.
[8] Vgl. www.smqe.de, [QFD-Instrument], S. 1.
[9] Vgl. www.qm-infocenter, [Qualitätsfunktionen-Darstellung, 2003], S. 1.
[10] Vgl. ZIMMERMANN, [QFD, 1995], S. 13.
[11] Vgl. ROMMEL,[Qualität gewinnt, 1995], S. 241.
[12] Vgl. www.qfd-id.de, [QFD-Institut, 2002], S. 1.
[13] Vgl. www.business-wissen.de, [Business-QFD, 2003], S. 1.
[14] Vgl. ZIMMERMANN, [QFD, 1995], S. 13.
[15] Vgl. AKAO, [QFD, 1992], S. VIII.
[16] Vgl. www.business-wissen.de, [Business-QFD, 2003], S. 1.
[17] Vgl. ZIMMERMANN,[QFD, 1995], S. 14.
[18] Vgl. ROMMEL,[Qualität gewinnt, 1995], S. 242.
[19] Vgl. ROMMEL,[Qualität gewinnt, 1995], S. 242., ZIMMERMANN,[QFD, 1995], S. 15.
[20] Vgl. AKAO, [QFD, 1992], S. 17, ZIMMERMANN,[QFD, 1995], S. 17.
[21] Vgl. ZIMMERMANN,[QFD, 1995], S. 17.
[22] Vgl. AKAO, [QFD, 1992], S. 17.
[23] Vgl. ZIMMERMANN,[QFD, 1995], S. 16, Vgl. ROMMEL,[Qualität gewinnt, 1995], S.
[24] Vgl. ROMMEL, [Qualität gewinnt, 1995], S. 243.
[25] Vgl. www.tms-ulm.de, [TMS-QFD, 1999], S.6.