Das Konzept "Lean Management"

Inhaltsverzeichnis

Einleitung

1. Managementkonzepte vor dem Lean Management
1.1. Einführung in den Begriff Management
1.2. Taylorismus
1.3. Reiner Fordismus

2. Lean Management
2.1 Definition des Begriffs „Lean Management“
2.2. Die MIT-Studie
2.3. Das Toyota Produktionssystem
2.4. Grundstrategien des „Lean Managements“

3. Anwendbarkeit des Lean Managements
3.1. Vergleich „Reiner Fordismus“ mit „Lean Management“
3.2. Rahmenbedingungen

4. Fazit

5. Literatur

Einleitung

Durch die sich immer schneller ändernde Umwelt sind insbesondere westliche Unternehmen darauf bedacht, neue Anpassungsstrategien für ihr Unternehmenskonzept zu suchen. Der Wandel in Unternehmen repräsentiert heute keine Ausnahmeerscheinung mehr, sondern ist der Regelfall. Die wandelnden Umwelt- und Rahmenbedingungen, die vor allem durch die Internationalisierung, die Globalisierung, den rasanten technischen Fortschritt und die Veränderungen im politischen und ökologischen Bereich gekennzeichnet sind, stellen für viele Unternehmen eine Herausforderung dar. Diese Herausforderungen bringen Unternehmensführer dazu eine umfassende Erneuerung der herkömmlichen Strukturen zu entwickeln. Dabei lenken westliche Manager häufig den Blick auf die Bedingungen erfolgreicher Unternehmensführung in unterschiedlichen Regionen. Das Interesse hat sich seit Beginn der 70er Jahre, aufgrund des japanischen Erfolgs auf den internationalen Märkten, auf die Unternehmensführung der Japaner gerichtet. In der Automobilbranche entwickelte ein japanisches Unternehmen ein so erfolgreiches Konzept, dass es von westlichen Wissenschaftlern analysiert und konkretisiert wurde. Der Westen gab demjapanischen Konzept die Bezeichnung „Lean Management“. Immer mehr nicht-japanische Unternehmen waren darauf bedacht, dieses Managementkonzept einzuführen. Doch dieses Vorhaben wurde vom Tenor immer mehr angezweifelt. Das Lean Management-Konzept handele sich um eine typisch japanische Entwicklung und es könne nur im kulturellen und wirtschaftlichen Umfeld Japans erfolgreich sein.^[1] Besonders Wissenschaftler mit anthropologisch-soziologischem Hintergrund sind der Meinung, dass der Unterschied der Kulturen bei der Anwendung ein Hindernis darstellen könnte. So seien die Menschen im Westen auf einen verschärften Individualismus hinaus und deshalb seien die Management-Prinzipien, die von Japanern aufgebaut wurden, auf den Westen gar nicht übertragbar. Die japanische Kultur hingegen besäße keine autonome Existenz des Individuums Deshalb seien die Japaner viel geeigneter für Management-Prinzipien mit Gruppencharakter und flachen Hierarchien, wie das „Lean Management“.

Mit der Fragestellung, ob das japanische Konzept des „Lean Managements“ wirklich nicht auf den Westen anwendbar ist, aufgrund von kulturellen Differenzen, beschäftigt sich diese Hausarbeit. Dabei sollen zunächst westliche Managementkonzepte, wie der „Taylorismus“ und der „Reine Fordismus“, die vor dem „Lean Management“ existierten, dargestellt werden. Anschließend soll das Konzept „Lean Management“ in seiner Definition, in seiner Entstehung und in seinen Grundprinzipien vorgestellt werden. Zum Schluss wird das Lean Management-Konzept mit dem westlichen Konzept des „Reinen Fordismus“ verglichen, um der Frage nach der Anwendbarkeit auf den Westen nachzugehen.

1. Managementkonzepte vor dem „Lean Management“

Um den theoretischen Hintergrund des „Lean Managements“ besser verstehen zu können und somit die Übertragbarkeit auf den Westen zu hinterfragen, ist es zunächst wichtig die Vorläufer dieses Konzepts näher zu betrachten. Ausgehend von der traditionellen Handfertigung, wurden zum Zweck einer Optimierung von Betriebsabläufen im Westen bestimmte Konzepte entwickelt, um die Produktivität zu steigern. Bei der traditionellen Handwerksproduktion war es üblich, dass hochqualifizierte Arbeiter in einer dezentralisierten Organisation mit Hilfe von Mehrzweck-Werkzeugmaschinen ein sehr geringes Produktionsvolumen erstellten.^[2] Unter einer dezentralisierten Organisation versteht man, dass innerhalb einer Organisation gleichartige Aufgaben auf mehrere Stellen übertragen werden.^[3] Dadurch werden hohe Ansprüche an die Qualifikation eines Arbeiters gestellt. In der handwerklichen Produktion waren weder ein Konzept noch eine Methode vorgeschrieben. Die geringe Produktion machte es möglich , dass jedes Produkt nach individuellen Kundenwünschen angefertigt werden konnte und demnach alle Produkte grundverschieden waren.^[4] Die Kundenorientierung und das handwerkliche Können standen an oberster Stelle. Nachteile ergaben die hohen Produktionskosten und das begrenzte Produktionsvolumen.

Taylor und Ford haben sich zur Aufgabe gemacht, die traditionelle Handwerksproduktion durch die industrielle Massenproduktion zu ersetzen. Zunächst soll eine Einführung in den Begriff Management gegeben werden. Anschließend wird im folgenden Kapitel der „Taylorismus“ und der „Reine Fordismus“dargestellt.

1.1 Einführung in den Begriff Management

Da der Terminus „Management“ in dieser Ausarbeitung im Mittelpunkt steht, soll zunächst das Kernverständnis und die Definition des Begriffs gegeben werden. Im Wirtschaftslexikon wird „Management“ mit „Untemehmensführung“ gleichgestellt. Demnach umfasst „Management“ alle diejenigen, die in einem Unternehmen leitende Aufgaben erfüllen. Im weiteren Sinne wird das Einsetzen aller Fähigkeiten zur Erreichung organisatorischer Ziele durch den Einsatz angemessener Ressourcen verstanden. Häufig wird bei der Funktion des „Managements“ zwischen Plan, Realisierung und Kontrolle unterschieden. Unter der Planung werden die Problem- und Aufgabendefinition, die Zielsetzung, die Alternativplanung und die Entscheidung verstanden. Zu der Realisierung zählen die Organisation, Information, Kommunikation, Motivation der Mitarbeiter und deren Koordination. Die Kontrolle umfasst die Rückmeldung, der Soll-Ist-Vergleich für die weitere Planung und die Steuerung. Die Führung eines Unternehmens ist somit mit vielen Aufgaben verbunden, die nur durch eine bestimmte Methodik realisierbar ist. Dieses wird meistens mit dem Begriff „strategisches Management“ angeführt. Das „strategische Management“ stellt sich dabei die Frage, warum einige Unternehmen in einer Branche erfolgreich sind und andere nicht. Dabei werden mit Hilfe von zentralen Fragen, verschiedene Durchführungen und Kennzeichen ermittelt, mit denen man ein für sein Unternehmen zugeschnittenes und optimales Konzept entwickeln soll.^[5] Im folgenden sollen zwei Managementkonzepte dargestellt werden.

1.2. Taylorismus

Anfang des 20. Jahrhunderts entwickelte Frederick Winslow Taylor ein Konzept, um den Arbeitsvorgang und die Leistungsbereitschaft zu erhöhen. Basis dieser Konzeptentwicklung bietet das eher negativ geprägte Menschenbild von Taylor. Er ging davon aus, dass der Mensch von Grund auf verantwortungsscheu und nur durch finanzielle Anreize motivierbar ist. Als Möglichkeit zur Produktivitätssteigerung entwickelte er die Arbeitsteilung, also die Aufspaltung und Zerlegung der Arbeitstätigkeiten in den verschiedenen Bereichen. So kam es zur Trennung zwischen geistiger (planender und steuernder) und körperlicher (ausführender) Arbeit. Ziel des Taylorismus war es, die höchste Produktivität zu erreichen, in dem Arbeiter und Maschinen zu ihrem höchsten Nutzeffekt geführt werden.^[6]

Bei der Entwicklung seines Konzeptes, erkannte Taylor dass der Betrieb eine organisatorische Einheit ist, dessen Organisationsstruktur zu verändern gilt. Dabei analysierte er die Arbeitsteilung wissenschaftlich, um sie so wirkungsvoll wie möglich zu machen. Bei seinen Analysen stellt er fest, dass die beste Wirkung dann entsteht, wenn fastjede Handlung des Arbeiters eine vorbereitende Handlung der Betriebsleitung vorausgeht, die dazu führt, dass der Arbeiter seine Arbeit in der Qualität und Quantität mehr erhöht. Im Betrieb sollte nach Taylor eine streng hierarchische, funktionsspezialisierte Organisationslösung herrschen, die durch Anweisungen und Befehle gekennzeichnet ist.^[7] Die Mitglieder der Führungsposition haben dann auch die Aufgabe die passenden Arbeiter auszuwählen, sie zu schulen und weiter zu bilden ,statt dem Arbeiter selbst die Wahl seiner Tätigkeit zu überlassen. Es wird jedoch unter „Schulung“ und „Weiterbildung“ eher verstanden, dass man dem Arbeiter hilft, das Höchste aus sich herauszuholen.

Um die optimale Leistung eines Arbeiters zu erreichen, analysierte er zu dem die einzelnen Arbeitsschritte, mit dem Ziel festzustellen, welche Handgriffe notwendig sind und auf welche man verzichten kann. Er erkannte, dass durch die Aufteilung komplexer Aufgaben, einzelne Aufgaben entstehen, die leicht erlernbar und auch mit geringem Fachwissen zu erlernen sind.^[8] So führte er eine leistungsorientierte Lohnform ein, bei die der Arbeiter nicht mehr wie bisher nach Arbeitszeit, sondern nach der Menge der Produktion bezahlt wurde. Dies ermöglichte Taylor durch Zeitstudien, in denen er qualifizierte Mitarbeiter bestimmte Handgriffe verrichten ließ und dabei die Zeit stoppte. Mit Hilfe dieser Zeitstudie, ließ er die Arbeitskräfte in der berechneten Zeit die Arbeit erledigen und strebte dabei eine Minimierung der Arbeitsanforderung und der Anlernzeit an.^[9]

Taylors Konzept war zunächst erfolgreich, da die Produktivität tatsächlich rasant angestiegen ist. Doch im Laufe der Zeit verlor der Taylorismus an Bedeutung, weil sich der Humanitätsgedanke in der Arbeitswelt fest etablierte. Die psychologischen und physiologischen Aspekte des Menschen wurden in Taylors Konzept kaum berücksichtigt. Der Arbeiter wurde als Maschine und nicht als individuelle Bereicherung gesehen. Die Akkordarbeit und die monotonen Arbeitstätigkeiten führten zur körperlichen Beanspruchung, Ermüdung und Arbeitsunzufriedenheit.

1.3. Reiner Fordismus

Von Taylor beeinflusst, erfindet 1913 Henry Ford die Fließbandproduktion. Ford nutzte die Konzeptentwicklung für seine eigenen Zwecke, da er durch eine rasant wachsende Autoproduktion einen großen Bedarf an Arbeitskräfte hatte. Der Grund, dass es einen Mangel an qualifizierte Arbeitskräfte gab, veranlasste Ford ein Konzept zu entwickeln, das auf Arbeiter mit nur minimalen technischen Kenntnissen zugeschnitten ist. Ford übertrug den „taylorischen“ Grundgedanken in die durch Maschinen bestimmte Fließprozesse der industriellen Massenbewegung. Ziel seines Konzeptes war es die Optimierung der Arbeitsabläufe durch eine spezielle Mechanisierung und Arbeitsteilung zu erreichen.^[10] Durch das Fließband wurden die zu montierenden Stücke an die Arbeiter vorbeigefahren. Dadurch erzielte man den Vorteil, dass der Arbeiter an seinem Platz gebunden ist und, dass das Arbeitstempo aller Arbeiter durch die Geschwindigkeit des Fließbandes gesteuert wird. Dieses Prinzip ermöglichte den Verzicht auf das von Taylor vorgeschlagene Leistungslohnsystem, dajeder Arbeiter gleich schnell arbeiten musste.^[11] Auch das Managementkonzept von Ford war zwar sehr erfolgreich, brachtejedoch seine Schattenseiten mit sich: So bildeten sich auch hier schnell ein hohes Maß an Arbeitsunzufriedenheit, körperliche Beschwerden und eine hohe Belastung der Arbeitskräfte.

2. Lean Management

Nachdem die Vorgänger „Taylorismus“ und der „Reine Fordismus“ vorgestellt und kritisch betrachtet wurden, widmet sich dieses Kapitel dem Thema: „Lean Management“. Zunächst soll eine Begriffsdefinition von „Lean Management“ gegeben werden. Zur Entstehung und Entwicklung gehört die MIT-Studie, sowie das Toyota Produktionssystem. Was mit der MIT-Studie und dem Toyota Produktionssystem gemeint ist und inwiefern dies mit dem „Lean Management“ zusammenhängt, soll in den folgenden Kapiteln behandelt werden.

2.1. Begriffsdefinition: Lean Management

Erstmals wurde der Begriff „Lean Production“ im Rahmen des weltweiten „International Motor Vehicle Program“ des Massachusetts Institut of Technology (MIT) verwendet. Was unter der MIT-Studie genau zu verstehen ist, wird im späteren Kapitel geklärt. Zunächst zur Begriffserklärung: „Lean“ kommt aus dem englischen Sprachgebrauch und bedeutet übersetzt „schlank“ oder „mager“. Im Zusammenhang mit

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^[1] Vgl. Pfeiffer/ Weiss 1994, S.3.

^[2] Vgl. Pfeiffer/Weiss 1994, S.29.

^[3] Vgl. Stiller 2015.

^[4] Vgl. Womack/Jones/Roos 1991, S. 25 ff.

^[5] Vgl. Springer Gabler Verlag 2015.

^[6] Vgl. Steuerlinks GmbH 2015.

^[7] Vgl. Heron 1979, S. 3.

^[8] Vgl. Schultheiß 1995, S. 10.

^[9] Vgl. ebd, S.5

^[10] Vgl. Ellrich 2012.

^[11] Vgl. Heron 1979, S.11.