Strategien der internationalen Produktion und Qualitätssicherung

Inhaltsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Tabellenverzeichnis

Abkürzungsverzeichnis

1 Einleitung

2 Produktion
2.1 Begriffsbestimmung
2.2 Bedeutung und Stellenwert
2.3 Organisationsformen der Produktion
2.3.1 Organisationstypen
2.3.2 Fertigungstypen
2.4 Modulare Fertigungsstrategien
2.4.1 Plattformprinzip
2.4.2 Baukastenprinzip
2.5 Marktorientierte Fertigung
2.5.1 Lean Production
2.5.2 Just in Time
2.6 Business Process Reengineering: Beispiel einer prozessorientierten Fertigung

3 Qualitätssicherung
3.1 Begriffsbestimmung
3.2 Bedeutung und Stellenwert
3.3 Total Quality Management
3.3.1 Begriffsbestimmung
3.3.2 Entwicklungsschritte
3.3.3 Grundsätze des TQM
3.3.4 Subsysteme des TQM
3.4 Qualitätsnachweise
3.4.1 Zertifizierung nach DIN EN ISO 9000:2000
3.4.2 Preisbewerbungen

4 Handlungsempfehlungen

5 Schlussbetrachtung

Anhang A: Modulare Fertigungsstrategien
A.1 Die vier Plattformen des Volkswagenkonzerns
A.2 Beispiel einer Plattform
A.3 Entwicklungskosten
A.4 Das Baukastenprinzip im DaimlerChrysler-Konzern

Anhang B: Ergebnisse der MIT-Studie
B.1 Regionaler Vergleich der Zulieferer
B.2 Leistungsdaten der Produktentwicklung, regionale Autoindustrien, Mitte der 1990er Jahre

Anhang C: DIN EN ISO 9000:2000
C.1 Inhalte der DIN EN ISO 9000:2000
C.2 Struktur der DIN EN ISO 9001

Literaturverzeichnis

Erklärung

Abbildungsverzeichnis

Abbildung 1: Organisationstypen der Produktion

Abbildung 2: Subsysteme des TQM

Abbildung 3: Japanische Auffassung von Aufgabenteilung

Abbildung 4: Westliche Auffassung von Aufgabenteilung

Abbildung 5: Verschiedene Arten des Qualitätsaudits

Abbildung 6: Die vier Plattformen des VW-Konzerns

Abbildung 7: Umfänge einer Plattform

Abbildung 8: Wirkung der Plattformstrategie

Abbildung 9: Das MoCar-Prinzip

Abbildung 10: Inhalte der DIN EN ISO 9001

Abbildung 11: Das Prozessmodell der DIN EN ISO 9001:2000

Tabellenverzeichnis

Tabelle 1: Einsparungen durch Mitarbeiterideen

Tabelle 2: Regionaler Vergleich der Zulieferer

Tabelle 3: Leistungsdaten der Produktentwicklung

Abkürzungsverzeichnis

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

1 Einleitung

Es hat sich gezeigt, dass die traditionellen Managementansätze und Organisationsstrukturen der zunehmenden Komplexität des Unternehmensumfeldes nicht mehr gerecht werden. Durch die Globalisierung der Märkte, die rasante Entwicklung neuer Technologien sowie den immer härteren internationalen Wettbewerb vor allem aus Japan, den USA und mittlerweile auch aus China werden die Unternehmen zu Veränderungen gezwungen, um weiter erfolgreich auf dem Markt agieren zu können.

Europa und insbesondere Deutschland hat hier einen großen Nachholbedarf, was auch die Studie des Massachusetts Institute of Technology (MIT) „The Machine that changed the world“ („Die zweite Revolution in der Autoindustrie“)^[1] (siehe Anhang B) von 1990, die einen Vergleich zwischen europäischen, japanischen und amerikanischen Automobilherstellern zieht, eindeutig gezeigt hat. Aufgrund dieser Studie sind einige Management- und Produktionsansätze wie Kaizen, Total Quality Management (TQM) und Lean Production entwickelt worden. Aktuell werden Reengineering-Konzepte aus den USA diskutiert und angewendet.

Im Rahmen dieser Arbeit sollen die Bedeutung der internationalen Produktion und Qualitätssicherung in der heutigen Zeit herausgearbeitet und die verschiedenen Strategien der internationalen Produktion und Qualitätssicherung erklärt werden. Manche Strategien sind beiden Bereichen zu zuordnen, da sie teilweise komplementäre Ziele verfolgen und miteinander einhergehen.

Der erste Teil der vorliegenden Arbeit beschäftigt sich mit den unterschiedlichen Arten von Fertigung und Fertigungsstrategien im internationalen Vergleich. Um die Darstellung dieser Strategien zu vervollständigen, sind auch bereits bekannte Organisationsformen und Fertigungstypen aufgeführt.

Im zweiten Teil der Arbeit werden verschiedene Qualitätssicherungssysteme, mit Schwerpunkt auf TQM, sowie deren Zusammenhänge beschrieben. Die Möglichkeiten dem Kunden Qualität zu „beweisen“ werden am Ende dieses Teils aufgeführt und erklärt.

Abschließend sollen die aktuellsten Ansätze wie die Plattformstrategie, TQM und Business Process Reengineering kritisch beleuchtet sowie deren Defizite herausgestellt und Handlungsempfehlungen gegeben werden.

2 Produktion

2.1 Begriffsbestimmung

In der Literatur gibt es unterschiedliche Interpretationsmöglichkeiten des Begriffs Produktion. Kahle versteht unter Produktion „Alle Aktivitäten, die darauf abzielen ein Gut in wenigstens einer seiner Eigenschaften zu verändern.^[2] “ Wobei auch räumlicher und zeitlicher Zustand zu den Eigenschaften zählen.

Produktion im technischen Sinne ist der „zielgerichtete Einsatz von Sachgütern und Dienstleistungen und deren Transformation in andere Sachgüter und Dienstleistungen.“^[3]

Im Rahmen dieser Arbeit wird die Definition von Kahle zu Grunde gelegt.

2.2 Bedeutung und Stellenwert

Marktveränderungen wie stärkere Nachfragedifferenzierung, wachsende Anforderungen des Kunden, kürzere Produktlebenszyklen und nicht zuletzt zunehmende Internationalisierung stellen immer neue Herausforderungen an die Produktion. Kunden legen immer mehr Wert auf Qualität, Flexibilität und Reaktionsschnelligkeit; am besten alles zur gleichen Zeit. Neben diesen Zielen erlangen Faktoren wie Beratung und Dienstleistung bezüglich des Designs und der Konstruktion sowie Wartungsservice und Beratungen in Sachen Umweltschutz eine immer größer werdende Bedeutung. Diese, dem eigentlichen Herstellungsprozess vor- bzw. nachgelagerten Leistungen, erfordern neue Kompetenzen. Um all dem gerecht zu werden, setzt die Unternehmung auf eine flexible und bedarfsgerechte Produktion. Somit ändert sich auch der technische und organisatorische Aufbau der Fabrik.^[4]

Produktion ist somit nach Zeiten der Massenfertigung wieder zum entscheidenden Wettbewerbsfaktor geworden. Die Produktion muss sich vermehrt an sich ständig verändernden Marktbedingungen und Kundenbedürfnissen orientieren.

Dabei setzt man auf technischen Fortschritt vor allem in Bereichen wie der Mirkroelektronik sowie der Kommunikations- und Informationstechnik. Automatisierungstechnik, Werkstofftechnik sowie Kommunikations- und Informationstechnik bilden die Basis für Produkt- und Prozessinnovationen und sichern, indem sie immer höhere Kundenbedürfnisse erfüllen, die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens.^[5]

2.3 Organisationsformen der Produktion

2.3.1 Organisationstypen

Ein Unternehmen hat mehrere Möglichkeiten seinen Produktionsablauf zu organisieren. Richtet sich die Planung eher nach den einzelnen Arbeitsgängen spricht man vom Verrichtungsprinzip. Im Gegensatz dazu erfolgt beim Objektprinzip die Planung am Fertigungsablauf für die einzelnen Produkte. Organisationstypen nach dem Verrichtungsprinzip nennt man Werkstattfertigung; eine Organisation nach dem Objektprinzip wird als Fließfertigung bezeichnet. Die Gruppenfertigung ist eine Mischform beider Prinzipien.^[6]

Die Wahl der Organisationsform hängt ganz vom Unternehmen, dessen Auftragsstruktur und Produktionsprogramm ab.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1: Organisationstypen der Produktion^[7]

Werkstattprinzip

Beim Werkstattprinzip unterscheidet man zwischen Werkstatt- und Baustellenfertigung. Bei der Werkstattfertigung sind die einzelnen Werkstätten entsprechend ihrer Aufgabenstellung eingerichtet. Die Produkte werden je nach technologischer Reihenfolge in den Werkstätten be- und verarbeitet. Dadurch wird eine Anpassung an Kundenwünsche und an Nachfrageschwankungen möglich. Durch den hohen Planungs- und Koordinationsaufwand kommt es allerdings oft zu langen Wartezeiten, die den Produktionsfluss beeinträchtigen. Aufgrund von Zwischenlagern und langen Transportwegen erhöhen sich außerdem die Lagerkosten. Dieser Organisationstyp ist nur für Einzel- oder Kleinserienfertigung sinnvoll, da die Auftragsstruktur ständig variiert.

Bei der Baustellenfertigung werden die Produktionsstellen um das Produktionsobjekt angeordnet. Das bedeutet, dass die Produktionsmittel an einen festen Produktionsort gebracht werden müssen. Dieses Verfahren findet man nur in der Baubranche oder im Großmaschinenbau.^[8]

Fließfertigung

Das Konzept der Fließfertigung eignet sich vor allem im Massen- oder Großserienbereich, da die Produkte für längere Zeit ohne große Veränderungen produziert werden. Kennzeichnend für dieses Fertigungsverfahren ist eine Anordnung der Arbeitsplätze nach der Reihenfolge der Arbeitsgänge.

Dabei unterscheidet man Fließband- und Reihenfertigung. Der Faktor Zeit ist charakteristisch für die Fließbandfertigung. Die Produktionsschritte sind zeitlich genau abgestimmt und die Produkte werden über ein Fließband von einem Arbeitsplatz zum nächsten befördert. Dieses Konzept bildet die Grundlage zur Verwirklichung des Just in Time (JIT) Konzeptes, denn die erforderlichen Mengen an Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen lassen sich mit Hilfe der zeitlichen Abstimmung genau berechnen, was die Lagerhaltungskosten wiederum auf ein Minimum beschränkt. Andererseits ist die Fließbandfertigung ein sehr anfälliges System, da Störfaktoren wie z.B. Ausfall eines Arbeitsplatzes das ganze System zum Stillstand bringen können.^[9]

Bei der Reihenfertigung sind die Arbeitsplätze zwar auch nach dem Produktionsablauf angeordnet, jedoch bestimmt der Arbeiter sein Tempo weitestgehend selbst.

Gruppenfertigung

Die Gruppenfertigung kombiniert jeweils die Vorteile der beiden Organisationsformen miteinander, wobei die Betriebsmittel in Gruppen zusammengefasst werden, innerhalb der Gruppe jedoch eine Ausrichtung nach dem Arbeitsgang erfolgt.

Die Gruppenfertigung unterscheidet Fertigungsinseln und das Flexible Fertigungssystem (FFS), die gerade in der heutigen Zeit immer mehr an Bedeutung gewinnen.

Fertigungsinseln sind selbständige Produktionsbereiche, in denen jeweils eine Produktfamilie hergestellt wird und in denen die Betriebsmittel nach dem Objektprinzip zusammengefasst werden. Das Personal, das pro Fertigungsinsel eingesetzt wird, hat weitestgehend eigene Planungs-, Steuerungs- und Kontrollbefugnisse. Im Vergleich zur Werkstattfertigung verkürzen sich somit die Transportwege und der Informations- sowie Materialfluss werden vereinfacht.^[10]

Beim FFS handelt es sich um eine hochautomatisierte, rechnergestützte Fertigungstechnik deren Ziel die Realisierung hoher Produktivität bei gleichzeitig hoher Flexibilität ist. Dabei sind mehrere numerisch gesteuerte Maschinen, Geräte, Transportsysteme und Düngungspuffer durch ein gemeinsames Steuerungs- und Informationssystem miteinander verbunden.^[11] Innerhalb dieses Fertigungsbereiches werden unterschiedliche Bearbeitungsaufgaben an unterschiedlichen Werkstücken bei freier Wahl der Bearbeitungsmaschinen durchgeführt.^[12]

2.3.2 Fertigungstypen

Auf der Grundlage des Wiederholungsgrades unterscheidet man zwei Fertigungstypen: Einzel- und Mehrfachfertigung, wobei sich letzteres wiederum in Serien- und Massenproduktion untergliedert.^[13]

Eine Einzelfertigung liegt vor, wenn von einem Produkt nur eine Einheit hergestellt wird oder wenn diese Einheit zwar mehrmals produziert wird, zwischen der Herstellung jedoch ein größerer Zeitraum liegt. Diese Art der Fertigung findet vor allem in der Baubranche oder im Großmaschinenbau Anwendung.

Bei der Mehrfachfertigung werden von einem Produkt mehrere Einheiten hergestellt. Je nach Art des Umfangs unterscheidet man zwischen Massen- und Serienfertigung.

Bei der Massenproduktion wird das Produkt über einen langen Zeitraum hinweg produziert, ohne dass das Ende bereits im Voraus festgelegt wird, z.B. Zigaretten.

Die Serienfertigung ist dadurch zu charakterisieren, dass am Anfang eine Auflagengröße festgelegt wird. Von reiner Serienfertigung spricht man, wenn Produkte, deren Fertigungsprozesse teilweise übereinstimmen, zu großen Stückzahlen zusammengefasst werden, wie es bei der Produktion von PKWs der Fall ist.

2.4 Modulare Fertigungsstrategien

Vor allem auf dem Automobilmarkt sind den Wünschen des Kunden keine Grenzen gesetzt. Der Endverbraucher stellt sich sein im Grundsatz standardisiertes Fahrzeug aus unzähligen Ausstattungsvarianten so zusammen, dass daraus ein individuelles Fahrzeug wird. Das stellt den Hersteller vor die Herausforderung, diese Variantenvielfalt möglichst kostengünstig zu steuern.

2.4.1 Plattformprinzip

Bedingt durch die schlechte Wirtschaftslage nach dem Zweiten Weltkrieg begann VW erstmals Teile des Käfers bei der Produktion des VW- Bus zu verwenden. Antrieb und Lenkung wurden komplett übernommen. Im Laufe der Zeit hat sich dieses Konzept immer mehr durchgesetzt und wurde deshalb weiterentwickelt.

Eine Plattform besteht aus den vom Kunden nicht sichtbaren Komponenten wie z.B. Bodengruppe, Fahrwerk, Rahmen, Achsen und Bordnetz, wobei jedes Unternehmen den Umfang einer Plattform anders definiert. Durch die so genannten für den Kunden sichtbaren „Hutteile“ wie z.B. Karosserie oder Innenausstattung werden der Variantenvielfalt keine Grenzen gesetzt. Die so genannte A-Plattform der Volkswagengruppe ist die Grundlage für die Modelle VW Golf, Bora, New Beetle, Audi A3, Audi TT, Seat Toledo, Seat Leon und Skoda Oktavia. Die Modelle sind vom Design her sehr unterschiedlich, die Grundausstattung ist jedoch bei allen Fahrzeugen gleich.^[14] (siehe auch Anhang A)

Vorteile der Plattform sind zweifelsohne die Reduzierung der Entwicklungskosten sowie Preisnachlässe beim Einkauf größerer Volumina. Ohne die Plattform wäre eine Produktion von Nischenmodellen wie einem VW Beetle und einem Audi TT undenkbar gewesen.^[15]

2.4.2 Baukastenprinzip

Bei diesem Konzept werden die Endprodukte aus verschiedenen genormten Teilen und weiteren nichtstandardisierten Zusatzkomponenten zusammengesetzt, um eine Produktvielfalt zu gewährleisten.^[16] Kennzeichnend für dieses Konzept ist eine begrenzte Anzahl von Bausteinen, die sich miteinander kombinieren lassen und eine einheitliche Anschlussstelle besitzen, damit man die einzelnen Bausteine gegebenenfalls austauschen kann.^[17] Dabei werden die einzelnen Bauteile jedoch nicht kundenauftragsabhängig produziert wohingegen die Endfertigung, die über ein Montageprogramm geplant wird, kundenauftragsgesteuert erfolgt.

Dieses Prinzip wird primär in Produktionszweigen, die mehrteilige Erzeugnisse herstellen, wie z.B. Fahrzeug-, Maschinen- und Möbelbau, verwendet. DaimlerChrysler hat ein Konzept entwickelt, bei dem das Auto aus vier Einzelmodulen zusammengesetzt wird (Anhang A).^[18]

Die Vorteile dieses Prinzips manifestieren sich in der Kostensenkung sowie der Reduzierung der Durchlaufzeiten, da man in der Angebotsphase auf bereits vorhandene Stücklisten und Arbeitspläne zurückgreifen kann. Die Bausteine für die Fertigung können auftragsunabhängig produziert werden. Die Probleme bestehen aus dem hohen Zeitaufwand für die Planung eines solchen Systems sowie der Gefahr, dass für neue Produkte immer noch die alten Bausteine verwendet werden und somit Innovationen versäumt werden.^[19]

[...]

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^[1] Womack; Jones; Ross, 1990

^[2] Kahle, 1991, S. 4

^[3] Lingnau; Schönherr, 1992, zitiert in: Hoitsch, 1993, S. 1

^[4] vgl. Zahn; Huber-Hoffmann, 1995, S. 134

^[5] vgl. Zahn; Huber-Hoffmann, 1995, S. 136 ff

^[6] vgl. Jung, 2001, S. 464

^[7] Quelle: vgl. Jung, 2001, S. 465

^[8] vgl. Corsten, 2000, S. 34

^[9] vgl. Jung, 2001, S. 465

^[10] vgl. Corsten, 2000, S. 36 ff

^[11] vgl. Herrmany; Dressmann, 1991, S. 4

^[12] vgl. Jung, 2001, S. 468

^[13] vgl. hierzu und zu den folgenden Ausführungen: Jung, 2001, S. 471

^[14] vgl. Winterkorn, 1998, S. 7 ff

^[15] Diesen Beitrag verdanke ich Herrn Reingruber, Abt. Process Implementation, Lamborghini

^[16] vgl. Corsten, 2000, S. 243 ff

^[17] vgl. Zäpfel, 1989, S. 69

^[18] vgl. Ippen, 2001, S. 74-75

^[19] vgl. Zäpfel, 1989, S. 69