Analyse des Just-in-Sequence-Konzepts anhand der Automobilbranche


Bachelorarbeit, 2018
45 Seiten, Note: 1,3

Leseprobe

Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Tabellenverzeichnis

Abkürzungsverzeichnis

1 Einleitung
1.1 Problemhintergrund und Relevanz
1.2 Zielsetzung und Forschungsfragen
1.3 Gang der Argumentation

2 Theoretische Grundlagen .
2.1 Lean Production.
2.2 Just-in-Time
2.3 Just-in-Sequence
2.3.1 Abgrenzung zu Just-in-Time
2.3.2 Verfahrensablauf
2.3.3 Anwendung in der Automobilbranche
2.3.4 Empfehlungen und Voraussetzungen für ein erfolgreiches Just-in-Sequence- Konzept

3 Methodik
3.1 Literaturrecherche
3.2 Analyseverfahren .
3.2.1 SWOT-Analyse
3.2.2 PESTEL-Analyse

4 SWOT-Analyse des JIS-Konzepts in der Automobilbranche
4.1 Bestimmung der Chancen und Risiken des JIS-Konzepts in der Automobilbranche anhand der PESTEL-Analyse
4.2 Identifikation der Stärken und Schwächen des JIS-Konzepts in der Automobilbranche.
4.2.1 Stärken des JIS-Konzepts.
4.2.2 Schwächen des JIS-Konzepts
4.3 Entwicklung strategischer Handlungsoptionen

5 Fazit
5.1 Beantwortung der Forschungsfragen
5.2 Limitationen und Ausblick

Literaturverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Abbildung 1: Produktionsprozess – konventionelle Methode (eigene Darstellung, in Anlehnung an Ohno et al., 2013, S. 38-39)

Abbildung 2: Produktionsprozess – Methode nach Ohno (eigene Darstellung, in Anlehnung an Ohno et al., 2013, S. 38-39)

Abbildung 3: JIS- und JIT-Anlieferung (in Anlehnung an Dickmann und Lang, 2015, S. 17-18)

Abbildung 4: Prinzipieller Ablauf im Just-in-Sequence-Konzept (Corsten und Gössinger, 2013, S. 33)

Abbildung 5: Vorgehensweise bei der SWOT-Analyse (eigene Darstellung)

Tabellenverzeichnis

Tabelle 1: SWOT-Matrix (in Anlehnung an Döring und Pelz, 2013, S. 142)

Tabelle 2: Umfeldanalyse des JIS-Konzepts in der Automobilbranche (eigene Darstellung)

Tabelle 3: Stärken und Schwächen des JIS-Konzepts in der Automobilbranche (eigene Darstellung)

Tabelle 4: SWOT-Matrix – Entwicklung von Handlungsoptionen (eigene Darstellung)

Abkürzungsverzeichnis

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

1 Einleitung

1.1 Problemhintergrund und Relevanz

Immer weiter zunehmende Produktvielfalten, kurzfristige Kundenabrufe sowie stetig sinkende Produktlebenszyklen – diesen Marktgegebenheiten sind sämtliche Unternehmen, auch wenn sie unterschiedlichsten Branchen angehören und in verschiedenen Tätigkeitsbereichen aktiv sind, gemeinsam ausgesetzt (Wannenwetsch, 2015, S. 378). Im Rahmen der Logistik führt dies dazu, dass bestellte Güter in der richtigen Art, Menge und Qualität zur richtigen Zeit am richtigen Ort vorhanden sein müssen. Zeitgleich versuchen Unternehmen, Bestandsmengen so gering wie möglich zu halten und so wenig Lagerfläche wie möglich zu verwenden, um eine Minimierung der Bestandskosten herbeizuführen. Diese Anforderungen machen die Anwendung geeigneter Versorgungs- und Beschaffungskonzepte wie Just-in-Time (JIT) und Just-in-Sequence (JIS) entlang der gesamten Lieferkette unabdingbar (Gröbner, 2015, S. 21-23). Sie finden Anwendung in verschiedenen Branchen, beispielsweise in der Automobil-, Lebensmittel-, Pharma- oder Textilindustrie (Göpfert, 2016, S. 93-95). Vor allem in der Automobilbranche ist das Just-in-Sequence-Prinzip aufgrund der großen Modellvielfalt und der daraus resultierenden hohen Anzahl an verschiedenen Komponenten weit verbreitet. JIS ermöglicht es, die unterschiedlichen Zuliefererteile bereits in der richtigen Montagereihenfolge beim Fahrzeughersteller, auch OEM (Original Equipment Manufacturer) genannt, anzuliefern (Poiger und Reiner, 2008, S. 133). Im Umkehrschluss steigt die Herausforderung für den Lieferanten. „Beispielsweise müssen Qualitätsprobleme bei der Anlieferung innerhalb kürzester Zeit behoben werden, um Produktionsstillstände [beim Automobilproduzenten] zu vermeiden“ (Poiger und Reiner, 2008, S. 134). Eine derartige Betriebsunterbrechung würde hohe Stillstandskosten, Marktanteilsverluste sowie Imageschäden nach sich ziehen (Semmann, 2014, o. S.).

Die mit dem JIS-Konzept verbundenen Vorzüge als auch Risiken besitzen eine hohe Relevanz in der Automobilindustrie und werden darüber hinaus intensiv in der Literatur behandelt. Vor- und Nachteile von Just-in-Sequence werden gegenübergestellt (Klug, 2018, S. 343-345) und Risikomaßnahmen im Falle von Störungen im Materialfluss erörtert (Silveira-Camargos und Wagner, 2012, S. 52). Zudem beschäftigen sich Experten mit der Anwendung des Verfahrens im Rahmen der steigenden Variantenvielfalt (Göpfert et al., 2016, S. 205). Trotz alledem besteht aufgrund stetig wachsender Anforderungen weiteres Optimierungspotenzial. Insbesondere der Durchführungsprozess von JIS in Abhängigkeit vom Zulieferer-Abnehmer- Verhältnis bietet weiterhin Raum für Forschungsaktivitäten an.

1.2 Zielsetzung und Forschungsfragen

Wie in Kapitel 1.1 beschrieben, spielt das JIS-Konzept eine immer wichtiger werdende Rolle in Bezug auf eine effektive Produktion (de Treville et al., 2009, S. 503). Mögliche Risiken müssen bedacht und Lösungen entwickelt werden, um einen ununterbrochenen Produktionsfluss sicherstellen zu können. Aufgrund dieser Ausgangssituation zielt die vorliegende Arbeit einerseits darauf ab, zu ermitteln, welche Grundlagen Voraussetzung sind, damit ein Unternehmen der Automobilindustrie das JIS-Prinzip umsetzen kann. Andererseits soll erforscht werden, welche Zielsetzungen mit Just-in-Sequence angestrebt werden und welche Problemfelder parallel dazu Berücksichtigung finden müssen. Aus dieser Zielstellung leitet sich folgende vordergründige Forschungsfrage ab:

W elche Chancen ergeben sich für Unternehmen der Automobilindustrie durch die Realisierung der Stärken von Just-in-Sequence und welche Risiken müssen aufgrund vorhandener Schwächen des Konzepts zugleich bedacht werden?

Die Hauptforschungsfrage wird durch eine untergeordnete Fragestellung ergänzt:

W elche Voraussetzungen liegen dem JIS-Konzept zugrunde, damit dieses funktioniert?

Um die beiden Forschungsfragen beantworten zu können, empfahl es sich, eine Literaturrecherche zu betreiben. In Kombination mit der Literaturrecherche wurde eine SWOT-Analyse (Strenghts-Weaknesses-Opportunities-Threats) durchgeführt, die explizit auf die Beantwortung der Hauptforschungsfrage abzielt. Eine detaillierte Beschreibung der Vorgehensweise bei der Literatursuche sowie Analyse wird in Kapitel 3 aufgezeigt.

1.3 Gang der Argumentation

Einleitend in diese Abschlussarbeit werden im ersten Kapitel der Problemhintergrund und die Relevanz des zu behandelnden Themas aufgezeigt sowie die Zielsetzung der Arbeit und die Forschungsfragen präsentiert. Im Anschluss wird auf die Konzepte Just-in-Time (JIT) und Just-in-Sequence näher eingegangen, um eine Grundlage für das Verständnis der Thematik zu schaffen. Dieser Abschnitt vermittelt zudem die Bedeutung von Just-in-Sequence für die Automobilindustrie. In Bezug auf die Automobilbranche schließt Kapitel 2 mit der Darstellung von Empfehlungen und Voraussetzungen ab, die eine erfolgreiche Anwendung des Konzepts für Unternehmen aus diesem Industriezweig ermöglichen. Kapitel 3 stellt die angewandte Methodik dar, um die Forschungsfragen zu beantworten. Aufbauend auf das Grundlagenkapitel 2 erfolgt in Kapitel 4 eine Analyse. Diese beschäftigt sich zum einen mit externen Einflussfaktoren, die auf Unternehmen der Automobilbranche im Zusammenhang mit dem JIS-Konzept einwirken. Zum anderen werden interne Stärken sowie Schwächen innerhalb der Durchführung von JIS identifiziert. Aus dieser Analyse heraus werden letztlich strategische Handlungsmöglichkeiten entwickelt. Abgeschlossen wird die vorliegende Abschlussarbeit mit der Beantwortung der Forschungsfragen, mit einer Reflexion der Limitationen, die sich während dieser Arbeit ergeben haben sowie mit einem Ausblick auf weiteres Forschungspotenzial.

2 Theoretische Grundlagen

Im folgenden Kapitel werden die Grundlagen geschaffen, die für ein ganzheitliches Verständnis des JIS-Konzepts notwendig sind. Einleitend wird die Lean Production (schlanke Produktion) vorgestellt. Daraufhin wird das Just-in-Time-Prinzip, welches eines der Elemente der Lean Production verkörpert, erläutert. Im Anschluss wird die JIS-Methodik, welche die Erweiterung von JIT darstellt, thematisiert. Dieser Abschnitt beschreibt den Unterschied zu JIT sowie den Verfahrensablauf von Just-in-Sequence. Zudem wird der Zusammenhang zwischen dem Just-in-Sequence-Konzept und der Automobilbranche aufgezeigt. Abgeschlossen wird dieses Kapitel mit der Vorstellung von Empfehlungen und Voraussetzungen, die vorliegen müssen, damit das Verfahren störungsfrei im Automotivbereich angewendet werden kann.

2.1 Lean Production

Damit Unternehmen sich im Wettbewerb behaupten können, müssen Maßnahmen getätigt werden, die eine Konkurrenzfähigkeit bewirken. Aus Unternehmersicht ist es vorteilhaft eine Verringerung von Beständen, Fabrikflächen und Personal anzustreben. Ebenso soll die Produkteinführungsdauer bei zeitgleicher Steigerung der Variantenanzahl verkürzt werden. Parallel zu der Umsetzung all dieser Faktoren wird die Reduzierung der Fehleranzahl verfolgt. Dieses Vorhaben entspricht der Lean Production. Die Lean Production wurde Anfang der 1950er Jahre von Eiji Toyoda und Taiichi Ohno bei dem japanischen Automobilhersteller Toyota erfunden (Brunner, 2017, S. 64-65). Die Einführung des Systems war aus Sicht von Toyota notwendig, da Japan zu diesem Zeitpunkt in einer Wirtschaftskrise steckte. Verglichen zu der Konkurrenz aus Europa und den USA waren Effizienz und Qualität der Produktionsabläufe unzureichend, was zu schlechten Absatzmöglichkeiten führte (Dickmann, 2015, S. 5). Bei der Konzeptüberlegung wollte Toyota jedoch nicht einfach die damalige amerikanische Produktionsweise kopieren. Im Gegensatz zur amerikanischen Fertigungsmethode, die durch eine Massenproduktion weniger Autotypen eine Kostenreduktion herbeiführte, beabsichtigt Toyota zu der damaligen Zeit eine noch effektivere sowie kostengeringere Verfahrensweise zu entwicklen. Das Konzept verfolgt dabei „die Herstellung vieler Modelle in kleiner Stückzahl” (Ohno et al., 2013, S. 34-35). Der Grundgedanke der Lean Production ist, Tätigkeiten, die keinen Abnehmer finden und deren Leistung im weiteren Prozess nicht wertschöpfend ist, aufzulösen. „Die Verschlankung der Strukturen führt gleichzeitig zum Abbau von Beständen und Puffern aller Art nach dem Just- in-Time[-]Prinzip“ (Brunner, 2017, S.63), welches nachfolgend thematisiert wird.

2.2 Just-in-Time

Nach Wannenwetsch (2014, S. 188) verbirgt sich hinter dem Begriff Just-in-Time „eine produktionssynchrone Beschaffungsstrategie, welche die Verbrauchsstellen mit bedarfsgerechten Teilmengen versorgt, unter Verzicht auf eine Warenannahme und -prüfung“. Das Konzept definiert sich dadurch, dass das richtige Produkt zur richtigen Zeit am rechten Ort in der richtigen Menge bereitgestellt wird (Dickmann und Lang, 2015, S. 17). Ohno et al. (2013, S. 37) fügen den Aspekt hinzu, dass die kontinuierliche Ausführung des Verfahrens zu einem nahezu bestandslosen Lager führt. Just-in-Time kann in Bezug auf das Lieferanten- Abnehmer-Verhältnis von zwei Seiten aus betrachtet werden. Wird von Beschaffung gesprochen, gehen die Impulse von dem Abnehmer aus, welcher Ware benötigt. Fällt im Gegensatz dazu der Begriff Versorgung, stellt der Lieferant die Produkte nach dem JIT- Verfahren zu Verfügung. Letztendlich führt beides zu dem gleichen Ergebnis und schafft eine Kooperation zwischen Abnehmer und Zulieferer. JIT findet vor allem im Logistikbereich Anwendung und ist eine spezielle Methode der Lean Production im Rahmen der Materialflusswirtschaft (Dickmann und Lang, 2015, S. 16). Das Konzept ist mit einer störungsfreien Lieferkette gleichzusetzen. Damit ein einwandfreier Materialfluss gewährleistet werden kann, müssen sämtliche störende Effekte reduziert bzw. verhindert und Flexibilität in allen Stufen des Prozesses ohne zusätzliche Kosten geschaffen werden. Dazu sind die Arbeit mit möglichst kleinen Losgrößen sowie kleinen Puffern, ohne dabei ein Krisenmanagement zu implementieren, charakteristisch für das Konzept (Dickmann und Lang, 2015, S. 16-17).

Im Folgenden wird eine Prozessoptimierung von Taiichi Ohno, welche auf den Grundprinzipien von JIT basiert, beschrieben (Ohno et al., 2013, S. 38-39). Dabei bezieht sich die Optimierung auf die Anzahl der benötigten Teile während der Herstellung. Im Rahmen der Automobilproduktion wird bei der herkömmlichen Methode Material von einem Arbeitsgang zu dem darauffolgenden Arbeitsschritt geliefert. Das Material aus der vorgelagerten Stufe wird dementsprechend zu verschiedenen Einzelteilen in der nachgelagerten Stufe verarbeitet, welche wiederum im Anschluss zu Komponenten zusammengebaut werden. Auf diese Art und Weise entsteht nach der Endmontage z.B. die Karosserie eines Wagens (siehe Abbildung 1).

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1: Produktionsprozess – konventionelle Methode (eigene Darstellung, in Anlehnung an Ohno et al., 2013, S. 38-39)

Der Übergang von der vorgelagerten zu der nachgelagerten Stufe entsprach jedoch nicht den Vorstellungen von Ohno und beinhaltete daher einen Optimierungsbedarf. Während der konventionellen Methode wird eine Menge an Teilen produziert, die im darauffolgenden Arbeitsschritt nicht komplett benötigt wird. Das Resultat ist ein Bestand von Teilen, für den zu dem Zeitpunkt kein Bedarf vorliegt. Diesen Zustand optimierte Ohno, indem der Materialfluss aus der umgekehrten Richtung betrachtet wird (siehe Abbildung 2). In der nachgelagerten Stufe wird eine bestimmte Menge an Teilen für die Produktion benötigt. An dieser Anzahl orientiert sich der vorgelagerte Arbeitsschritt. Im Endeffekt sollen nur so viele Teile produziert werden, wie auch im nächsten Arbeitsschritt gefordert sind. Der Zusammenhang zwischen vor- und nachgelagerter Stufe wird in Abbildung 2 deutlich.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 2: Produktionsprozess – Methode nach Ohno (eigene Darstellung, in Anlehnung an Ohno et al., 2013, S. 38-39)

Ausgangspunkt der neu entwickelten Idee ist das Endmontageband. An diesem Punkt sind Informationen über zu produzierende Autotypen, Stückzahlen und das geplante Fertigstellungsdatum bekannt. Diese Angaben gehen von der Endmontage aus zurück zu den einzelnen Fertigungsschritten, die durchgeführt werden müssen, um das Endprodukt herstellen zu können. Dabei wird auch das an der Nachfrage orientierte Pull-Prinzip ersichtlich. Die neue Vorgehensweise verbindet alle einzelnen Schritte in der JIT-Kette und stimmt die Prozesse zeitlich aufeinander ab. Durch die Feinabstimmung der verschiedenen Stufen im Herstellungsprozess wird eine Produktion von Einzelteilen, die zu dem Zeitpunkt nicht benötigt werden, vermieden (Ohno et al., 2013, S. 38-39). Dieses Prinzip entspricht der Bedeutung des Begriffs Just-in-Time – Material und Teile kommen exakt in dem Moment am Fließband an, in dem sie benötigt werden.

Grundlegend für die neue Verfahrensweise ist die Steuerungsmethode namens kanban (Ohno et al., 2013, S. 39). Kanban ist ein Stück Papier, welches Informationen wie „Produktionsmenge, -zeitpunkt, -verfahren, -reihenfolge beziehungsweise Transportmenge, Zeitpunkt, Bestimmungsort, Lagerplatz, Transportmittel, Behälter und so weiter“ (Ohno et al., 2013, S. 63-64) beinhaltet. Das kanban-System orientiert sich am tatsächlichen Vebrauch im Produktionsprozess. Wird Material während der Herstellung verbraucht, erhält das Nachschublager diesbezüglich Informationen anhand der kanban-Karte, z.B. in Form eines Labels oder einer Behälterbeschriftung. Entsprechend der Nachfrage wird wiederum Nachschub produziert, um den Verbrauchsort bedienen und den Materialfluss steuern zu können (Dickmann und Dickmann, 2015, S. 12).

2.3 Just-in-Sequence

2.3.1 Abgrenzung zu Just-in-Time

Vorab ist zu erwähnen, dass Just-in-Sequence nahezu identisch zum JIT-Konzept ist. „JIS […] sollte generell immer unter der Voraussetzung von JIT verstanden werden“ (Dickmann und Lang, 2015, S. 20). Im Vergleich zu Just-in-Time stellt Just-in-Sequence eine Erweiterung dar, die sich lediglich in einem Aspekt zum Vorgängermodell unterscheidet. In folgender Defintion nach Wannenwetsch (2014, S. 188) wird dies deutlich. „Unter Just-in- Sequence versteht man eine produktionssynchrone Beschaffungsstrategie, welche die Verbrauchsstellen mit bedarfsgerechten Teilmengen takt- bzw. sequenzgenau versorgt, unter Verzicht auf eine Warenannahme und -prüfung“. Wird der Vergleich zu der JIT-Defintion in Kapitel 2.2 aufgestellt, fällt der Zusatz takt- bzw. sequenzgenau auf. Sequenzgenau bedeutet dabei, die Reihenfolge bereits bei der Anlieferung an das Montageband des Automobilherstellers zu berücksichtigen.

Nach dem JIS-Prinzip wird verschiedenes Material in der richtigen Reihenfolge stückgenau innerhalb eines Gebindes und in Gebinden hintereinander angeliefert. Bei der JIT-Methode wird dagegen gleichartiges Material ohne Reihenfolgeprinzip angeliefert (Dickmann und Lang, 2015, S. 17). Abbildung 3 veranschaulicht den Unterschied zwischen den beiden Verfahrensweisen.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 3: JIS- und JIT-Anlieferung (in Anlehnung an Dickmann und Lang, 2015, S. 17-18)

Der Automobilhersteller benötigt im JIS- wie auch im JIT-Beispiel die Teilereihenfolge B, A, B, D, C an das Montageband geliefert, um problemlos produzieren zu können. Bei der JIS- Darstellung wird dabei ein Gebinde aus verschiedenartigen Teilen bereits in der geforderten Sequenz bereitgestellt. In der JIT-Methode werden dagegen mehrere Gebinde, die jeweils aus gleichen Teilen bestehen, angeliefert. Bevor der Montageprozess überhaupt stattfinden kann, müssen die Zuliefererteile erst in die richtige Reihenfolge vorsortiert werden.

Trotz alledem bildet die Tatsache, dass die beiden Verfahren nahezu identisch im Ablauf sind, die Grundlage für diese Abschlussarbeit. Werden in der Literatur z.B. Merkmale wie Zielsetzungen und Problemfelder in Bezug auf das JIT-Konzept thematisiert, sind diese auch auf das JIS-Prinzip übertragbar.

2.3.2 Verfahrensablauf

Wie bereits hervorgehoben wurde, ist eine fixierte Produktionsreihenfolge eines der Hauptmerkmale von Just-in-Sequence. Ein durchaus bekanntes Synonym für eine stabile Auftragsreihenfolge in der Automobilindustrie ist die sogenannte Perlenkette. Das Perlenkettenkonzept bedeutet, dass mehrere Tage vor Produktionsbeginn einige Fahrzeugaufträge eingelastet und eine Fertigungssequenz mit den genauen Herstellungsterminen erstellt wird. Die Fertigungssequenz soll bis zur Herstellung des Fahrzeugs nicht mehr verändert werden (Conze, 2014, S. 10). Ein Beispiel dafür ist der Automobilhersteller Audi. Da die Modelle A4, A5 und A6 verschiedene Scheinwerfertypen besitzen, wird sechs Tage vor Verbau der Scheinwerfer die Perlenkette festgelegt (Wannenwetsch, 2014, S. 394). Somit wird die JIS-Anlieferung an die Produktionsreihenfolge der verschiedenen Modelltypen angepasst. Das Perlenkettenkonzept hat sich zu einem elementaren Baustein im Rahmen schlanker Logistik- und Produktionsprozesse in der Automobilbranche entwickelt (Conze, 2014, S. 9). Neben dem Perlenkettenkonzept prägt vor allem die enge Kooperation zwischen Lieferant und Abnehmer das JIS-Verfahren. Abbildung 4 thematisiert den generellen Ablauf von Just-in-Sequence, wobei vor allem das Lieferanten- Abnehmer-Verhältnis hervorgehoben wird.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 4: Prinzipieller Ablauf im Just-in-Sequence-Konzept (Corsten und Gössinger, 2013, S. 33)

Anhand des Lieferplans, den der Abnehmer täglich oder wöchentlich bereitstellt, beschafft der Zulieferer das nötige Material für die Produktion, um den Bedarf des Abnehmers zu befriedigen. Damit das Just-in-Sequence-Konzept Anwendung findet, übermittelt der Abnehmer dem Zulieferer mehrmals täglich die Sequenzabrufe. Diese Abrufinformationen benötigt der Zulieferer, um die Zustellung in der geforderten Sequenzreihenfolge durchführen zu können. Aufgrund des Konzepts kann der Abnehmer das Material in der gegebenen Sequenz abladen und muss die Zuliefererteile nicht mehr sortieren. Bevor die Teile schließlich am Montageband verbaut werden, prüft der Abnehmer das Material auf Mängel und darüber hinaus, ob die richtige Menge geliefert worden ist. Daraufhin kann die Lieferung im Wareneingang gebucht und die Zuliefererteile in der richtigen Sequenz für die Montage bereitgestellt werden (Corsten und Gössinger, 2013, S. 32-33).

In Abbildung 4 sowie im bisherigen Verlauf der Abschlussarbeit wird von einem direkten Verhältnis zwischen dem Lieferanten der Einzelteile und dem Automobilhersteller als Abnehmer gesprochen. Die Materialflüsse können jedoch ebenso durch einen integrierten Logistikdienstleister (LDL) durchgeführt werden, welcher zwischen Lieferant und Automobilhersteller geschaltet ist (Klug, 2018, S. 92). Üblicherweise betreibt der LDL ein Lager in unmittelbarer Nähe zu dem OEM (Braun und Göpfert, 2017, S. 30). Die dortigen Dienstleistungsaktivitäten beschränken sich nicht nur auf die klassichen Logistikaufgaben, da zusätzlich Produktions- und Montagetätigkeiten seitens des Logistikdienstleisters durchgeführt werden (Klug, 2018, S. 369). Dies resultiert in einer erhöhten Verantwortung für den LDL, welcher dem Lieferanten sowie dem Hersteller Aufgaben abnimmt.

2.3.3 Anwendung in der Automobilbranche

Der Automobilsektor besitzt vor allem in Japan, Nordamerika und Westeuropa einen hohen Stellenwert. Vor allem durch die Größe des Industriezweigs und dem stetigen Wachstum spielt der Automobilbereich im Rahmen der Wirtschaft eine wichtige Rolle (Göpfert et al., 2016, S. 176). Folgende Fakten bestätigen dies: Im Jahr 2000 wurden weltweit 41,2 Millionen Pkw hergestellt und zehn Jahre später betrug diese Zahl bereits 58,3 Millionen. Im vergangenen Jahr, 2017, stieg die Anzahl produzierter Wagen weiter an und belief sich auf 73,5 Millionen (OICA, o. J., o. S.). Jedoch ist nicht nur ein zahlenmäßiges Wachstum von hergestellten Pkw festzustellen. Damit einhergehend steigt auch die Anzahl an Modellen und Modellvarianten, die von den Automobilherstellern produziert wird, kontinuierlich an. Es kommt heutzutage und ebenso in Zukunft darauf an „‘für jeden das richtige Auto‘ im Angebot zu haben“ (Zeller, 2018, S. 3), da die Kundenwünsche individueller sowie spezieller werden. Aufgrund dieses hohen Individualisierungsgrads und einer großen Breite an verschiedenen Modelltypen, ist die Automobilproduktion enormen Anforderungen ausgesetzt. Damit die Produktion auf eine effiziente Art und Weise durchgeführt wird, werden verschiedene Konzepte und Strategien entwickelt sowie angewendet.

Wie bereits in Kapitel 1.1 erwähnt, ist Just-in-Sequence eine bekannte Versorgungsstrategie, welche sich anlässlich der erwähnten Individualisierung und Modellvielfalt für den Automotivbereich eignet. Ein Fahrzeug besteht aus einer großen Menge an Komponenten, welche sich in der Ausführung oder der Farbe nach unterscheiden und in unterschiedlichen Kombinationen vorkommen können. Aufgrund dieser Masse an verschiedenen Variationen ist es von äußerster Wichtigkeit, dass „die Teile takt- und sequenzgenau […] am Bedarfsort zur Verfügung stehen“ (Wannenwetsch, 2014, S. 189). Diese Entwicklung ist beispielsweise bei BMW zu erkennen. Zeller (2018, S. 3) stellt fest, dass sich die Anzahl an BMW-Modellen von 1970 bis 2015 nahezu verzehnfacht hat. Werden alle Automobilhersteller deutschlandweit in dem Zeitraum von 1995 bis 2015 in Betracht genommen, hat sich die Anzahl von 200 auf über 400 Modellreihen mehr als verdoppelt. Parallel zu dieser Entwicklung nehmen die Modelllaufzeiten stetig ab. Wurde der 1974 erstmalig auf dem Markt gekommene Golf 1 vom Hersteller Volkswagen zehn Jahre lang produziert, war die Laufzeit des Golf 6, welcher 2012 entwickelt wurde, nur halb so lang (Zeller, 2018, S. 3).

Im Rahmen der Automobilindustrie hat das JIS-Belieferungskonzept in Bezug auf die Gesamtbeschaffungsmenge im Laufe der letzten 20 Jahre immer mehr Anwendung gefunden. Dabei beziehen sich Göpftert et al. (2016, S. 179) auf „die weltweit verteilten Pkw- Produktionswerke der Automobilkonzerne mit Sitz der Konzernzentrale in Deutschland“. Im Zeitraum von 1998 bis 2013 ist die Verwendung der Methode von acht auf 19 Prozent gestiegen und hat sich folglich mehr als verdoppelt – mit weiterhin steigender Tendenz auf 22 Prozent bis 2018 (Göpfert et al., 2016, S. 205). Den restlichen Anteil machen die Belieferungstrategien der konventionellen Beschaffung, des Gebietsspediteurkonzepts und des JIT-Direktabrufs aus. Bei der konventionellen Belieferung werden die Teile beim Lieferanten wie auch beim OEM gelagert. Die Gebietsspediteurstrategie bündelt mehrere Anlieferungen und liefert diese über einen Spediteur an den Hersteller aus. Das JIS- und das JIT-Konzept finden im Bereich der Modullieferungen Anwendung (Göpfert et al., 2016, S. 202-204). „Module sind vormontierte Baugruppen bestehend aus mehreren Komponenten […], welche sich wiederum aus Einzelteilen zusammensetzen“ (Göpfert et al., 2016, S. 181). Besteht nach Göpfert et al. (2016, S. 204) ein Modul aus 30 bis 40 Varianten, wird dieses nach dem JIS-Prinzip ausgeliefert. Liegt ein variantenärmeres Modul vor, wird nach JIT beliefert. Die Hersteller haben sich in den letzten Jahren weniger auf die Beschaffung von Einzelteilen und Rohstoffen, sondern zunehmend auf den Erwerb komplexerer Beschaffungsumfänge, sprich von Modulen und Komponenten, konzentriert (Göpfert et al., 2016, S. 187). In diesem Zusammenhang lässt sich auch der bereits erwähnte Nutzungsanstieg der Beschaffungsstrategie JIS begründen.

2.3.4 Empfehlungen und Voraussetzungen für ein erfolgreiches Just-in-Sequence- Konzept

Zuliefererunternehmen und Automobilhersteller müssen sich bewusst sein, dass das Just-in- Sequence-Konzept nicht ohne adäquate Grundlagen durchgeführt werden kann. Das Verfahren kann nur funktionieren, wenn entsprechende Gegebenheiten vorliegen bzw. geschaffen werden. JIT und JIS werden vor allem mit dem Aspekt der Pünktlichkeit in Verbindung gebracht. Dabei ist Pünktlichkeit nicht der ausschlaggebende Punkt, damit sequenzgerecht am richtigen Ort zur rechten Zeit geliefert wird. „Pünktlichkeit ist letztlich nur ein Symptom bzw. das Ergebnis der Arbeit“ (Dickmann und Lang, 2015, S. 18). Dickmann und Lang führen weiter aus, dass ein störungsfreier Ablauf des Materialflusses unabdingbar ist und dabei Prozesse nach dem Lean Management optimiert werden müssen. Ohno et al. (2013, S. 38) argumentieren in dieselbe Richtung und erklären, dass die Lieferkette in ihrer Gesamtheit betrachtet werden muss und nicht jeder einzelne Arbeitsgang separat von den anderen Prozessen betrachtet werden darf. Diese Argumentation zielt vor allem auf die Entwicklung von dem konventionellen Produktionsprozess hin zur umgekehrten Produktionsweise mit der Endmontage als Ausgangspunkt ab (siehe Kapitel 2.2).

Im Allgemeinen müssen ein funktionierender Informationsfluss und eine Qualitätssicherung der Zuliefererteile gewährleistet werden sowie eine möglichst geringe räumliche Distanz zwischen Zulieferer und Abnehmer gegeben sein. Darüber hinaus ist ein entsprechendes Know-how, eine hohe Liefertreue und eine vorausschauende Planung vorteilhaft, um eine einwandfreie Materialversorgung sicherstellen zu können. Diese genannten Kriterien wurden in Bezug auf die Voraussetzungen für ein funktionierendes JIS-Konzept in verschiedenen Literaturbeiträgen hervorgehoben. Die Merkmale beziehen sich einerseits auf die Beschaffenheit und den Umgang mit den Zuliefererteilen, andererseits nehmen die Kriterien Bezug auf den Versorgungs- und Beschaffungsprozess zwischen Zulieferer und Abnehmer. Folglich legen all diese Charakteristika den Grundstein für ein funktionierendes JIS- Verfahren, was durch die mehrfache Nennung in der relevanten Literatur bestätigt wird und somit die Auswahl der Merkmale begründet.

Informationsfluss

Damit der Zulieferer den Abnehmer mit Materialien versorgen und der Abnehmer sich umgekehrt Güter beim Lieferanten beschaffen kann, ist ein permanenter Informationsfluss von zentraler Bedeutung. Ermöglicht wird der Datenaustausch zwischen den Teilnehmern am Materialfluss durch Electronic Data Interchange (EDI). EDI ist ein elektronisches Verfahren zum Austausch von Informationen, welches einen schnellen, zuverlässigen sowie synchronisierten Datenfluss gewährleistet (Klug, 2018, S. 279). Ein Informationsaustausch in Echtzeit wird immer wichtiger und bildet einen Kernpunkt in der Zulieferer-Abnehmer- Beziehung. Nur auf diese Art und Weise können die Reaktionszeiten der Lieferanten reduziert und dem Hersteller kurze Lieferzeiten garantiert werden (Alicke, 2005, S. 177; Klug, 2018, S. 148). Ein „[d]etailliertes Informations- und Planungssystem“ ist auch nach Wannenwetsch (2014, S. 189) eine zentrale Voraussetzung für die Abstimmung zwischen Lieferant und Automobilhersteller. In Bezug auf die Bedeutung des Informationsflusses im JIS-Verfahren herrscht Einigkeit in der Literatur. Braun und Göpfert (2017) empfinden die Automatisierung des Informationsaustausches ebenfalls als einen der elementaren Bausteine für die produktionssynchrone Beschaffung. Die „unternehmensübergreifende Abstimmung und Planung von Kapazitäten, Bestellmengen, Produktionsmengen zwischen Zulieferer und Hersteller“ (Braun und Göpfert, 2017, S. 31-32) führt zu einem einwandfreien Materialfluss.

Unterstützend ist zudem die Verwendung eines einheitlichen Datenformats bei Lieferant und Automobilhersteller, damit beide Parteien auf der selben Basis arbeiten und Missverständnisse vermieden werden. In diesem Fall ist der Zulieferer normalerweise dazu angehalten, sich an dem EDI-System des Herstellers zu orientieren und selbiges zu nutzen (Braun und Göpfert, 2017, S. 32).

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Ende der Leseprobe aus 45 Seiten

Details

Titel
Analyse des Just-in-Sequence-Konzepts anhand der Automobilbranche
Hochschule
Universität Bremen
Note
1,3
Autor
Jahr
2018
Seiten
45
Katalognummer
V491650
ISBN (eBook)
9783668982253
Sprache
Deutsch
Schlagworte
analyse, just-in-sequence-konzepts, automobilbranche
Arbeit zitieren
Steffen Henning (Autor), 2018, Analyse des Just-in-Sequence-Konzepts anhand der Automobilbranche, München, GRIN Verlag, https://www.grin.com/document/491650

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