Operative Grundlage für die strategische Ausrichtung der manuellen Kommissionierung

Optimalewege beim Kommissionieren


Hausarbeit, 2014
21 Seiten, Note: 1,3

Leseprobe

Inhaltsverzeichnis

Abkürzungsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

1 Einleitung

2 Grundlagen
2.1 Begriffsdefinition
2.2 Grundfunktionen des Kommissionierens
2.3 Systematik der Kommissioniersysteme
2.3.1 Organisation
2.3.2 Informationsfluss
2.3.3 Materialfluss
2.4 Stellenwert der manuellen Kommissionierung

3 Optimierungsstrategien
3.1 Lagerplatzvergabestrategien
3.2 Wegstrategien
3.2.1 Wegstrategien bei eindimensionaler Fortbewegung
3.2.2 Wegstrategien bei zweidimensionaler Fortbewegung

4 Zusammenfassung

Literaturverzeichnis

Abkürzungsverzeichnis

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildungsverzeichnis

Abb. 3.1: Bestandteile der Lagerplatzvergabestrategie

Abb. 3.2:Radientenordnung nach ABC-Clustern

Abb. 3.3: Kombination von ABC-und XYZ-Analyse

Abb. 3.4: Schleifen- und Stichgangstrategie

Abb. 3.5: Mittelpunkt- und Largest-Gap-Heuristik

Abb. 3.6: Zweidimensionale Kommissionierrundfahrt

1 Einleitung

„Kommissioniersysteme sind heute zu einem Schlüsselelement der Wirtschaft geworden. Durch immer kleinere Bestellmengen je Artikel und die dafür häufiger stattfindenden Bestellungen werden selbst auf der Großhandelsebene und der Fertigwarenseite der Produzenten immer seltener artikelreine Ladeeinheiten versendet – stattdessen muss kommissioniert werden. Trotz Automatisierungserfolgen im Materialfluss und in der Logistik ist die Tätigkeit des Kommissionierens noch weitgehend davon ausgenommen, zumindest ist eine vollständige Automatisierung kaum vorzufinden. Es dominieren manuelle Kommissioniersysteme. Um die Logistikkosten trotz des steigenden Kommissionieranteils zu begrenzen, müssen manuelle Kommissioniersysteme effizienter als bisher gestaltet werden.“[1]

Vor dieser Problematik wird innerhalb dieser Seminararbeiteine Optimierungsmöglichkeit der manuellen Kommissionierungssysteme aufgezeigt. Dabei konzentriert sich die Ausarbeitung auf das Kommissioniersystemnach dem Mann-zur-Ware-Prinzip. Die maßgebenden Potentiale solcher Systeme liegen in der Reduzierung der Wege, die bei der Kommissioniertätigkeit anfallen.[2] Demnach werden hier in dieser Ausarbeitung einige Optimierungsmöglichkeitenvorgestellt, dieeine Reduzierung der Wege im Rahmen der manuellen Kommissionierung ermöglichen.

Im Einzelnen werden im Rahmen dieser Ausarbeitung die folgenden Kapitel verfasst. Im Anschlussan die Einleitung gliedert sich das zweite Kapitel. In diesem werden die wichtigsten Grundlagen der Kommissionierung, die für das Verständnis vonnöten sind, vermittelt. Kapitel drei befasst sich insbesondere mit Optimierungsstrategien, die in der manuellen Kommissionierung angewandt werden können. Anschließend werden im letzten Kapitel die wesentlichen Inhalte dieser Arbeit aufgegriffen und ein Fazit aufgestellt.

2 Grundlagen

Wie schon im Vorwort dieser Seminararbeit angedeutet, soll das vorliegende Kapitel das Verständnis über die Kommissionierung durch die Vermittlung von wesentlichen Grundlagen aufbauen.Nun wird anschließend der Begriff Kommissionieren definiert.

2.1 Begriffsdefinition

Das Zusammenstellen von bestimmten Artikeln aus einem Warensortiment entsprechend einer Bedarfsinformation wird als Kommissionieren bezeichnet.[3] Diese Handlung wiederum setzt sich aus mehreren Grundfunktionen zusammen, die im Teilkapitel 2.2 dargestellt werden.Das Kommissionieren wird entweder von Personen oder Maschinendurchgeführt und gemäß der ausführenden Tätigkeit werden diese als Kommissionierer bezeichnet.

Die Verwendung des Begriffs Kommissionierer im Zusammenhang mit dieser Arbeit assoziiert stets eine Kommissioniertätigkeit, die ausschließlich durch Personen durchgeführt wird.

2.2 Grundfunktionen des Kommissionierens

Der Umfang und die Intensität der Grundfunktionen sind von dem Aufbau eines Kommissioniersystems abhängig.[4] Demnach können einzelne Grundfunktionen und/oder deren Teilfunktionen eine Kommissionierhandlung beschreiben und außerdem können die einzelnen Grundfunktionen innerhalb der Handlung in unterschiedlichster Reihenfolge vorliegen.Zu den erwähnten Grundfunktionen zählen:

- „Vorgabe der Transportinformation (für Güter und/oder Kommissionierer)
- Transport der Güter zum Bereitstellort
- Bereitstellung der Güter
- Bewegung des Kommissionierers zum Bereitstellort
- Vorgabe der Entnahmeinformation
- Entnahme der Entnahmeeinheit(en) durch den Kommissionierer
- Abgabe der Entnahmeeinheit(en)
- Quittierung des Entnahmevorgangs bzw. der Entnahmevorgänge
- Transport der Sammeleinheit(en) zur Abgabe der Sammeleinheit(en)
- Vorgabe der Transportinformation für die angebrochene(n) Bereitstelleinheit(en)
- Transport der angebrochenen Bereitstelleinheit(en).“

(VDI-Richtlinie [Kommissioniersysteme1994], S. 2.)

2.3 Systematik der Kommissioniersysteme

Um ein Kommissioniersystem zu verstehen, bedarf es mehr als der Betrachtung der Grundfunktionen des Kommissionierens.Infolgedessen wird nach der VDI-Richtlinie 3590 eine Systematisierung der Kommissioniersysteme dargestellt.[5] Die Systematisierung ist notwendig, weil der Kommissionierung mit all ihren Funktionen ein hohe Komplexität innewohnt, zudem soll diese die Auswahl eines geeigneten Kommissioniersystems unterstützen.[6] Im Sinne der Vereinfachung wird im nachfolgenden Textfluss das Wort Kommissioniersystem als Synonym dem Wort System gleichgesetzt.

Wie schon angedeutet, wird gemäß der VDI-Richtlinie 3590 ein Kommissioniersystem in drei Hauptbetrachtungsbereiche unterteilt, die einzeln für sich Teilsysteme des gesamten System darstellen:

- Organisation
- Informationsfluss
- Materialfluss

Im folgenden Abschnitt werden die Teilsysteme mit ihren Differenzierungen einzeln in komprimierter Form dargestellt. Eine besondere Aufmerksamkeit wird hierbei dem Materialfluss entgegengebracht. Es ist deswegen erforderlich, weil im Bezug auf diese Ausarbeitung die Optimierungsansätze auf dieser Eben greifen.

2.3.1 Organisation

Wenn es um die Effizienz der Kommissioniersysteme geht, dann ist eine genauere Betrachtung der Organisationsform dieser Systeme notwendig.[7] Denn die Organisationsform umfasstdie Strukturen und Steuerungen der Abläufe, die im Innern desSystems stattfinden.Dieser Hauptbetrachtungsbereich lässt sich nachAufbau-, Ablauf- sowie der Betriebsorganisation skalieren.[8] Entsprechend der vorliegenden Skalierung beschreibt die Aufbauorganisation, in Abhängigkeit zu den Artikeleigenschaften, mögliche strukturelle Aufbauten eines Systems. D. h., das System wird in räumliche Segmente unterteilt, in denen Artikelgruppen mit gleichen Eigenschaften (z. B. Abmessungen, Volumina etc.) oder Anforderungen (z. B. Temperatur, Sicherheit etc.) vorliegen.Die Ablauforganisation legt im Wesentlichen fest, wie die Kundenaufträge zu Kommissionieraufträgen umgewandeltund anschließend bearbeitet werden.Den letzten Organisationsbaustein stellt die Betriebsorganisation dar. Im Rahmen dieses Bausteins werden einige Strategien zur Optimierung der Ressourcenbelegung, die einKommissionierauftraggeneriert, wiedergeben.

2.3.2 Informationsfluss

Auf dieser Ebene wird der Dialog zwischen Kommissionierer und dem steuernden EDV-System beschrieben.[9] Die wesentlichen Bestandteile des Informationsaustausches ergeben sich aus dem Kunden-, dem Kommissionierauftrag sowie der zu kommissionierenden Einheit. Die Erfassung, Verarbeitung sowieBereitstellung der notwendigen Informationen hat eine große Bedeutung, vor allem, da Funktionalität und Effizienz eines Systems dadurch elementar beeinflusst werden.

In der Praxis haben sich zunehmend die separat agierenden Echtzeitsysteme für die Lagerverwaltung und -steuerung durchgesetzt.[10] Auf Grundlage dieses Echtzeitsystems wird eine notwendige Transparenz zwischen Materialfluss und Informationsfluss erlangt. Im Rahmen dieser Thematik wird auf die VDI-Richtlinie 3311 verwiesen. In ihrer Ausgestaltung wird dargestellt, wie die Bedarfsinformation dem Kommissionierer bereitgestellt werden kann. Grundsätzlich wird dabei zwischen beleglosen sowie belegorientierten Kommissionieranweisungen unterschieden.

2.3.3Materialfluss

Innerhalb der Materialflussbetrachtung setzt sich der Kommissioniervorgang aus einer Vielzahl von einzelnenFunktionen zusammen, die nachfolgend aufgelistet werden.[11]

- „Bewegung der Güter zur Bereitstellung
- Bereitstellung
- Fortbewegung des Kommissionierers zur Bereitstellung
- Entnahmen der Güter durch den Kommissionierer
- Transport der Entnahmeeinheit zur Abgabe
- Abgabe der Entnahmeeinheit
- Transport der Kommissioniereinheit zur Abgabe
- Abgabe der Kommissioniereinheit
- Rücktransport der angebrochenen Ladeeinheit“

(Jünemann, R./ Schmidt, T. [Materialflusssysteme 1999], S. 212.)

Diese Funktionen führen in ihrer Ausübung letztendlich dazu, dass Materialflusseinheiten gebildet und bewegt werden.[12]

Gemäß der Zielführung dieser Ausarbeitung wirddie Grundfunktion „Fortbewegung des Kommissionierers zur Bereitstellung“ näher erläutert. Zur Ausführung dieser Funktion bedarf es der Umsetzung des Prinzips Mann-zur-Ware.[13] D. h., der Kommissionierer bewegt sich zu den einzelnen Artikel-bereitstellplätzen und entnimmt, entsprechend dem Kommissionierauftrag, die geforderte Teilmenge aus einer Gesamtmenge.[14] Der zuvor erläuterte Vorgang wiederholt sich, bis der vorliegende Auftrag vollständig abgearbeitet wurde. Die hier beschriebeneKommissioniertätigkeit wird als manuelle Kommissionierung bezeichnet.[15] Um den Menschen bei der Ausübung dermanuellen Kommissioniertätigkeit zu entlasten, wurden vielfältige technische Hilfsmittel entwickelt wie z. B. Palettenhubwagen.[16]

2.4 Stellenwert der manuellen Kommissionierung

Der Stellenwert und die Bedeutung der manuellen Kommissionierung wurden schon einleitend im Vorwort exakt auf den Punkt gebracht. Nichtsdestotrotz wird in diesem Kapitel die Thematik erneut aufgegriffen und etwas genauer beleuchtet.

Die Notwendigkeit des Kommissionierens ergibt sich aus der Funktions-betrachtungeines Distributionslagers. Dementsprechend übernimmt ein Distributionssystem, neben anderen ebenfalls wichtigen Funktionen, die physische Transformation, die eine Unumgänglichkeit der Kommissioniertätigkeit begründet,[17] weil gemäß der Kundenbestellung kleinere Einheiten, bis hinunter auf einen Artikel, aus einzelnen sortenreinen Ladungseinheiten, wie z. B. Paletten, geliefert werden. Um die physische Transformation anforderungsgerecht auszuführen, sind logistische Unternehmen auf ein reibungsloses Kommissioniersystem angewiesen. Denn dieses entscheidet über den ökonomischen Erfolg und spiegelt damit ein Kernelement der Logistik wider.[18] Bei einer genaueren Betrachtung kristallisieren sich zwei Faktoren heraus, die die Relevanz der Kommissionierung unterstreichen. Demzufolge liegt auf der einen Seite ein kostenintensiver Bereich der Distribution vor und auf der anderen Seite hat die Kommissioniertätigkeit einen enormen Einfluss auf die Serviceleistung, denn sie entscheidet über die Lieferqualität zum Kunden und somit auch die Kundenzufriedenheit.

Eine statistischerMittelwert aus unterschiedlichen Projektenerhebungen zeigt auf, dass die Kommissionierkosten bis zu 70 Prozent der Lager- und Distributionskosten repräsentieren.[19] Dabei kann die Ausprägung innerhalb der einzelnen Branchen variieren.

3 Optimierungsstrategien

Im vorhergehenden Kapitel wurdeder Aufbau der Kommissioniersysteme vorgestellt.Die in diesem Zusammenhang aufgezeigten Teilsysteme können in einem optimal abgestimmten Zusammenspiel die betriebliche Leistungsfähigkeit sowie Qualität verbessern.[20] Darüberhinaus gibt es Optimierungs- und Gestaltungsstrategien, die ebenfalls die Effizienz eines Kommissioniersystems in den jeweiligen Teilsystemen steigern können.

Im Sinne der vorgegebenen Restriktionen dieser Arbeit werden in diesem Kapitel einige Optimierungsstrategien zur Verkürzung der Lagerwege beim manuellen Kommissionieren aufgezeigt. Dabei wurde bewusst auf detaillierte Beschreibungen und umfangreicheVisualisierungen verzichtet. Aufgrund der damit einhergehenden Komprimierung erhält der Leser nur einen ganzheitlichen Überblick über diemöglichen Strategien, die in einem Kommissionierlager umgesetzt werden können.

3.1 Lagerplatzvergabestrategien

„Gerade die Strategien der Lagerplatzauswahl und –vergabe ... bestimmen in besonderem Maße die Art und Weise, in der ein Lager bewirtschaftet wird. Sie ermöglichen eine Minimierung der Lagerbedienwege, eine gleichmäßige Auslastung der vorhandenen Lagerkapazitäten ... und insgesamt eine Betriebskostenminimierung. Ihrer unternehmensspezifischen Auswahl und Festlegung kommt daher eine große Bedeutung zu.“ (Jünemann, R./Schmidt, T. [Materialflusssysteme 1999], S. 75) Diese Strategie unterscheidet zwei Prinzipien, nach denen die Lagerplätze den Artikeln zugewiesen werden.[21] In der Abbildung 3.1 werden die angesprochenen Prinzipien visualisiert und in den nachfolgenden Abschnitten näher betrachtet. Wird ein fester Lagerplatz jedem Artikel zugeordnet, dann liegt das Festplatzprinzip vor.

Nach dem Festplatzprinzip wird den Artikeln mit einer hohen Zugriffshäufigkeit von vornherein ein relativ transportgünstiger Lagerplatz zugeordnet.[22]

Abb. 3.1: Bestandteile der Lagerplatzvergabestrategie

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Quelle: Hompel, M. ten/ Sadowsky, V./ Beck, M. [Materialfluss 2011], S. 92.

Den umgekehrten Fall zudem Festplatzprinzip repräsentiert das Freiplatzprinzip, auch chaotische Lagerplatzvergabe genannt.[23] Hiernach wird jedem Artikel der nächstbeste Lagerplatz vom EDV-System zugeteilt. Die Vergabe des nächstbesten Lagerplatzes kann entweder anhand der kürzesten Fahrzeit oder nach derZugriffshäufigkeit der Artikelerfolgen. Die Fahrzeit ergibt sich aus der Zeitspanne zwischen dem Aufnahmepunkt und dem Abgabepunkt eines Artikels. Auf Grundlage dieser Information, die für alle Artikellagerplätze erhoben wird, kann nun durch einfaches Sortieren die kürzeste Fahrzeit ermittelt werden. Entsprechend dieser Vergabe werden Lagerplätze mit geringen Fahrzeiten bevorzugt behandelt, demnach ist das Einsparpotenzial abhängig vom mittleren Auslastungsgrad des Lagers. Die Zugriffshäufigkeit für die Artikel lässt sich mit Hilfe einer ABC-Analyse feststellen. Aufbauend auf den Erkenntnissen der Analyse werden die Artikel mit einer höheren Zugriffshäufigkeit, in dem Fall die
A-Artikel, nahe dem Aufnahme- sowie Abgabepunkt bereitgestellt, und mit einer zunehmenden Entfernung von diesen Punkten nimmt auch die Zugriffshäufigkeit entsprechend der ABC-Clusterung ab. Es gibt einige Möglichkeiten, die ABC-Clusterung auf ein Lager zu übertragen. In diesem Zusammenhang wird auf die Abbildung 3.2 verwiesen, die eine radiusorientierte ABC-Clusterung darstellt.Die Basis kennzeichnet dabei den Aufnahme- und Abgabepunkt. Die kontinuierliche Lagerplatzvergabewird ebenfalls von der Zugriffshäufigkeit bestimmt und erfolgt nach demselben Ablauf wie auf Basis der Fahrzeiten. D. h., am Basispunkt befinden sich die Artikel, welche die höchste Zugriffshäufigkeit aufweisen. Entsprechend der strukturierten Liste werden die restlichen Lagerplätze kontinuierlich vergeben.

Abb. 3.2:Radientenordnung nach ABC-Clustern

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Quelle: Hompel, M. ten/ Sadowsky, V./ Beck, M. [Materialfluss 2011], S. 92.

Die Lagerplatzvergabestrategie lässt sich sowohl bei chaotischer als auch fester Lagerplatzvergabedurch eine mehrstufige ABC-Belegungsstrategie zusätzlich optimieren.[24] In diesem Zusammenhang wird für jede Artikelklasseeine zusätzliche ABC-Analyse durchgeführt, um eine präzisere Clusterung innerhalb einer Klasse zu erhalten, wie z.B. AA, AB, AC, BA, BB usw.Der damit verbundene Aufwand ist vor allem innerhalb der A-Klassifizierung gerechtfertigt.

Eine ABC-Analyse ist eine Momentaufnahme, die das Ausmaß einer untersuchten Eigenschaft darstellt.[25] Innerhalb dieser Analyse werden keinerlei Fluktuationen, wie z. B. saisonale Schwankungen, berücksichtigt.Diese weisenjedoch einen enormen Einfluss auf die Zugriffshäufigkeit und damit verbundene Bereitstellung der Artikel für die Kommissioniertätigkeitauf. Mit Hilfe der XYZ-Analyse lässt sich die Vorhersagegenauigkeit im Bezug auf die einzelnen Artikel clusternund dadurch lassen sich die Schwankungen händeln. In Analogie zu der ABC-Analyse lassen sich ebenfalls drei Klassen bilden. Des Weiteren stellt die XYZ-Analyse eine Erweiterung zu der ABC-Analyse dar.

„Die Einteilung in die drei Klassen richtet sich nach einem bestimmten Wert, der die Vorhersagegenauigkeit des Verbrauchs kennzeichnet. Ein solcher Kennwert kann ermittelt werden, indem beispielsweise die Standardabweichung des Verbrauches auf den durchschnittlichen Verbrauch einer Periode bezogen wird.“ (Jünemann, R./ Schmidt, T. [Materialflusssysteme 1999], S. 78.)Die Kombination der beiden Methoden ermöglichteine Bewertung, die sowohl Verbrauch, Verbrauchswert und Vorhersagegenauigkeit bei der Klassifizierung berücksichtigen kann.[26] Wird die XYZ-Analyse in Kombination zu der ABC-Analyse dargestellt, dann ergibtsich eine neue mögliche Klassifizierung, die die Abbildung 3.3 wiedergibt. Somit kann auf Basis der neuen Klassifikationen eine optimierte Zuordnung der Lagerplätze erfolgen. Infolgedessen werden die Klassen AX, AYsowieBX näher der Basis gelagert und die restlichen Klassen verteilen sich auf die ungenutzten Segmente. Dabei sollte den BZ-, CY- und CZ-Klasseneine geringere Aufmerksamkeit entgegengebracht werden, damit eignen sie sich hervorragend, um die hinteren Lagersegmenteauszufüllen.Durch diese Anordnung lassen sich Wegzeiten beim manuellen Kommissionieren reduzieren.

Abb. 3.3: Kombination von ABC-und XYZ-Analyse

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Quelle: Vahrenkamp, R. [Logistikmanagement 2005], S. 78.

3.2 Wegstrategien

Im vorhergehenden Kapitel wurden Strategien aufgezeigt, die sich ausschließlich auf die optimale Lagerplatzvergabe konzentrieren. Nun werden in dem vorliegenden Kapitel die Kommissioniertätigkeit und die damit verbundene Kommissionierreihenfolge mit Hilfe der Wegstrategie optimiert. Die Strategie entscheidet darüber, wie sich der Kommissionierer im jeweiligen Kommissionierbereich bewegen soll.[27] Um die optimale Kommissionierreihenfolge zu ermitteln, haben sich die heuristischen Methoden bewährt. Durch deren Anwendung kann die mittlere Wegstrecke, die der Kommissionierer während der Kommissioniertätigkeit hinter sich bringt, reduziert werden. Ein großer Vorteil dieser Methode gegenüber anderen Verfahren liegt in der geringen Rechenzeit. Wo andere Verfahren mit ihren rechenintensiven Zeiten stets ein optimales Ergebnis garantieren, liefert die Heuristik zwar immer ein Ergebnis, das aber nicht immer dem Optimum entspricht.

Die Wegstrategie beinhaltet eine Vielzahl von heuristischen Methoden, die in dem nachfolgenden Abschnitt entsprechend der Fortbewegungsdimension strukturiert dargestellt werden. Die Fortbewegungsdimension ergibt sich aus dem Lagerlayout und wird in ein- und zweidimensionale Fortbewegung unterschieden.[28] Bei der eindimensionalen Fortbewegung bewegt sich der Kommissionierer stets vertikal oder horizontal in einem Kommissionierbereich. Ist die Fortbewegung sowohl in derhorizontalenals auch der vertikalen Richtung möglich, wird dies als zweidimensionale Fortbewegung bezeichnet.

[...]


[1] vgl. Goldscheid, C./ Mackowiak, J. [Kommissioniersysteme 2006], S. 284.

[2] vgl. Nave, M. [Grundlagen 2009], S. 22.

[3] vgl. hier und im Folgenden: VDI-Richtlinie[Kommissioniersysteme1994], S. 2.

[4] vgl. hier und im Folgenden: VDI-Richtlinie [Kommissioniersysteme1994],S. 2.

[5] vgl. VDI-Richtlinie [Kommissioniersysteme 1994], S. 2 ff.

[6] vgl. Spee, D. [Systematik 2009], S. 30.

[7] vgl. Hompel, M. ten/ Sadowsky, V./ Beck, M. [Materialfluss 2011], S. 32 f.

[8] vgl. hier und im Folgenden: Jünemann, R./ Schmidt, T. [Materialflusssysteme 1999], S. 224 ff.

[9] vgl. hier und im Folgenden: Hompel, M. ten/ Sadowsky, V./ Beck, M. [Materialfluss 2011], S. 28.

[10] vgl. Bichler, K./ Krohn, R. [Lagerwirtschaft 2001], S. 258.

[11] vgl. Jünemann, R./ Schmidt, T. [Materialflusssysteme 1999], S. 212.

[12] vgl. VDI-Richtlinie [Kommissioniersysteme 1994], S. 3.

[13] vgl. Jünemann, R./ Schmidt, T. [Materialflusssysteme 1999], S. 215.

[14] vgl. Hompel, M. ten/ Sadowsky, V./ Beck, M. [Materialfluss 2011], S. 41.

[15] vgl. Hompel, M. ten/ Sadowsky, V./ Beck, M. [Materialfluss 2011], S. 66.

[16] vgl. Jünemann, R./ Schmidt, T. [Materialflusssysteme 1999], S. 215.

[17] vgl. Vahrenkamp, R. [Logistikmanagement 2005], S. 175.

[18] vgl. hier und im Folgenden: Hompel, M. ten/ Sadowsky, V./ Beck, M. [Materialfluss 2011], S. 3.

[19] vgl. Nave, M. [Grundlagen 2009], S. 17.

[20] vgl. Hompel, M. ten/ Sadowsky, V./ Beck, M. [Materialfluss 2011], S. 91.

[21] vgl. hier und im Folgenden: Hompel, M. ten/ Sadowsky, V./ Beck, M. [Materialfluss 2011], S 92 ff.

[22] vgl. Jünemann, R./ Schmidt, T. [Materialflusssysteme 1999], S. 562.

[23] vgl. hier und im Folgenden: Hompel, M. ten/ Sadowsky, V./ Beck, M. [Materialfluss 2011],
S. 92ff.

[24] vgl. hier und im Folgenden: Hartmann, H. [Materialwirtschaft 2002], S. 569ff.

[25] vgl. hier und im Folgenden: Jünemann, R./ Schmidt, T. [Materialflusssysteme 1999], S. 78 f.

[26] vgl. Schulte, G. [Logistikmanagement 2001], S. 78.

[27] vgl. hier und im Folgenden: Hompel, M. ten/ Sadowsky, V./ Beck, M. [Materialfluss 2011], S. 95.

[28] vgl. hier und im Folgenden: Martin, H. [Lagerlogistik 2006], S. 369.

Ende der Leseprobe aus 21 Seiten

Details

Titel
Operative Grundlage für die strategische Ausrichtung der manuellen Kommissionierung
Untertitel
Optimalewege beim Kommissionieren
Hochschule
Fachhochschule Lippe und Höxter in Lemgo  (Logistik)
Veranstaltung
Bachelorstudium Logisik
Note
1,3
Autor
Jahr
2014
Seiten
21
Katalognummer
V338760
ISBN (eBook)
9783668285231
ISBN (Buch)
9783668285248
Dateigröße
707 KB
Sprache
Deutsch
Schlagworte
Manuelle Kommissionierung, Kommissionierung, strategische Ausrichtung, Operative Ausrichtung, Optimalewege, Kommissionieren, strategische Ausrichtung der manuellen Kommissionierung, strategische Ausrichtung der Kommissionierung, operative Ausrichtung der manuellen Kommissionierung, ABC- sowie XYZ-Analyse, Kommissionierwege, Kommissioniersystems, Kommissioniertätigkeit, Kommissionierhandlung, VDI-Richtlinie, Systematik der Kommissioniersysteme, Grundfunktionen des Kommissionierens, VDI-Richtlinie 3590, Effizienz der Kommissioniersysteme, Kommissionieraufträgen, Strategien zur Optimierung der Ressourcenbelegung, Strategien zur Optimierung, Optimierung der Ressourcenbelegung, VDI-Richtlinie 3311, Stellenwert der manuellen Kommissionierung, Kommissionierkosten, Optimierungsstrategien, Lagerplatzvergabestrategien, Festplatzprinzip, Zugriffshäufigkeit, Freiplatzprinzip, Freiplatzprinzip (chaotische Lagerplatzvergabe), chaotische Lagerplatzvergabe, Kombination von ABC-und XYZ-Analyse, Wegstrategien, Kommissionierreihenfolge, Kommissionierbereich, heuristischen Methoden, eindimensionalen Fortbewegung, zweidimensionale Fortbewegung, Wegstrategien bei eindimensionaler Fortbewegung, Schleifenstrategie ohne und mit Überspringen, Schleifenstrategie, Stichgangstrategie ohne und mit Gangwiederholung, Stichgangstrategie, Mittelpunkt-Heuristik, Largest-Gap-Heuristik, Wegstrategien bei zweidimensionaler Fortbewegung, • geordnete Strategie, • Streifenstrategie, Kommissionierrundfahrt
Arbeit zitieren
Nikolaj Nevmyvako (Autor), 2014, Operative Grundlage für die strategische Ausrichtung der manuellen Kommissionierung, München, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/338760

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