Ein immer wiederkehrendes Problem in Unternehmen jeglicher Branchen - Automobilhersteller, Schienenfahrzeughersteller, etc. - ist fehlendes Material in den Fertigungshallen.
Diese Arbeit stellt zum Einen die Komplexität vor, die beachtet werden muss, wenn Materialflüsse von Zulieferern über die unternehmensinternen Abteilungen, bis hin zur Fertigung betrachtet werden sollen. Zum Anderen wird ein Prozess vorgestellt, der Unternehmen eine frühzeitige Analyse beim Auslauf eines Projektes bietet.
Inhaltsverzeichnis
0 Vorwort
1 Einleitung
2 Problemstellung
3 Theoretische Grundlagen
3.1 Einleitung
3.2 Fehlteile
3.3.1 Prozessabhängige Ursachen
3.3.2 Ortsabhängige Ursachen
3.4 Konsequenz von Fehlteilen
3.5 Fehlmengen und ihre Aufwendungen
3.6 Präventive & Reaktive Maßnahmen
3.6.1 Einleitung
3.6.2 Präventive Maßnahmen für externe Ursachen
3.6.3 Präventive Maßnahmen für interne Ursachen
3.6.4 Reaktive Maßnahmen für externe Ursachen
3.6.5 Reaktive Maßnahmen für interne Ursachen
3.7 Analyse, Kontrolle und Optimierung von Prozessen
3.7.1 Einleitung
3.7.2 Prozessoptimierung nach six sigma
3.7.3 DMAIC (Define Measure Analyse Improve Control)
3.7.4 DOE – Design of Experiment
3.8 Auswirkungen des Fehlteilmanagements
4 Situationsanalyse im Unternehmen
4.1 Das Unternehmen Alstom
4.1.1 Vorstellung des Unternehmens
4.1.2 Das Werk in Salzgitter
4.2 Die Unternehmensinterne Wertschöpfungskette
4.2.1 Einleitung
4.2.2 RES – Rolling Stock Engineering Services (Konstruktion)
4.2.3 PA – Produktion Arbeitsvorbereitung
4.2.4 BOM-Department – Stücklistenerstellung
4.2.5 PE/Procurement – Produktion Einkauf/operative Beschaffung
4.2.6 PL/Bandversorgung (Logistikabteilung)
4.3 Das Abruftool „Mirror Zone“
4.3.1 Unterscheidung der Kits
4.4.1 PF
4.4.2 SCM
4.5 Vorgehensweise bei fehlendem Material
4.6 Potenzielle Störfaktoren in den Fachabteilungen
5 Handlungsalternativen
5.1 Szenario A: Versuchsplanung (DOE – Design of Experiment)
5.1.1 Einleitung
5.1.2 Fehlerimplementierung
5.1.3 Fehlerfortpflanzung
5.2 Szenario B: Präventives Fehlteilmanagement
5.2.1 Festlegung der Kritizität
5.2.2 Prozessbestimmung „Präventives Fehlteilmanagement“
6 Unternehmerische Bewertung
6.1 Szenario A: Versuchsplanung (DOE – Design of Experiment)
6.2 Szenario B: Prozessbestimmung „Präventives Fehlteilmanagement“
7 Zusammenfassung und Ausblick
Zielsetzung & Themen
Die Arbeit verfolgt das Ziel, Fehlteile in der Schienenfahrzeugproduktion des Unternehmens Alstom zu analysieren und zu minimieren. Die zentrale Forschungsfrage untersucht, welche Fachabteilungen Fehlteile beeinflussen und welche präventiven sowie reaktiven Maßnahmen implementiert werden können, um eine reibungslose Materialversorgung entlang der internen Wertschöpfungskette sicherzustellen.
- Analyse der Wertschöpfungskette und Identifikation potenzieller Störfaktoren für Fehlteile.
- Einsatz von Prozessoptimierungsmethoden wie Six Sigma und DMAIC.
- Versuchsplanung (DOE) zur Quantifizierung von Fehlereinflüssen auf den Produktionsprozess.
- Entwicklung eines präventiven Fehlteilmanagements unter Berücksichtigung von Muss-Teilen.
Auszug aus dem Buch
3.3.1 Prozessabhängige Ursachen
Wird versucht den Ursprung von Fehlteilen heraus zu finden, muss die Vielfältigkeit dieses Vorhabens beachtet werden. Der einfachste zu betrachtende Fall eines Fehlteils liegt vor, wenn der Kunde keine Bestellung oder eine falsche Bestellung aufgegeben hat. Des Weiteren ist es möglich, dass die vorangelagerte Stufe im Produktionsprozess nicht die benötigte Menge oder überhaupt nicht das Material – möglicherweise durch einen Maschinenausfall oder -verschleiß – gefertigt hat. Ebenfalls kann das benötigte Material zwar an die weitere Produktionsstufe geliefert worden sein, jedoch abweichend von der angeforderten Qualität, sodass es nicht verbaut werden kann.
Denkbar ist zudem eine Anlieferung eines anderen Teils, bspw. wenn ein Unternehmen für seine Fertigung linke Halter für den Einbau benötigt, jedoch rechte vom Lieferanten erhält. Fehlerhafte Zeichnungen des auftragserstellenden Unternehmens oder schlichtweg eine fehlerhafte Fertigung beim Zulieferer sind mögliche Gründe.
Um Nachfrageunsicherheiten entgegen zu wirken, werden Sicherheitsbestände aufgebaut. Sind diese hingegen zu teuer oder aufgrund ihrer hohen Variantenvielfalt schlichtweg nicht umsetzbar, kommt es zu Fehlteilen im Fertigungsprozess.
„Stark schwankende Nachfrage korrespondiert oftmals mit der Notwendigkeit, die Produktionszahlen auf Prognosen zu basieren, welche naturgemäß mit Ungenauigkeiten behaftet sind. […] Forecasts are inevitably wrong; by definition they are guesses.“ [1]
Zusammenfassung der Kapitel
1 Einleitung: Die Einleitung erläutert die zunehmende Bedeutung des Supply Chain Managements durch gestiegene Kundenanforderungen und den negativen Einfluss von Fehlteilen auf die Fertigungsproduktivität.
2 Problemstellung: Das Kapitel beschreibt den Wandel der Rahmenbedingungen bei Alstom und die Herausforderungen durch den Wechsel auf SAP sowie die Auswirkungen fehlender Materialien beim Anlauf und Auslauf der Produktion.
3 Theoretische Grundlagen: Hier werden die Ursachen von Fehlteilen, deren betriebswirtschaftliche Konsequenzen sowie präventive und reaktive Lösungsansätze inklusive Six Sigma-Methodiken und Design of Experiment (DOE) fundiert dargestellt.
4 Situationsanalyse im Unternehmen: Dieses Kapitel analysiert das Werk in Salzgitter, die abteilungsübergreifende Wertschöpfungskette bei Alstom und die spezifischen Fehlerquellen in den Bereichen Konstruktion, Arbeitsvorbereitung, Einkauf und Logistik.
5 Handlungsalternativen: Es werden zwei Szenarien entwickelt: eine Versuchsplanung (DOE) zur Fehleranalyse und ein präventives Fehlteilmanagement zur frühzeitigen Identifikation von Engpässen bei Muss-Komponenten.
6 Unternehmerische Bewertung: Dieses Kapitel bewertet die beiden Szenarien hinsichtlich ihrer Auswirkungen auf Prozesseffizienz und Kostenfaktoren durch eine systematische Prozessentwicklung.
7 Zusammenfassung und Ausblick: Die Arbeit schließt mit einer Resümee über die erreichten Ergebnisse und gibt Empfehlungen zur weiteren Prozessautomatisierung und Dokumentationsverbesserung.
Schlüsselwörter
Fehlteilmanagement, Supply Chain Management, Alstom, Schienenfahrzeugbau, Prozessoptimierung, Six Sigma, DMAIC, Design of Experiment, Wertschöpfungskette, Produktionsplanung, SAP, Materialversorgung, Muss-Teile, Fehleranalyse, Qualitätsmanagement
Häufig gestellte Fragen
Worum geht es in dieser Arbeit grundsätzlich?
Die Arbeit befasst sich mit der Identifikation und Minderung von Fehlteilen in der Produktion des Schienenfahrzeugherstellers Alstom, um Bandstillstände zu vermeiden und die Effizienz der Wertschöpfungskette zu steigern.
Was sind die zentralen Themenfelder der Analyse?
Die Schwerpunkte liegen auf der internen Logistik, der Prozessgestaltung zwischen den Fachabteilungen (Konstruktion, Einkauf, Logistik) und der Anwendung von Methoden zur kontinuierlichen Verbesserung.
Was ist das primäre Ziel der Untersuchung?
Ziel ist es, die Fehlteilrate durch eine frühzeitige, präventive Analyse bei sogenannten Muss-Teilen signifikant zu senken und die Auswirkungen von Prozessfehlern besser zu verstehen.
Welche wissenschaftlichen Methoden werden angewendet?
Der Autor nutzt Ansätze des Six Sigma-Konzepts, den DMAIC-Zyklus zur Prozessverbesserung sowie die Versuchsplanung (Design of Experiment, DOE) zur Fehleranalyse.
Was wird im Hauptteil der Arbeit behandelt?
Nach einer theoretischen Einführung und Situationsanalyse im Werk Salzgitter werden zwei konkrete Handlungsalternativen – Versuchsplanung und präventives Fehlteilmanagement – detailliert erarbeitet und bewertet.
Welche Schlüsselwörter charakterisieren die Arbeit?
Wichtige Fachbegriffe sind Fehlteilmanagement, Six Sigma, Materialversorgung, Wertschöpfungskette und Prozessoptimierung.
Welche Rolle spielen "Muss-Teile" im Kontext der Untersuchung?
Muss-Teile sind kritische Bauteile, deren Fehlen zwangsläufig zum Stillstand der Montage führt. Ihre frühzeitige Identifikation ist essenziell für den präventiven Ansatz.
Wie trägt die Umstellung auf SAP zu den untersuchten Problemen bei?
Der Systemwechsel von PIUSS auf SAP erforderte neue Arbeitsweisen und führte zu langwierigen Implementierungsprozessen sowie manuellem Aufwand, der Fehlerquellen begünstigt.
Warum fokussiert der Autor besonders auf den "Auslauf" eines Projekts?
In der Auslaufphase lassen sich Fehler in der Materialkalkulation identifizieren. Ein präventiver Prozess in dieser Phase schützt vor folgenschweren Engpässen am Ende eines Projekts.
- Quote paper
- Thomas Sliwka (Author), 2014, Proaktives Fehlteilmanagement im Schienenfahrzeugbau, Munich, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/282053
